專利名稱：一種高壓部分串聯(lián)的兩段法烴氫化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種高壓部分串聯(lián)的兩段法烴氫化方法；特別地講本發(fā)明涉及一種高 氮、高芳烴油的高壓部分串聯(lián)的兩段法烴氫化方法；更特別地講本發(fā)明涉及一種蒽油先加 氫精制后加氫裂化的兩段法生產(chǎn)柴油組分的方法，其高壓部分為串聯(lián)流程。
背景技術(shù)：
以蒽油為原料，采用先加氫精制后加氫裂化的兩段法生產(chǎn)柴油組分的過(guò)程存在如 下特點(diǎn)①蒽油加氫精制生成油(一段加氫生成油)中的常規(guī)沸點(diǎn)高于200°C的烴組分，性 質(zhì)差(密度大、十六烷值低)，需要經(jīng)過(guò)加氫裂化過(guò)程才能轉(zhuǎn)化為預(yù)期的柴油組分，此時(shí)，對(duì) 加氫精制反應(yīng)流出物設(shè)置熱高壓分離器，利用溫度高、大量氫氣降低其它組分汽相分壓的 作用，使加氫精制熱高分油中氨含量和水含量很低，可將加氫精制熱高分油直接引入加氫 裂化過(guò)程的高壓部分，具有減少氫氣損失、降低熱量損失和不設(shè)熱高分油增壓泵的優(yōu)點(diǎn)；②蒽油加氫精制生成油中的常規(guī)沸點(diǎn)高于200°C的餾分所占比例一般大于85%、 通常大于90%，這些組分通常都需要經(jīng)過(guò)加氫裂化過(guò)程才能轉(zhuǎn)化為預(yù)期的柴油組分，此時(shí)， 加氫裂化原料油體積流量與加氫精制原料油體積流量之比值大體為1 ；另一方面，通常裂 化段氫油體積比與精制段氫油體積比之比值大體為1，也就是說(shuō)，裂化段第一反應(yīng)器入口 含氫氣體用量與精制段冷高分氣量之比值大體為1 ；在加氫精制熱高分氣的注水洗氨過(guò)程 中，絕大部分氨均進(jìn)入了加氫精制冷高壓分離器的冷高分水中，加氫精制冷高分氣中氨含 量很少，可將加氫精制冷高分氣直接引入加氫裂化過(guò)程的高壓部分，幾乎成倍降低循環(huán)氫 總量；在兩段法蒽油加氫裂化過(guò)程的常規(guī)流程中，精制段氫氣循環(huán)路線和裂化段氫氣循環(huán) 路線為并聯(lián)關(guān)系，其缺點(diǎn)之一是循環(huán)氫總量大，循環(huán)氫壓縮機(jī)部分的設(shè)備和管道尺寸大、投 資高，降低循環(huán)氫總量，可以降低該部分設(shè)施投資；③在兩段法蒽油加氫裂化過(guò)程的常規(guī)流程中，精制段氫氣循環(huán)路線和裂化段氫氣 循環(huán)路線為并聯(lián)關(guān)系，其缺點(diǎn)之一是由于精制段氫氣循環(huán)路線壓力降遠(yuǎn)大于裂化段氫氣循 環(huán)路線壓力降(與裂化段催化劑床層相比，精制段催化劑裝填量大、金屬沉積量大、結(jié)焦速 度快)，當(dāng)兩段循環(huán)氫共用壓縮機(jī)時(shí)，循環(huán)氫壓縮機(jī)對(duì)裂化段循環(huán)氫的做功效率低，形成巨 大無(wú)效能耗，精制段和裂化段形成氫氣串聯(lián)流程，可以避免上述缺點(diǎn)；④在兩段法蒽油加氫裂化過(guò)程的常規(guī)流程中，精制段氫氣循環(huán)路線和裂化段氫氣 循環(huán)路線為并聯(lián)關(guān)系，其缺點(diǎn)之一是如設(shè)置加氫精制熱高壓分離器，大部分加氫精制生成 油進(jìn)入加氫精制熱高分油中，加氫精制冷高分油數(shù)量小，對(duì)加氫精制反應(yīng)生成的甲烷、乙烷 的溶解能力大大降低，循環(huán)氫氫純度低，精制段和裂化段形成氫氣串聯(lián)流程后，加氫精制反 應(yīng)生成的甲烷、乙烷可以直接與加氫裂化生成油接觸增加被吸收能力，可以提高循環(huán)氫純 度。因此，對(duì)于具有前述蒽油加氫裂化過(guò)程特點(diǎn)的烴油兩段法氫化過(guò)程，設(shè)法降低一 段冷高分氣中的影響二段催化劑性能的雜質(zhì)組分?jǐn)?shù)量(絕對(duì)量)達(dá)到二段催化劑能夠接受
5的程度(比如對(duì)加氫精制反應(yīng)流出物或熱高分氣進(jìn)行注水洗氨使加氫精制冷高分氣中氨 含量很少)，可以將一段冷高分氣的部分或全部作為二段加氫反應(yīng)部分用氫氣，取得降低循 環(huán)氫總量、提高循環(huán)氫壓縮機(jī)做功效率、提高循環(huán)氫氫純度、簡(jiǎn)化流程的效果。
已知的兩段烴氫化方法(包括本發(fā)明人的以下涉及蒽油氫化概念的在先專利申 請(qǐng)文件)，均未涉及一段熱高分油和一段冷高分氣同時(shí)串聯(lián)進(jìn)入二段反應(yīng)部分的兩段法烴 氫化方法。序號(hào)專利文件名稱申請(qǐng)?zhí)柟_號(hào)
①一種蒽油加氫裂化方法200810149874.8CN101024780A
②一種蒽油氫化方法200810171313.8CN101033409A
③一種煤焦油氫化方法200610071230.2CN101041783A
④一種烴氫化方法200910174845.1
⑤一種烴氫化方法200910208465.5
因此，本發(fā)明的第一目的在于提出一種一段熱高分油和一段冷高分氣進(jìn)入
氫反應(yīng)部分的兩段法蒽油加氫裂化生產(chǎn)柴油組分的方法；本發(fā)明的第二目的在于提出一種 一段熱高分油和一段冷高分氣進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分的兩段法烴油氫化方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明一種高壓部分串聯(lián)的兩段法烴氫化方法，其特征在于包含以下步驟①在一段加氫反應(yīng)部分，在氫氣和一段加氫催化劑存在條件下，第一原料烴完成 一段加氫反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、氨、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的一段加氫反應(yīng)流出 物；②在一段熱高壓分離部分，一段加氫反應(yīng)流出物分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣 組成的含有氨組分的一段熱高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的含有溶解氫的一 段熱高分油液體；③在一段冷高壓分離部分，注水后一段熱高分氣分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣 組成的一段冷高分氣氣體、一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的一段冷高分油液體和一個(gè)主要由 水組成的含有氨組分的一段冷高分水液體；④在二段加氫反應(yīng)部分，在氫氣和二段加氫催化劑存在條件下，至少一部分一段 冷高分氣進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸，至少一部分一段熱高分油進(jìn)入二 段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸進(jìn)行二段加氫反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、常規(guī)氣體烴、 常規(guī)液體烴組成的二段加氫反應(yīng)流出物；⑤在二段冷高壓分離部分，二段反應(yīng)流出物分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成 的二段冷高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的二段冷高分油液體；⑥至少一部分二段冷高分氣循環(huán)至一段加氫反應(yīng)部分。為了進(jìn)一步改善一段冷高分油性質(zhì)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于至少一部分一段冷 高分油進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸，至少一部分進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分 的一段冷高分油可以不經(jīng)過(guò)二段第一反應(yīng)區(qū)。為了進(jìn)一步改善一段脫輕組分加氫生成油性質(zhì)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在一段 冷高分油分離部分，得到一個(gè)一段脫輕組分加氫生成油，至少一部分一段脫輕組分加氫生
6成油進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸，至少一部分進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分的 一段脫輕組分加氫生成油可以不經(jīng)過(guò)二段第一反應(yīng)區(qū)。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于大部分一段加氫生成油進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于①一段加氫反應(yīng)部分進(jìn)行第一原料烴的加氫精制反應(yīng)； ④二段加氫反應(yīng)部分進(jìn)行一段熱高分油的加氫裂化反應(yīng)。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第一原料烴為基于蒽油的烴，比如為蒽油。本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，各步驟操作條件為一段加氫反應(yīng)部分操作條件 為溫度為280 480°C、壓力為6. 0 30. OMPa、一段加氫精制催化劑體積空速為0. 05 lShr—1、氫氣/原料油體積比為400 1 4000 1 ；一段熱高壓分離部分操作溫度為150 4000C ；一段冷高壓分離部分操作溫度為20 80°C ；二段加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為 280 480°C、壓力為6. 0 30. OMPa、二段加氫裂化催化劑體積空速為0. 05 IShr^氫氣 /原料油體積比為400 1 4000 1;二段冷高壓分離部分操作溫度為20 80°C。本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，各步驟較佳的操作條件為一段加氫反應(yīng)部分操 作條件為溫度為320 440°C、壓力為12. 0 25. OMPa、一段加氫精制催化劑體積空速 為0.15 2. Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500 1 3000 1 ；一段熱高壓分離部分操 作溫度為200 350°C ；—段冷高壓分離部分操作溫度為30 70°C ；二段加氫反應(yīng)部分操 作條件為溫度為320 440°C、壓力為12. 0 25. OMPa、二段加氫裂化催化劑體積空速為 0. 15 2. Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500 1 3000 1 ；二段冷高壓分離部分操作溫 度為30 70°C。為了達(dá)到一定的轉(zhuǎn)化深度，本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，其特征進(jìn)一步在于二 段加氫生成油的95%餾出點(diǎn)溫度比第一原料烴的95%餾出點(diǎn)溫度通常低60°C以上、一般 低100°C以上、最好低125°C以上。為了達(dá)到一定的轉(zhuǎn)化深度，本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，其特征進(jìn)一步在于一 段加氫生成油的氮含量小于400PPm，二段加氫生成油的柴油全餾分的十六烷值高于28。為了改善一段加氫反應(yīng)部分原料油性質(zhì)，本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，其特征 進(jìn)一步在于部分一段熱高分油進(jìn)入一段加氫反應(yīng)部分與一段加氫催化劑接觸。為了改善一段加氫反應(yīng)部分原料油性質(zhì)，本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，其特征 進(jìn)一步在于在一段冷高分油分離部分，得到一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的一段脫輕組分 加氫生成油，至少一部分所述一段脫輕組分加氫生成油進(jìn)入一段加氫反應(yīng)部分與一段加氫 催化劑接觸。為了改善一段加氫反應(yīng)部分原料油性質(zhì)，本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，其特征 進(jìn)一步在于分離二段加氫生成油得到二段窄餾分油品，至少一部分二段窄餾分油品循環(huán) 至一段加氫反應(yīng)部分與一段加氫催化劑接觸。為了改善一段加氫反應(yīng)部分原料油性質(zhì)，本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，其特征 進(jìn)一步在于分離二段加氫生成油得到二段穩(wěn)定塔底油，至少一部分二段穩(wěn)定塔底油循環(huán) 至一段加氫反應(yīng)部分與一段加氫催化劑接觸。為了改善二段加氫生成油性質(zhì)，本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，其特征進(jìn)一步在 于分離二段加氫生成油得到二段窄餾分油品，至少一部分沸程最高的二段窄餾分油品循 環(huán)至二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸。
為了減少二段反應(yīng)流出物熱損失，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于二段反應(yīng)流出物進(jìn)入 二段熱高壓分離部分并分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的二段熱高分氣氣體和一個(gè) 主要由常規(guī)液體烴組成的二段熱高分油液體，二段熱高分氣進(jìn)入二段冷高壓分離部分；二 段熱高壓分離部分操作溫度一般為150 400°C、宜為180 350°C。為了回收反應(yīng)熱，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于用一段加氫反應(yīng)流出物或一段加氫中 間反應(yīng)流出物或二段加氫反應(yīng)流出物或二段加氫中間反應(yīng)流出物加熱低溫取熱油得到高 溫取熱油，高溫取熱油進(jìn)入二段加氫生成油的分離部分的分餾塔(T)底部，與分餾塔(T)內(nèi) 液相物流混合后，再分離、放熱成為低溫取熱油循環(huán)使用。為了簡(jiǎn)化流程，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在一段冷高分油分離部分，得到一個(gè)一段 脫輕組分加氫生成油和一個(gè)一段輕組分烴油，至少一部分所述一段輕組分烴油進(jìn)入二段冷 高分油的分離步驟。為了改善一段反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于在第一原料烴分餾部 分，第一原料烴蒽油分離為第一原料烴輕餾分和第一原料烴重餾分。第一原料烴輕餾分進(jìn) 入一段第一反應(yīng)區(qū)與一段第一反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，第一原料烴重餾分進(jìn)入一段第二反應(yīng)區(qū) 與一段第二反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，一段第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物串聯(lián)通過(guò)一段第二反應(yīng)區(qū)，一 段第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物作為一段反應(yīng)流出物。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第一原料烴輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)低于320°C的組分組 成，第一原料烴重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)高于320°C的組分組成。本發(fā)明特征進(jìn)一步在于第一原料烴分餾部分的蒸餾塔塔頂操作壓力(絕對(duì)壓 力)低于0. 06MPa。為了改善一段反應(yīng)部分操作條件，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于來(lái)自第一原料烴的加 氫生成油的物流，進(jìn)入一段第一反應(yīng)區(qū)。
具體實(shí)施例方式以下詳細(xì)描述本發(fā)明。本發(fā)明所述壓力為絕對(duì)壓力。本發(fā)明所述的常規(guī)沸點(diǎn)指的是物質(zhì)在一個(gè)大氣壓力下的汽液平衡溫度。本發(fā)明所述的常規(guī)氣體烴指的是常規(guī)條件下呈氣態(tài)的烴類，包括甲烷、乙烷、丙
焼、丁焼。本發(fā)明所述的常規(guī)液體烴指的是常規(guī)條件下呈液態(tài)的烴類，包括戊烷及其沸點(diǎn)更 高的烴類。本發(fā)明所述的比重，除非特別說(shuō)明，指的是常壓、15. 6°C條件下液體密度與常壓、 15. 6 °C條件下水密度的比值。本發(fā)明所述的石腦油指的是常規(guī)沸點(diǎn)低于200°C的常規(guī)液體烴。本發(fā)明所述的柴油組分指的是常規(guī)沸點(diǎn)為200 375°C的烴類。本發(fā)明所述的雜質(zhì)組分指的是原料油中非烴組分的氫化物如水、氨、硫化氫、氯化
Si等ο本發(fā)明所述的組分的組成或濃度或含量或收率值，除非特別說(shuō)明，均為重量基準(zhǔn)值。
本發(fā)明所述的兩段法加氫，指的是原料轉(zhuǎn)化為最終產(chǎn)品的加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程包含兩個(gè) 加氫反應(yīng)部分(一段加氫反應(yīng)部分和二段加氫反應(yīng)部分)和配套的加氫生成油分離部分 (可能存在的一段加氫生成油分離部分和二段加氫生成油分離部分)，兩個(gè)加氫反應(yīng)部分 在原料油流程上形成總體串聯(lián)流程。本發(fā)明方法中，兩個(gè)加氫反應(yīng)部分在氫氣流程上也存 在總體串聯(lián)流程。本發(fā)明所述的一段加氫生成油，指的是一段加氫反應(yīng)流出物中的由一段加氫原料 烴(比如蒽油原料)轉(zhuǎn)化產(chǎn)生的常規(guī)液體烴。本發(fā)明所述的二段加氫生成油，指的是二段加氫反應(yīng)流出物中的由二段加氫原料 烴轉(zhuǎn)化產(chǎn)生的的常規(guī)液體烴。本發(fā)明所述的一段加氫原料的加氫生成油，可以是一段加氫生成油和或二段加氫 生成油。本發(fā)明所述第一原料烴，通常為高氮、高芳烴烴類(比如為蒽油)，進(jìn)行兩段法加 氫轉(zhuǎn)化時(shí)，具有如下特點(diǎn)①一段加氫生成油的大部分組分，需要經(jīng)過(guò)二段加氫反應(yīng)部分才能轉(zhuǎn)化為預(yù)期的 目標(biāo)組分，此時(shí)，一段加氫反應(yīng)流出物在一段熱高壓分離部分，由于溫度高和大量氫氣降低 其它組分汽相分壓的作用，一段熱高分油中氨含量和水含量很少、溶解氫含量高，可將其直 接引入到二段加氫反應(yīng)部分的高壓系統(tǒng)，具有減少氫氣損失、降低熱能損失、不設(shè)熱高分油 進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分增壓泵的優(yōu)點(diǎn)；②另一方面，二段加氫反應(yīng)部分氫油體積比與一段加氫反應(yīng)部分氫油體積比大體 相當(dāng)，在一段加氫反應(yīng)流出物熱高分氣的注水洗氨過(guò)程，絕大部分氨均進(jìn)入了一段冷高壓 分離部分的一段冷高分水中，一段冷高分氣中氨含量很少，可將一段冷高分氣直接引入到 二段加氫反應(yīng)部分的高壓系統(tǒng)，大幅度降低循環(huán)氫總量；與常規(guī)的一段氫氣循環(huán)路線和二 段氫氣循環(huán)路線為并聯(lián)關(guān)系的兩段法烴氫化過(guò)程相比，可降低循環(huán)氫總量，縮小循環(huán)氫壓 縮機(jī)部分的設(shè)備和管道尺寸，可以顯著降低該部分設(shè)施造價(jià)；③在常規(guī)的一段氫氣循環(huán)路線和二段氫氣循環(huán)路線為并聯(lián)關(guān)系的兩段法烴氫化 過(guò)程中，缺點(diǎn)之一是當(dāng)一段氫氣循環(huán)路線壓力與二段氫氣循環(huán)路線壓力降存在較大差值 時(shí)，循環(huán)氫壓縮機(jī)對(duì)壓差較小的循環(huán)氫回路的做功效率低，形成巨大無(wú)效能耗，一段和二段 形成氫氣串聯(lián)流程，可以避免上述缺點(diǎn)；④在常規(guī)的一段氫氣循環(huán)路線和二段氫氣循環(huán)路線為并聯(lián)關(guān)系的兩段法烴氫化 過(guò)程中，缺點(diǎn)之一是如設(shè)置一段熱高壓分離部分，部分或大部分一段加氫生成油進(jìn)入了一 段熱高分油中，一段冷高分油數(shù)量小，對(duì)一段加氫反應(yīng)生成的甲烷、乙烷的溶解能力大大降 低，導(dǎo)致循環(huán)氫氫純度低；一段和二段形成氫氣串聯(lián)流程，一段反應(yīng)生成的甲烷、乙烷可以 直接與二段生成油接觸增加被吸收能力，可以提高循環(huán)氫純度。第一原料烴可以是基于蒽油的烴?；谳煊偷臒N可以是蒽油或蒽油餾分或蒽油熱加工(比如焦化、減粘等熱加工) 等過(guò)程所得餾分或它們的混合物。一段反應(yīng)部分，在加工第一原料烴的同時(shí)，可以加工第二原料烴。第二原料烴可以 是石油基烴或頁(yè)巖油基烴或煤焦油基烴，第二原料烴也可以是來(lái)自第一原料烴氫化過(guò)程產(chǎn) 生的含烴物流比如一段熱高分油或一段冷高分油或一段冷高分油分離所得油品或二段熱高分油或二段冷高分油或二段熱低分油或二段冷低分油或二段加氫生成油分離所得窄餾 分油(通常為沸點(diǎn)最高者)，此時(shí)本發(fā)明存在烴油循環(huán)流程。當(dāng)?shù)谝辉蠠N為蒽油時(shí)，通常 第二原料烴的最終加氫轉(zhuǎn)化物的常規(guī)沸點(diǎn)不宜高于柴油范圍。使用合適的第二原料烴，通 過(guò)改善一段加氫反應(yīng)部分總體原料的性質(zhì)，可以改善一段加氫反應(yīng)部分的操作條件。以下詳細(xì)描述本發(fā)明。本發(fā)明一種高壓部分串聯(lián)的兩段法烴氫化方法，包含以下步驟①在一段加氫反應(yīng)部分，在氫氣和一段加氫催化劑存在條件下，第一原料烴完成 一段加氫反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、氨、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的一段加氫反應(yīng)流出 物；②在一段熱高壓分離部分，一段加氫反應(yīng)流出物分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣 組成的含有氨組分的一段熱高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的含有溶解氫的一 段熱高分油液體；③在一段冷高壓分離部分，注水后一段熱高分氣分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣 組成的一段冷高分氣氣體、一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的一段冷高分油液體和一個(gè)主要由 水組成的含有氨組分的一段冷高分水液體；④在二段加氫反應(yīng)部分，在氫氣和二段加氫催化劑存在條件下，至少一部分一段 冷高分氣進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸，至少一部分一段熱高分油進(jìn)入二 段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸進(jìn)行二段加氫反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、常規(guī)氣體烴、 常規(guī)液體烴組成的二段加氫反應(yīng)流出物；⑤在二段冷高壓分離部分，二段反應(yīng)流出物分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成 的二段冷高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的二段冷高分油液體；⑥至少一部分二段冷高分氣循環(huán)至一段加氫反應(yīng)部分。為了進(jìn)一步改善一段冷高分油性質(zhì)，本發(fā)明特征進(jìn)一步在于至少一部分一段冷 高分油進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸，由于一段冷高分油較一段熱高分油 為輕質(zhì)油，通常經(jīng)歷二段加氫反應(yīng)部分轉(zhuǎn)化為優(yōu)質(zhì)油品需要的反應(yīng)空速高于一段熱高分油 經(jīng)歷二段加氫反應(yīng)部分轉(zhuǎn)化為優(yōu)質(zhì)油品需要的反應(yīng)空速，至少一部分進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部 分的一段冷高分油可以不經(jīng)過(guò)二段第一反應(yīng)區(qū)。為了進(jìn)一步改善一段脫輕組分加氫生成油性質(zhì)，本發(fā)明方法可以包含以下步驟 在一段冷高分油分離部分，得到一個(gè)一段脫輕組分加氫生成油，至少一部分一段脫輕組分 加氫生成油進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸，至少一部分進(jìn)入二段加氫反應(yīng) 部分的一段脫輕組分加氫生成油可以不經(jīng)過(guò)二段第一反應(yīng)區(qū)。本發(fā)明適宜的烴氫化過(guò)程具備的特點(diǎn)是大部分一段加氫生成油進(jìn)入二段加氫反 應(yīng)部分。本發(fā)明應(yīng)用于第一原料烴先加氫精制后加氫裂化的兩段法加氫轉(zhuǎn)化過(guò)程時(shí)，一段 加氫反應(yīng)部分進(jìn)行第一原料烴的加氫精制反應(yīng)，二段加氫反應(yīng)部分進(jìn)行一段熱高分油的加 氫裂化反應(yīng)。本發(fā)明特別適合于蒽油兩段法加氫裂化制取柴油或柴油組分的過(guò)程。以下結(jié)合蒽油加氫裂化過(guò)程詳細(xì)描述本發(fā)明。本發(fā)明所述作為第一原料烴的蒽油，可以是來(lái)自煤熱解或其它過(guò)程的蒽油產(chǎn)品。
10本發(fā)明所述煤焦油蒽油指的是輕質(zhì)蒽油(主要由230 360°C餾分組成)、重質(zhì)蒽油(主要 由360 500°C餾分組成)及其混合油。由于原煤性質(zhì)和煉焦工藝條件均在一定范圍內(nèi)變 化，高溫煤焦油的性質(zhì)也在一定范圍內(nèi)變化，高溫煤焦油初級(jí)蒸餾過(guò)程的工藝條件和產(chǎn)品 要求也在一定范圍內(nèi)變化，故煤焦油蒽油的性質(zhì)也在一定范圍內(nèi)變化。蒽油的性質(zhì)，常規(guī)沸 點(diǎn)一般為210 500°C通常為230 480°C，比重通常為1. 02 1. 25，水含量通常為0. 2 5. 0%，通常金屬含量為2 80PPm、硫含量為0. 4 0. 8%、氮含量為0. 6 1. 4%、氧含量 為 0. 4 1. 8%。表1 工業(yè)蒽的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(YB/T 5085-1996) 表2炭黑用焦化原料油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(YB/T 5174-93) 在蒽油的加氫過(guò)程中，水是不利的組分，一方面，在蒽油進(jìn)入一段反應(yīng)部分加氫反 應(yīng)器前的加熱升溫過(guò)程中，水的存在會(huì)加劇蒽油中酸類對(duì)管道、設(shè)備等的腐蝕，腐蝕產(chǎn)生的 鐵等金屬離子進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器，為保證預(yù)期的操作周期，必須使用更多的加氫脫金屬 催化劑(保護(hù)劑)同時(shí)增加氫耗量；另一方面，原料水含量的增加將提高反應(yīng)過(guò)程水蒸汽分 壓，對(duì)催化劑性能穩(wěn)定性和長(zhǎng)周期運(yùn)行不利。因此，在蒽油進(jìn)入一段加氫反應(yīng)部分之前，通 常進(jìn)行脫水處理以盡可能地降低水含量，蒽油脫水的方法不受限制。蒽油脫水常用的方法是加熱升溫后減壓脫水先將蒽油在一定壓力下(比如壓力 控制在0. 5 1. OMPa)加熱至80 200°C最好是100 160°C，然后進(jìn)入在負(fù)壓(如壓力控 制在0. 025 0. 05MPa(絕對(duì)壓力))下操作的脫水器(閃蒸罐或脫水塔)，含油氣的水蒸汽 排出脫水器頂部，經(jīng)冷凝冷卻后進(jìn)入集液罐然后排出系統(tǒng)，集液罐與減壓抽真空系統(tǒng)相連。 脫水蒽油從脫水器下部排出。工業(yè)蒽油通常還含有有害固體顆粒(比如直徑大于10 20微米的固體顆粒)，為 了防止有害固體顆粒損壞蒽油高壓輸送泵和沉積在一段反應(yīng)部分的催化劑床層上，通常在 蒽油脫水前、后的適當(dāng)溫度條件下進(jìn)行蒽油過(guò)濾。
本發(fā)明建議工業(yè)蒽油進(jìn)入加氫反應(yīng)部分之前進(jìn)行脫水及過(guò)濾處理。本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，各步驟操作條件通常為一段加氫反應(yīng)部分操作 條件為溫度為280 480°C、壓力為6. 0 30. OMPa、一段加氫精制催化劑體積空速為 0.05 lShr—1、氫氣/原料油體積比為400 1 4000 1 ；一段熱高壓分離部分操作溫度 為150 400°C ；—段冷高壓分離部分操作溫度為20 80°C ；二段加氫反應(yīng)部分操作條件 為溫度為280 480°C、壓力為6. 0 30. OMPa、二段加氫裂化催化劑體積空速為0. 05 lShr—1、氫氣/原料油體積比為400 1 4000 1 ；二段冷高壓分離部分操作溫度為20 80 "C。本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，各步驟較佳的操作條件為一段加氫反應(yīng)部分操 作條件為溫度為320 440°C、壓力為12. 0 25. OMPa、一段加氫精制催化劑體積空速 為0.15 2. Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500 1 3000 1 ；一段熱高壓分離部分操 作溫度為200 350°C ；—段冷高壓分離部分操作溫度為30 70°C ；二段加氫反應(yīng)部分操 作條件為溫度為320 440°C、壓力為12. 0 25. OMPa、二段加氫裂化催化劑體積空速為 0. 15 2. Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500 1 3000 1 ；二段冷高壓分離部分操作溫 度為30 70°C。本發(fā)明所述的蒽油一段加氫精制反應(yīng)過(guò)程一詞，指的是在氫氣和合適的催化劑存 在條件下蒽油發(fā)生的加氫精制反應(yīng)過(guò)程，其最低的反應(yīng)深度應(yīng)具備最低限度的工業(yè)意義 即為二段反應(yīng)部分提供合適的加氫裂化原料油，應(yīng)根據(jù)原料蒽油性質(zhì)和二段加氫裂化催化 劑對(duì)二段原料性質(zhì)的要求確定一般該過(guò)程將加氫精制生成油的氮含量降低至1500PPm以 下、通常降低至SOOPPm以下，最好降低至400PPm以下；一般該過(guò)程將加氫精制生成油的硫 含量降低至400PPm以下、通常降低至300PPm以下，最好降低至200PPm以下；一般該過(guò)程對(duì) 原料蒽油的殘?zhí)棵摮蚀笥?0%、通常大于90%、最好大于95%，以延緩二段加氫裂化催 化劑的結(jié)炭速度、延長(zhǎng)操作周期。所述的進(jìn)行蒽油一段加氫精制反應(yīng)過(guò)程的一段加氫反應(yīng)部分，因蒽油原料性質(zhì) (金屬含量、氧含量、硫含量、氮含量、芳烴含量、餾程、比重)的不同和加氫精制深度(加氫 脫金屬、加氫脫氧、加氫脫硫、加氫脫氮、加氫飽和、一定程度的加氫精制性“裂化”)的不同， 其操作條件的變化范圍很寬，應(yīng)根據(jù)具體的蒽油加氫精制過(guò)程條件確定。所述的進(jìn)行蒽油一段加氫精制反應(yīng)過(guò)程的一段加氫反應(yīng)部分，使用的一段加氫精 制催化劑可以是一種或兩種或多種催化劑的串聯(lián)組合和混裝。一段加氫精制催化劑可以是 石油煉制柴油和/或蠟油的加氫精制過(guò)程使用的加氫脫硫劑、加氫脫氮?jiǎng)?、加氫芳烴飽和 劑等加氫精制催化劑及其組合。由于蒽油金屬含量通常較高，故在加氫精制催化劑前使用 加氫保護(hù)劑(加氫脫金屬劑)。所述的進(jìn)行蒽油一段加氫精制反應(yīng)過(guò)程的一段加氫反應(yīng)部分，根據(jù)需要可以將任 一種補(bǔ)充硫加入反應(yīng)部分，以保證反應(yīng)部分必須的最低硫化氫濃度，保證反應(yīng)過(guò)程的催化 劑必須的硫化氫分壓不低于最低的必須值比如500PPm或lOOOPPm。所述的補(bǔ)充硫可以是 含硫化氫或可以轉(zhuǎn)化為硫化氫的對(duì)蒽油氫化過(guò)程無(wú)不良作用的物料，比如含硫化氫的氣體 或油品，或與高溫氫氣接觸后轉(zhuǎn)化為硫化氫的二硫化碳或二甲基二硫等。所述的進(jìn)行蒽油一段加氫精制反應(yīng)過(guò)程的一段加氫反應(yīng)部分，按照本發(fā)明，一段 加氫反應(yīng)流出物先進(jìn)入熱高壓分離部分并分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的含氨的一段熱高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的含溶解氫的一段熱高分油液體。一段熱 高分氣進(jìn)入一段冷高壓分離部分；一段熱高分油作二段加氫反應(yīng)部分原料油使用。如此， 可大幅度降低一段冷高分油密度，利于一段冷高壓分離部分油水分離。在一段冷高壓分離 部分，注水后一段熱高分氣冷卻并分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的一段冷高分氣氣 體、一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的一段冷高分油液體和一個(gè)主要由水組成的含氨的一段冷 高分水液體。在一段冷高壓分離部分，在一段冷高壓分離器之前，通常向一段熱高分氣中注 入洗滌水。所述一段熱高分氣通常先降低溫度(一般是與反應(yīng)部分原料換熱)至約220 IOO0C (該溫度應(yīng)高于一段熱高分氣中硫氫化氨結(jié)晶溫度)，然后與加入的洗滌水混合形成 注水后一段熱高分氣。洗滌水用于吸收一段熱高分氣氣體中的氨及可能產(chǎn)生的其它雜質(zhì)如 氯化氫等，而吸收氨后的水溶液必然吸收一段熱高分氣中的硫化氫。所述一段冷高壓分離 部分包含注水后一段熱高分氣的冷卻、分離步驟，所述的注水后一段熱高分氣通常先降低 溫度(通常使用空氣冷卻器和或水冷卻器)至約30 70°C、最好30 60°C，在此降溫過(guò)程 中，注水后一段熱高分氣中水蒸汽逐漸冷凝為液相，吸收一段熱高分氣中的氨并進(jìn)一步吸 收一段熱高分氣中的硫化氫，形成高分水液體。最終所述注水后一段熱高分氣冷卻并在一 段冷高壓分離器中分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的一段冷高分氣氣體、一個(gè)主要 由常規(guī)液體烴組成的一段冷高分油液體和一個(gè)主要由水組成的含氨的一段冷高分水液體。 所述一段冷高分水液體，其中氨的含量一般為1 15% (w)，最好為3 8% (w)。洗滌水 注入量的確定原則是，一方面，洗滌水注入一段熱高分氣后分為汽相水和液相水，液相水量 必須大于零，最好為洗滌水總量的30%或更多，以防止水全汽化；另一方面，注入洗滌水的 直接目的是在一段冷高壓分離部分吸收一段熱高分氣中的氨，防止一段冷高分氣的氨濃度 太高，在反應(yīng)系統(tǒng)積聚，降低催化劑活性，通常一段冷高分氣的氨濃度越低越好，一般不大 于200PPm，最好不大于50PPm ；再一方面，洗滌水的另一直接目的是同時(shí)吸收一段熱高分氣 中的氨和硫化氫，防止一段熱高分氣冷卻降溫過(guò)程形成硫氫化氨或多硫氨結(jié)晶堵塞換熱器 通道，增加系統(tǒng)壓力降。所述的一段冷高壓分離部分，其分離器操作壓力為一段加氫反應(yīng)部 分壓力減去實(shí)際壓力降，一段冷高壓分離器壓力與一段加氫反應(yīng)部分壓力的差值，不宜過(guò) 低或過(guò)高，一般為0. 5 1. 2MPa，最好為0. 5 0. SMPa0所述的一段冷高分氣氣體，其氫氣 濃度值，不宜過(guò)低(導(dǎo)致裝置操作壓力上升)，一般應(yīng)不低于70% (ν)，宜不低于80% (ν), 最好不低于85% (ν)。按照本發(fā)明，如前所述至少一部分、通常為85 100%的所述一段冷 高分氣氣體進(jìn)入加氫裂化段串聯(lián)使用，如有過(guò)剩的一段冷高分氣，過(guò)剩的一段冷高分氣可 以不經(jīng)過(guò)裂化段去循環(huán)氫壓縮機(jī)，推薦過(guò)剩的一段冷高分氣經(jīng)過(guò)裂化段冷高壓分離器取得 提高循環(huán)氫純度的效果。為了提高裝置投資效率，必須保證一段冷高分氣氫濃度不低于前 述的低限值，為此，根據(jù)具體的原料性質(zhì)、反應(yīng)條件、產(chǎn)品分布，可以排除一部分所述一段冷 高分氣氣體(以下簡(jiǎn)稱一段冷高分氣排放氣)以排除反應(yīng)產(chǎn)生的甲烷、乙烷。對(duì)于一段冷 高分氣排放氣，可以采用常規(guī)的膜分離工藝或變壓吸附工藝或油洗工藝實(shí)現(xiàn)氫氣一非氫氣 體組分分離，并將回收的氫氣用作新氫。 本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫裂化過(guò)程時(shí)，為充分發(fā)揮二段加氫反應(yīng)部分的裂化催化劑 性能，在一段加氫反應(yīng)部分對(duì)蒽油進(jìn)行二段加氫裂化過(guò)程前的預(yù)處理，一段加氫反應(yīng)生成 油作為二段加氫反應(yīng)部分的原料油使用。在一段加氫反應(yīng)部分有效脫除蒽油中的金屬、氧、 硫、氮、殘?zhí)?，使其中的至少一部分稠環(huán)芳烴飽和，使蒽油性質(zhì)得到大幅度改善，得到一個(gè)脫除水、脫除氨的一段熱高分油作為二段加氫反應(yīng)部分的原料油。本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫裂化過(guò)程時(shí)，按照本發(fā)明，在二段加氫反應(yīng)部分，在氫氣和 二段加氫裂化催化劑存在條件下，至少一部分一段熱高分油完成加氫裂化反應(yīng)，生成一個(gè) 由氫氣、雜質(zhì)組份、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的二段加氫反應(yīng)流出物。所述二段加氫反應(yīng)部分，因其原料(一段熱高分油等)性質(zhì)(氮含量、芳烴含量) 的不同和預(yù)期的加氫裂化深度的不同，其操作條件的變化范圍很寬，應(yīng)根據(jù)具體的過(guò)程條 件確定。二段加氫反應(yīng)部分，使用的加氫裂化催化劑可以是一種或兩種或多種催化劑的串 聯(lián)組合和混裝。加氫裂化催化劑可以是石油煉制柴油(包括劣質(zhì)柴油)和/或蠟油的加氫 裂化過(guò)程使用的加氫裂化催化劑(包括緩和裂化催化劑)及其組合?？梢赃x用不摻合分子 篩的無(wú)定形加氫裂化催化劑或少量摻合分子篩的無(wú)定形加氫裂化催化劑，以盡可能增強(qiáng)對(duì) 原料中有機(jī)氮化物的適應(yīng)能力，提高柴油組分產(chǎn)率。為了提高柴油收率，可能需要向二段加 氫反應(yīng)部分注氨。在二段加氫反應(yīng)部分，根據(jù)需要，在加氫裂化催化劑床層前可以設(shè)置加氫 精制催化劑床層，通常在加氫裂化催化劑床層后設(shè)置后部加氫精制催化劑床層對(duì)加氫裂化 過(guò)程產(chǎn)生的影響產(chǎn)品質(zhì)量的組分完成加氫精制。本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫裂化過(guò)程時(shí)，按照本發(fā)明，在二段冷高壓分離部分，所述二 段加氫反應(yīng)流出物冷卻并分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的二段冷高分氣氣體和一 個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的二段冷高分油液體。所述的二段冷高壓分離部分，其分離器操 作壓力為二段加氫反應(yīng)部分壓力減去實(shí)際壓力降，所述實(shí)際壓力降，不宜過(guò)低或過(guò)高，一般 為0. 3 1. 2MPa,最好為0. 5 0. 8MPa。二段冷高壓分離部分的操作溫度一般為20 80°C、 通常為30 70°C。在二段冷高分油分離部分，分離二段冷高分油得到柴油餾分。在二段 冷高分油分離部分，二段冷高分油通常首先降低壓力、通常壓力降至0.5 4. OMPa形成氣、 液混相物流，然后經(jīng)過(guò)分離和或分餾的過(guò)程完成分離，通常分離為氣體、液化氣、石腦油餾 分(或輕石腦油和重石腦油)、柴油餾分(或低凝點(diǎn)柴油和高凝點(diǎn)柴油)(或輕柴油和重柴 油)及可能存在的更重餾分等產(chǎn)品。根據(jù)需要，二段加氫反應(yīng)流出物可以設(shè)置注水洗氨步 驟和補(bǔ)充硫的步驟，其原理與一段加氫反應(yīng)流出物的注水洗氨步驟和補(bǔ)充硫步驟類同。當(dāng) 二段加氫反應(yīng)流出物中氨含量較低時(shí)，可以不設(shè)置二段加氫反應(yīng)流出物的注水洗氨步驟， 可以在二段冷高分油的低壓分離步驟設(shè)置注水洗氨步驟。所述的二段冷高分氣，其氫氣濃 度值，不宜過(guò)低(導(dǎo)致裝置操作壓力上升)，一般應(yīng)不低于70% (v)，宜不低于80% (v)，最 好不低于85% (ν)。如前所述至少一部分、通常為85 100%的所述二段冷高分氣氣體返 回一段加氫反應(yīng)部分和二段加氫反應(yīng)部分形成循環(huán)氫氣(作反應(yīng)器入口氫氣和冷氫)，以 提供一段加氫反應(yīng)部分和二段加氫反應(yīng)部分必須的氫氣量和氫濃度；為了提高裝置投資效 率，必須保證二段冷高分氣氫濃度不低于前述的低限值，為此，根據(jù)具體的原料性質(zhì)、反應(yīng) 條件、產(chǎn)品分布，可以排除一部分所述二段冷高分氣氣體(以下簡(jiǎn)稱二段冷高分氣排放氣) 以排除反應(yīng)產(chǎn)生的甲烷、乙烷。對(duì)于二段冷高分氣排放氣，可以采用常規(guī)的膜分離工藝或變 壓吸附工藝或油洗工藝實(shí)現(xiàn)氫氣_非氫氣體組分分離，并將回收的氫氣用作新氫。二段冷 高分氣形成的循環(huán)氫和未通過(guò)二段加氫反應(yīng)部分的一段冷高分氣形成的循環(huán)氫氣，可以分 別使用獨(dú)立的循環(huán)氫壓縮機(jī)，但推薦共用循環(huán)氫壓縮機(jī)。按照本發(fā)明，新氫進(jìn)入一段加氫反 應(yīng)部分和或二段加氫反應(yīng)部分，以補(bǔ)充反應(yīng)過(guò)程消耗的氫氣，推薦全部新氫進(jìn)入一段加氫 反應(yīng)部分，以最大程度提高反應(yīng)過(guò)程氫氣濃度。新氫氫濃度越高越好，一般不宜低于95%(ν)，最好不低于99% (V)。本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫裂化過(guò)程時(shí)，按照本發(fā)明，可以設(shè)置二段熱高壓分離部 分，在該流程中，二段加氫反應(yīng)流出物先進(jìn)入操作溫度一般為150 400°C、通常為180 320°C的二段熱高壓分離部分并分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的二段熱高分氣氣體 和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的含溶解氫的二段熱高分油液體，二段熱高分氣進(jìn)入二段冷 高壓分離部分。二段熱高分油在二段熱高分油分離部分(包含分離和或分餾的過(guò)程)分離 出柴油餾分。二段熱高分油分離部分與二段冷高分油分離部分，可以部分共用或全部共用。本發(fā)明典型的蒽油加氫裂化過(guò)程可以有效脫除蒽油中的金屬、氧、硫、氮，使其中 大部分稠環(huán)化合物飽和、裂化，使油品性質(zhì)得到大幅度改善，原料加氫最終產(chǎn)物石腦油餾 分可以作為優(yōu)質(zhì)催化重整原料組分，原料加氫最終產(chǎn)物柴油餾分可以作為優(yōu)質(zhì)柴油調(diào)和組 分。本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫裂化過(guò)程時(shí)，二段加氫反應(yīng)部分的加氫裂化反應(yīng)一詞，指 的是在氫氣和合適的裂化催化劑存在條件下，二段加氫反應(yīng)部分原料油發(fā)生的耗氫的裂化 反應(yīng)過(guò)程，其最低的反應(yīng)深度應(yīng)具備最低限度的工業(yè)意義即生產(chǎn)預(yù)期性質(zhì)的柴油餾分，應(yīng) 根據(jù)二段加氫反應(yīng)部分原料油性質(zhì)、預(yù)期柴油餾分性質(zhì)和裂化催化劑性能確定一般加氫 裂化生成油(二段加氫生成油)的95%餾出點(diǎn)溫度比原料蒽油的95%餾出點(diǎn)溫度低60°C 以上、通常低100°C以上、最好低125°C以上(比如使加氫裂化生成油的最重餾分常規(guī)沸點(diǎn) 溫度低于365°C )，以期提高柴油餾分十六烷值(二段加氫生成油的柴油全餾分的十六烷值 一般高于28)、降低柴油餾分密度至預(yù)期目標(biāo)，同時(shí)兼顧液體收率、簡(jiǎn)化分餾流程(最重餾 分適合用做柴油組分，省去柴油組分與更重組分的分餾步驟)和大幅度降低過(guò)程能耗(因 柴油組分為最大量產(chǎn)品，如存在柴油組分與更重組分的分餾步驟，則分餾能耗巨大)。本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫裂化過(guò)程時(shí)，二段加氫生成油分離部分的流程方式不受限 制，比如可以是如下方式二段冷高分油減壓后進(jìn)入在壓力為0. 4 4. OMPa、溫度為30 70°C的條件下操作的二段冷低壓分離器并分離為二段冷低壓分離器氣體和二段冷低壓分 離器液體；二段冷低壓分離器液體經(jīng)過(guò)換熱(通常回收二段加氫生成油分離部分的重餾 分產(chǎn)品和二段加氫反應(yīng)流出物的熱能)及可能的加熱后進(jìn)入二段穩(wěn)定塔系統(tǒng)。可能存在 的二段熱高分油減壓后進(jìn)入在壓力為0. 4 4. OMPa的條件下操作的二段熱低壓分離器 并分離為二段熱低分氣氣體和二段熱低分油液體；二段熱低分油液體進(jìn)入二段穩(wěn)定塔系 統(tǒng)。如果二段加氫生成油分離部分的二段穩(wěn)定塔進(jìn)料中石腦油餾分含量較少(比如少于 15% )，該二段穩(wěn)定塔可以是采用塔底通水蒸汽的汽提操作方案，二段穩(wěn)定塔系統(tǒng)包含塔 頂回流系統(tǒng)，回流罐排出穩(wěn)定塔頂氣和粗石腦油，塔的操作壓力通常為0. 15 1. OMPa、最 好為0. 25 0. SMPa ；自二段穩(wěn)定塔底部排出的含水的重餾分進(jìn)入在負(fù)壓(如壓力控制在 0. 025 0. 05MPa(絕對(duì)壓力))下操作的減壓脫水塔脫除水后成為重餾分。如果二段加氫 生成油分離部分的二段穩(wěn)定塔進(jìn)料中石腦油餾分含量較多(比如多于15% )，該二段穩(wěn)定 塔可以是采用設(shè)塔底重沸器(通常使用加熱爐、塔底產(chǎn)品不生產(chǎn)石腦油)的操作方案，二段 穩(wěn)定塔系統(tǒng)包含塔頂回流系統(tǒng)，回流罐排出穩(wěn)定塔頂氣和粗石腦油，塔的操作壓力通常為 0. 15 1. OMPa、最好為0. 3 0. 5MPa ；二段穩(wěn)定塔底部排出重餾分。如果二段加氫生成油 分離部分的二段穩(wěn)定塔進(jìn)料中石腦油餾分含量較多(比如多于15% )，該二段穩(wěn)定塔還可 以是采用設(shè)塔底重沸器(通常使用加熱爐、塔底油生產(chǎn)石腦油和更重產(chǎn)品)的操作方案，二
15段穩(wěn)定塔系統(tǒng)包含塔頂回流系統(tǒng)，回流罐排出二段穩(wěn)定塔頂氣和二段粗輕油(主要由液化 氣組分和輕石腦油組分組成)，塔的操作壓力通常為1. 0 2. OMPa、最好為1. 2 1. SMPa0 自二段穩(wěn)定塔底部排出主要由石腦油和重餾分組成的二段穩(wěn)定塔底油，通常進(jìn)入二段分餾 塔分離為兩個(gè)或多個(gè)窄餾分產(chǎn)品，分餾塔通常采用設(shè)塔底重沸器(通常使用加熱爐)或進(jìn) 料加熱爐的操作方案，二段分餾塔系統(tǒng)包含塔頂回流系統(tǒng)，塔的操作壓力通常為0. 015 0. 8MPa(-0. 085 0. 7MPa表壓)、最好為0. 05 0. 25MPa ；自二段分餾塔底部排出主要由 重餾分組成的二段分餾塔底油。根據(jù)需要，二段分餾塔可以設(shè)置一個(gè)或多個(gè)側(cè)線汽提塔，側(cè) 線汽提塔可以采用水蒸汽汽提方式或設(shè)置重沸器或減壓蒸發(fā)方式操作。按照本發(fā)明，二段加氫生成油分離部分的二段穩(wěn)定塔系統(tǒng)回流罐排出的二段粗輕 油(主要由液化氣組分和輕石腦油組分組成)，可以被進(jìn)一步分離為窄餾分產(chǎn)品如石腦油、 液化氣等。一段加氫生成油分離部分如果采用一段穩(wěn)定塔，一段穩(wěn)定塔系統(tǒng)回流罐排出的 一段粗輕油(主要由液化氣組分和輕石腦油組分組成)，可以進(jìn)入二段加氫生成油分離部 分聯(lián)合分離(比如與二段粗輕油一并進(jìn)行分離)。本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫裂化過(guò)程時(shí)，二段加氫生成油分離為兩個(gè)或多個(gè)窄餾分油 品，部分或全部二段加氫生成油窄餾分油品(通常是沸程最高者)循環(huán)至一段加氫反應(yīng)部 分與一段加氫精制催化劑接觸構(gòu)成部分或全部“精制裂化大循環(huán)流程”。本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫裂化過(guò)程時(shí)，二段加氫生成油分離為兩個(gè)或多個(gè)窄餾分油 品，部分或全部二段加氫生成油窄餾分油品(通常是沸程最高者)循環(huán)至二段加氫反應(yīng)部 分與二段加氫裂化催化劑接觸構(gòu)成部分或全部“裂化小循環(huán)流程”。按照本發(fā)明，可以將部分二段冷低分油加壓后循環(huán)至二段冷高壓分離部分增加二 段冷高分油數(shù)量，增強(qiáng)二段冷高分油溶解二段冷高分氣中常規(guī)氣體烴能力，提高二段冷高 分氣氫氣純度。按照本發(fā)明，可以將部分二段冷低分油加壓后與二段冷高分氣混合吸收甲烷和乙 烷組分后進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐完成氣液分離得到循環(huán)氫，提高循環(huán)氫氫純度。按照本發(fā)明，可以使用CN101067095A的一種烴類氫化過(guò)程熱量回收方法，在二段 加氫生成油分離部分設(shè)置循環(huán)取熱油系統(tǒng)，回收一段加氫中間反應(yīng)流出物或一段加氫最終 反應(yīng)流出物或二段加氫中間反應(yīng)流出物或二段加氫最終反應(yīng)流出物的熱能，可用于二段加 氫生成油分離部分以提供二段分餾塔(T)塔底重沸熱或加熱冷物流，可降低加熱爐負(fù)荷取 得降低加熱爐投資和降低燃料耗量的效果，同時(shí)降低冷氫用量(降低循環(huán)氫系統(tǒng)規(guī)模)取 得降低高壓氫循環(huán)系統(tǒng)投資和降低循環(huán)氫熱損失的效果。此時(shí)，反應(yīng)流出物與低溫取熱油 換熱，形成低溫反應(yīng)流出物和高溫取熱油；高溫取熱油可以進(jìn)入二段分餾塔(T)底部，與二 段分餾塔(T)內(nèi)液相物流混合后，再分流、放熱成為低溫取熱油循環(huán)使用。本發(fā)明一段冷高分油的回收方式有多種，當(dāng)一段冷高分油含水量較少能滿足二段 加氫催化劑的限制性要求時(shí)，可以是如下方式一段冷高分油進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分與二 段加氫反應(yīng)部分催化劑接觸，如此可以簡(jiǎn)化流程，改善一段冷高分油常規(guī)液體烴組分質(zhì)量。 根據(jù)一段冷高分油常規(guī)液體烴組分質(zhì)量情況，一段冷高分油進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分的位 置，可以是最前端的催化劑床層，也可以是后續(xù)的催化劑床層，可以作中間反應(yīng)產(chǎn)物冷卻介 質(zhì)用。本發(fā)明一段冷高分油的回收方式可以是如下方式在不使用分餾塔的前提下，脫除一段冷高分油中溶解的常規(guī)氣體烴，降低進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫反應(yīng)部分催 化劑接觸的一段脫氣加氫生成油(加氫精制脫氣生成油)中的常規(guī)氣體烴數(shù)量，利于提高 循環(huán)氫氫濃度。一段冷高分油脫氣部分的流程方式可以是如下方式一段冷高分油進(jìn)入在壓力通 常為0. 2 6. OMPa( —般為0. 4 4. OMPa)、溫度通常為30 100°C ( 一般為30 70°C ) 的條件下操作的一段冷低壓分離器并分離為一段冷低分氣體和一段冷低分油液體。一段冷 低分油液體作為一段脫氣加氫生成油去二段加氫反應(yīng)部分。一段冷高分油進(jìn)入一段冷低壓 分離器之前，一段冷高分油減壓后可以與水物流混合后進(jìn)入一段冷低壓分離器并分離為一 段冷低分氣體、一段冷低分油液體和一段冷低分水液體，注水目的是降低去二段加氫反應(yīng) 部分的一段冷低分油的氨含量。一段冷高分油脫氣部分的流程方式可以是如下方式一段冷高分油進(jìn)入在壓力一 般為1. 0 6. OMPa (通常為1. 5 4. OMPa)、溫度一般為20 80°C (通常為30 70°C )的 條件下操作的一段一級(jí)冷低壓分離器并分離為一段一級(jí)冷低分氣氣體和一段一級(jí)冷低分 油液體；一段一級(jí)冷低分油液體進(jìn)入在壓力一般為0. 2 2. OMPa (通常為0. 4 1. OMPa)、 溫度一般為20 80°C (通常為30 70°C)的條件下操作的一段二級(jí)冷低壓分離器并分離 為一段二級(jí)冷低分氣氣體和一段二級(jí)冷低分油液體。一段二級(jí)冷低分油作為一段脫氣加氫 生成油去二段加氫反應(yīng)部分。一段一級(jí)冷低分氣的氫氣含量高最終適于作氫回收原料氣， 一段二級(jí)冷低分氣的氫氣含量低最終適于作燃料氣。本發(fā)明一段冷高分油的回收方式可以是如下方式在一段冷高分油分離部分，一 段冷高分油在一段冷低壓分離器分離得到的一段冷低分油進(jìn)入一段穩(wěn)定塔系統(tǒng)，在此將一 段冷低分油分離為氣體、粗石腦油和可能存在的重組分物流，可以將重組分物流引入到二 段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸。一段穩(wěn)定塔系統(tǒng)操作方式的選擇原則，與二段加 氫生成油分離部分的二段穩(wěn)定塔系統(tǒng)操作方式的選擇原則類同。本發(fā)明第一原料烴蒽油進(jìn)入一段加氫反應(yīng)部分之前，可以經(jīng)過(guò)第一原料烴分餾部 分分離為第一原料烴輕餾分和第一原料烴重餾分，第一原料烴輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)較低 的組分(比如常規(guī)沸點(diǎn)低于320°C組分)組成，第一原料烴重餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)較高的組 分(比如常規(guī)沸點(diǎn)低于320°C組分)組成。第一原料烴分餾部分，通常采用減壓蒸餾的離 方式操作，其減壓蒸餾塔塔頂操作壓力(絕對(duì)壓力)一般低于0.06MPa、通常低于0.04MPa。 第一原料烴輕餾分與第一原料烴重餾分相比，分子平均碳數(shù)較少，膠質(zhì)含量較，起始反應(yīng)溫 度較低，適宜的催化劑性質(zhì)差別較大，本發(fā)明將第一原料烴輕餾分引入一段加氫反應(yīng)部分 的一段第一反應(yīng)區(qū)與一段第一反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，將第一原料烴重餾分引入一段加氫反應(yīng) 部分的一段第二反應(yīng)區(qū)與一段第二反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，一段第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物串聯(lián)通 過(guò)一段第二反應(yīng)區(qū)改善一段第二反應(yīng)區(qū)原料油性質(zhì)和反應(yīng)條件，一段第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出 物作為一段反應(yīng)流出物。當(dāng)將芳香度低的氫含量高的烴油比如來(lái)自蒽油加氫生成油的烴組 分引入一段第一反應(yīng)區(qū)時(shí)，蒽油一段加氫反應(yīng)總體過(guò)程的原料油性質(zhì)被顯著改善了，有利 于延長(zhǎng)操作周期。按照本發(fā)明，將一段熱高分油引入到二段加氫反應(yīng)部分的二段第一反應(yīng)區(qū)，可以 將至少一部分一段冷高分油或一段冷高分油的脫輕組分油引入到二段加氫反應(yīng)部分的二 段第二反應(yīng)區(qū)，對(duì)二段加氫反應(yīng)部分的不同性質(zhì)的原料實(shí)現(xiàn)了分類加工(形成不同的反應(yīng)空速)，可以提高一段冷高分油或一段冷高分油的脫輕組分油經(jīng)過(guò)二段加氫反應(yīng)部分的液 體收率，同時(shí)一段冷高分油或一段冷高分油的脫輕組分油在二段加氫反應(yīng)部分可以不經(jīng)過(guò) 換熱過(guò)程進(jìn)入反應(yīng)器，可以簡(jiǎn)化流程，作中間反應(yīng)流出物降溫介質(zhì)使用時(shí)可以降低冷氫數(shù)量。為了改善一段加氫反應(yīng)部分原料油性質(zhì)、延緩結(jié)焦速度、延長(zhǎng)操作周期，本發(fā)明應(yīng) 用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，本發(fā)明方法可以包含以下步驟部分一段熱高分油進(jìn)入一段加氫反 應(yīng)部分與一段加氫催化劑接觸。為了改善一段加氫反應(yīng)部分原料油性質(zhì)、延緩結(jié)焦速度、延長(zhǎng)操作周期，本發(fā)明應(yīng) 用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，本發(fā)明方法可以包含以下步驟在一段冷高分油分離部分，得到一個(gè) 主要由常規(guī)液體烴組成的一段脫輕組分加氫生成油，至少一部分所述一段脫輕組分加氫生 成油進(jìn)入一段加氫反應(yīng)部分與一段加氫催化劑接觸。為了改善一段加氫反應(yīng)部分原料油性質(zhì)、延緩結(jié)焦速度、延長(zhǎng)操作周期，本發(fā)明應(yīng) 用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，本發(fā)明方法可以包含以下步驟分離二段加氫生成油得到二段窄餾 分油品，至少一部分二段窄餾分油品循環(huán)至一段加氫反應(yīng)部分與一段加氫催化劑接觸。為了改善一段加氫反應(yīng)部分原料油性質(zhì)、延緩結(jié)焦速度、延長(zhǎng)操作周期，本發(fā)明應(yīng) 用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，本發(fā)明方法可以包含以下步驟分離二段加氫生成油得到二段穩(wěn)定 塔底油，至少一部分二段穩(wěn)定塔底油循環(huán)至一段加氫反應(yīng)部分與一段加氫催化劑接觸。為了改善二段加氫生成油性質(zhì)、提高轉(zhuǎn)化率，本發(fā)明應(yīng)用于蒽油加氫轉(zhuǎn)化時(shí)，本發(fā) 明方法可以包含以下步驟分離二段加氫生成油得到二段窄餾分油品，至少一部分沸程最 高的二段窄餾分油品循環(huán)至二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸。與已知蒽油加氫工藝相比，本發(fā)明的主要優(yōu)點(diǎn)在于①將一段冷高分氣的部分或全部引入加氫裂化段，形成氫氣串聯(lián)流程，具有降低 循環(huán)氫總量、縮小循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐尺寸、提高循環(huán)氫壓縮機(jī)做功效率和提高循環(huán) 氫氫純度的優(yōu)點(diǎn)；②一段冷高分氣全部通過(guò)二段冷高壓分離部分時(shí)，一段冷高壓分離部分的操作 溫度可以較常規(guī)冷高壓分離部分的操作溫度(通常為45 50°C )高一些(比如為50 60°C )，可以不設(shè)置一段熱高分氣水冷器，不必嚴(yán)格控制一段冷高分氣的常規(guī)液體烴濃度；③一段熱高分油和一段冷高分氣引入加氫裂化段，形成蒽油“加氫精制+加氫裂 化”高壓部分串聯(lián)的兩段法流程，利于過(guò)程壓力控制；同時(shí)可大幅度降低第一冷高分油密 度，利于第一冷高壓分離部分油水分離；④形成靈活的循環(huán)流程；⑤設(shè)置一段原料烴分離部分，將第一原料烴分離為第一原料烴輕餾分和第一原料 烴重餾分并分別引入一段第一反應(yīng)區(qū)和一段第二反應(yīng)區(qū)，一段第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物進(jìn)入 一段第二反應(yīng)區(qū)，可改善一段反應(yīng)部分的操作條件，利于延長(zhǎng)操作周期；⑥將一段熱高分油引入到二段第一反應(yīng)區(qū)，將至少一部分一段冷高分油或一段冷 高分油的脫輕組分油引入到二段第二反應(yīng)區(qū)，對(duì)二段加氫反應(yīng)部分的不同性質(zhì)的原料實(shí)現(xiàn) 了分類加工，可以提高液體產(chǎn)品收率；⑦在二段加氫生成油分離部分設(shè)置循環(huán)取熱油系統(tǒng)，回收加氫反應(yīng)流出物的熱 能，同時(shí)降低冷氫用量，可使一段冷高分氣數(shù)量與二段需要的氫氣數(shù)量實(shí)現(xiàn)較佳的匹配。
實(shí)施例一性質(zhì)如表3、表4的蒽油，加工量為12500kg/h，采用本發(fā)明流程，反應(yīng)部分操作條 件及加氫生成油性質(zhì)見表5，一段熱高分油、一段冷高分油的常規(guī)沸點(diǎn)高于130°C的組分和 一段冷高分氣全部進(jìn)入了二段加氫反應(yīng)部分。二段加氫生成油石腦油餾分性質(zhì)見表6，二段 加氫生成油柴油餾分性質(zhì)見表7。本實(shí)施例完成了脫金屬、深度脫硫、深度脫氮、深度芳烴飽和、適度加氫裂化的目 的。從脫水蒽油和加氫裂化生成油的性質(zhì)對(duì)比可以看出，蒽油> 290°C重餾分在精制段和 裂化段共發(fā)生了大于80%的“裂化”。從脫水蒽油、加氫精制生成油的性質(zhì)對(duì)比可以看出， 蒽油> 290°C重餾分在精制段發(fā)生了大于40%的“裂化”，并且原料中的各餾分段均發(fā)生了 “精制性裂化”。一段熱高壓分離部分操作溫度為280°C，受一段熱高壓分離部分操作溫度影響的 參數(shù)匯總于表8。本實(shí)施例，使用循環(huán)取熱油回收加氫反應(yīng)流出物熱能，用于二段加氫生成油的分 離步驟和原料蒽油的脫水分離步驟。表3蒽油各窄餾分收率和性質(zhì) 表4脫水蒽油性質(zhì) 表5反應(yīng)部分操作條件和生成油性質(zhì)表 表6 二段加氫生成油石腦油餾份性質(zhì)(C5 145°C ) 表7 二段加氫生成油柴油餾份性質(zhì)(> 145°C ) 表8受一段熱高壓分離部分操作溫度影響的參數(shù)匯總 實(shí)施例二與本發(fā)明實(shí)施例一相比，提高一段熱高壓分離部分操作溫度至330°C，可以取得以 下效果①減少了一段反應(yīng)流出物降溫進(jìn)入熱高壓分離部分的熱負(fù)荷，同時(shí)減少了一段熱 高分油升溫進(jìn)入二段反應(yīng)部分的升溫?zé)嶝?fù)荷，降低了相關(guān)高壓換熱器投資；②由于一段熱 高分氣中液體量較少，一段熱高分氣冷卻進(jìn)入一段冷高壓分離部分的壓力降較小，一段冷 高氣進(jìn)入二段反應(yīng)部分的氣相升溫過(guò)程壓力降很小，提高一段熱高壓分離部分操作溫度， 降低了一段反應(yīng)流出物降溫進(jìn)入一段熱高壓分離部分的壓力降，同時(shí)降低了一段熱高分油 升溫進(jìn)入二段反應(yīng)部分的壓力降，利于降低了整體氫氣循環(huán)系統(tǒng)壓力降。本實(shí)施例設(shè)置一段冷高分油分離部分，一段脫輕組分冷高分油進(jìn)入二段加氫反應(yīng) 部分。表9受一段熱高壓分離部分操作溫度影響的參數(shù)匯總 實(shí)施例三與本發(fā)明實(shí)施例一相比，降低一段熱高壓分離部分操作溫度至230°C，可以取得以 下效果①減少了一段熱高分氣數(shù)量，相應(yīng)降低了一段熱高分氣經(jīng)歷空氣冷卻器或水冷器 的熱損失；②降低了一段冷高分油總重量和其中的重組分比例，可以直接將一段冷高分油 不經(jīng)脫水脫氣分離直接引入二段反應(yīng)部分，取得簡(jiǎn)化流程的效果，或者可以將一段冷高分 油或其分餾所得餾分引入二段反應(yīng)部分的第二催化劑床層或后續(xù)催化劑床層。表10受一段熱高壓分離部分操作溫度影響的參數(shù)匯總 實(shí)施例四與本發(fā)明實(shí)施例一相比，為了緩和一段加氫反應(yīng)部分前部催化劑床層新鮮原料反 應(yīng)的劇烈程度，蒽油經(jīng)過(guò)第一原料烴分餾部分分離為第一原料烴輕餾分(重量為蒽油原料 的約30% )和第一原料烴重餾分，第一原料烴輕餾分主要由第一原料烴中的常規(guī)沸點(diǎn)較低 的組分(常規(guī)沸點(diǎn)低于320°C組分)組成，第一原料烴重餾分主要由第一原料烴中的常規(guī)沸點(diǎn)較高的組分(常規(guī)沸點(diǎn)低于320°C組分)組成。第一原料烴分餾部分，采用減壓蒸餾分離 方式操作，其減壓蒸餾塔塔頂操作壓力(絕對(duì)壓力)低于0.06MPa。將第一原料烴輕餾分引 入一段加氫反應(yīng)部分的一段第一反應(yīng)區(qū)與一段第一反應(yīng)區(qū)催化劑接觸(一段反應(yīng)區(qū)反應(yīng) 氫耗量約為第一原料烴輕餾分重量的2% )，將第一原料烴重餾分引入一段加氫反應(yīng)部分 的一段第二反應(yīng)區(qū)與一段第二反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，一段第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物串聯(lián)通過(guò)一 段第二反應(yīng)區(qū)改善一段第二反應(yīng)區(qū)原料油性質(zhì)和反應(yīng)條件，一段第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物作 為一段反應(yīng)流出物。將本實(shí)施例二段加氫生成油所得柴油(重量為蒽油原料的10%)引入 一段第一反應(yīng)區(qū)，蒽油一段加氫反應(yīng)總體過(guò)程的原料油性質(zhì)和反應(yīng)條件被顯著改善了，可 延長(zhǎng)操作周期。
權(quán)利要求
一種高壓部分串聯(lián)的兩段法烴氫化方法，其特征在于包含以下步驟①在一段加氫反應(yīng)部分，在氫氣和一段加氫催化劑存在條件下，第一原料烴完成一段加氫反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、氨、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的一段加氫反應(yīng)流出物；②在一段熱高壓分離部分，一段加氫反應(yīng)流出物分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的含有氨組分的一段熱高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的含有溶解氫的一段熱高分油液體；③在一段冷高壓分離部分，注水后一段熱高分氣分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的一段冷高分氣氣體、一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的一段冷高分油液體和一個(gè)主要由水組成的含有氨組分的一段冷高分水液體；④在二段加氫反應(yīng)部分，在氫氣和二段加氫催化劑存在條件下，至少一部分一段冷高分氣進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸，至少一部分一段熱高分油進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸進(jìn)行二段加氫反應(yīng)，生成一個(gè)由氫氣、常規(guī)氣體烴、常規(guī)液體烴組成的二段加氫反應(yīng)流出物；⑤在二段冷高壓分離部分，二段反應(yīng)流出物分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的二段冷高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的二段冷高分油液體；⑥至少一部分二段冷高分氣循環(huán)至一段加氫反應(yīng)部分。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于⑦至少一部分一段冷高分油進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于⑦至少一部分進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分的一段冷高分油不經(jīng)過(guò)二段第一反應(yīng)區(qū)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于⑦在一段冷高分油分離部分，得到一個(gè)一段脫輕組分加氫生成油；至少一部分一段脫 輕組分加氫生成油進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于⑦至少一部分進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分的一段脫輕組分加氫生成油不經(jīng)過(guò)二段第一反 應(yīng)區(qū)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4或5所述的方法，其特征在于④大部分一段加氫生成油進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于①一段加氫反應(yīng)部分進(jìn)行第一原料烴的加氫精制反應(yīng)；④二段加氫反應(yīng)部分進(jìn)行一段熱高分油的加氫裂化反應(yīng)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于①第一原料烴為基于蒽油的烴。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于第一原料烴為蒽油。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于一段加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為280 480°C、壓力為6. 0 30. OMPa、一段加氫 精制催化劑體積空速為0. 05 lShr—1、氫氣/原料油體積比為400 1 4000 1 ；一段熱高壓分離部分操作溫度為150 400°C ；一段冷高壓分離部分操作溫度為20 80°C ；二段加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為280 480°C、壓力為6. 0 30. OMPa、二段加氫 裂化催化劑體積空速為0. 05 15hr-\氫氣/原料油體積比為400 1 4000 1 ； 二段冷高壓分離部分操作溫度為20 80°C。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于一段加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為320 440°C、壓力為12. 0 25. OMPa、一段加 氫精制催化劑體積空速為0. 15 2. Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500 1 3000 1 ； 一段熱高壓分離部分操作溫度為200 350°C ； 一段冷高壓分離部分操作溫度為30 70°C ；二段加氫反應(yīng)部分操作條件為溫度為320 440°C、壓力為12. 0 25. OMPa、二段加 氫裂化催化劑體積空速為0. 15 2. Ohr—1、氫氣/原料油體積比為500 1 3000 1 ； 二段冷高壓分離部分操作溫度為30 70°C。
12.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于二段加氫生成油的95%餾出點(diǎn)溫度比第一原料烴的95%餾出點(diǎn)溫度低60°C以上。
13.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于二段加氫生成油的95%餾出點(diǎn)溫度比第一原料烴的95%餾出點(diǎn)溫度低100°C以上。
14.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于二段加氫生成油的95%餾出點(diǎn)溫度比第一原料烴的95%餾出點(diǎn)溫度低125°C以上。
15.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于一段加氫生成油的氮含量小于400PPm，二段加氫生成油的柴油全餾分的十六烷值高于28。
16.根據(jù)權(quán)利要求6所方法，其特征在于部分一段熱高分油進(jìn)入一段加氫反應(yīng)部分與一段加氫催化劑接觸。
17.根據(jù)權(quán)利要求6所述方法，其特征在于在一段冷高分油分離部分，得到一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的一段脫輕組分加氫生成 油，至少一部分所述一段脫輕組分加氫生成油進(jìn)入一段加氫反應(yīng)部分與一段加氫催化劑接 觸。
18.根據(jù)權(quán)利要求6所述方法，其特征在于分離二段加氫生成油得到二段窄餾分油品，至少一部分二段窄餾分油品循環(huán)至一段加 氫反應(yīng)部分與一段加氫催化劑接觸。
19.根據(jù)權(quán)利要求6所述方法，其特征在于分離二段加氫生成油得到二段穩(wěn)定塔底油，至少一部分二段穩(wěn)定塔底油循環(huán)至一段加 氫反應(yīng)部分與一段加氫催化劑接觸。
20.根據(jù)權(quán)利要求6所述方法，其特征在于分離二段加氫生成油得到二段窄餾分油品，至少一部分沸程最高的二段窄餾分油品循 環(huán)至二段加氫反應(yīng)部分與二段加氫催化劑接觸。
21.根據(jù)權(quán)利要求9所述方法，其特征在于二段反應(yīng)流出物進(jìn)入二段熱高壓分離部分并分離為一個(gè)在體積上主要由氫氣組成的 二段熱高分氣氣體和一個(gè)主要由常規(guī)液體烴組成的二段熱高分油液體，二段熱高分氣進(jìn)入二段冷高壓分離部分。
22.根據(jù)權(quán)利要求9所述方法，其特征在于二段熱高壓分離部分操作溫度為150 400°C。
23.根據(jù)權(quán)利要求9所述方法，其特征在于二段熱高壓分離部分操作溫度為180 350°C。
24.根據(jù)權(quán)利要求9所述方法，其特征在于一段加氫反應(yīng)流出物加熱低溫取熱油得到高溫取熱油，高溫取熱油進(jìn)入二段加氫生成 油的分離部分的分餾塔(T)底部，與分餾塔(T)內(nèi)液相物流混合后，再分離、放熱成為低溫 取熱油循環(huán)使用。
25.根據(jù)權(quán)利要求9所述方法，其特征在于一段加氫中間反應(yīng)流出物加熱低溫取熱油得到高溫取熱油，高溫取熱油進(jìn)入二段加氫 生成油的分離部分的分餾塔(T)底部，與分餾塔(T)內(nèi)液相物流混合后，再分離、放熱成為 低溫取熱油循環(huán)使用。
26.根據(jù)權(quán)利要求9所述方法，其特征在于二段加氫反應(yīng)流出物加熱低溫取熱油得到高溫取熱油，高溫取熱油進(jìn)入二段加氫生成 油的分離部分的分餾塔(T)底部，與分餾塔(T)內(nèi)液相物流混合后，再分離、放熱成為低溫 取熱油循環(huán)使用。
27.根據(jù)權(quán)利要求9所述方法，其特征在于二段加氫中間反應(yīng)流出物加熱低溫取熱油得到高溫取熱油，高溫取熱油進(jìn)入二段加氫 生成油的分離部分的分餾塔(T)底部，與分餾塔(T)內(nèi)液相物流混合后，再分離、放熱成為 低溫取熱油循環(huán)使用。
28.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于在一段冷高分油分離部分，得到一個(gè)一段脫輕組分加氫生成油和一個(gè)一段輕組分烴 油，至少一部分所述一段輕組分烴油進(jìn)入二段冷高分油的分離步驟。
29.根據(jù)權(quán)利要求9所述方法，其特征在于在第一原料烴分餾部分，第一原料烴蒽油分離為第一原料烴輕餾分和第一原料烴重餾 分。第一原料烴輕餾分進(jìn)入一段第一反應(yīng)區(qū)與一段第一反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，第一原料烴重 餾分進(jìn)入一段第二反應(yīng)區(qū)與一段第二反應(yīng)區(qū)催化劑接觸，一段第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物串聯(lián) 通過(guò)一段第二反應(yīng)區(qū)，一段第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物作為一段反應(yīng)流出物。
30.根據(jù)權(quán)利要求29所述方法，其特征在于第一原料烴輕餾分主要由常規(guī)沸點(diǎn)低于320°C的組分組成，第一原料烴重餾分主要由 常規(guī)沸點(diǎn)高于320°C的組分組成。
31.根據(jù)權(quán)利要求29所述方法，其特征在于第一原料烴分餾部分的蒸餾塔塔頂操作壓力(絕對(duì)壓力)低于0. 06MPao
32.根據(jù)權(quán)利要求29所述方法，其特征在于來(lái)自第一原料烴的加氫生成油的物流，進(jìn)入一段第一反應(yīng)區(qū)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種高壓部分串聯(lián)的兩段法烴氫化方法，一段加氫反應(yīng)流出物經(jīng)一段熱高壓分離部分得到一段熱高分油和一段熱高分氣，一段熱高分氣經(jīng)一段冷高壓分離部分得到一段冷高分氣和一段冷高分油，一段熱高分油和一段冷高分氣進(jìn)入二段加氫反應(yīng)部分，二段加氫反應(yīng)流出物經(jīng)二段冷高壓分離部分得到二段冷高分氣和二段冷高分油，至少一部分二段冷高分氣循環(huán)返回至一段加氫反應(yīng)部分。本發(fā)明具有降低循環(huán)氫總量、簡(jiǎn)化流程、降低投資的顯著效果，特別適合于蒽油兩段法加氫裂化生產(chǎn)柴油的過(guò)程。
文檔編號(hào)C10G67/02GK101892077SQ20101012797
公開日2010年11月24日 申請(qǐng)日期2010年2月23日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月23日
發(fā)明者何巨堂 申請(qǐng)人:何巨堂