專利名稱：一種多段沸騰床渣油加氫工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種多段沸騰床渣油加氫工藝方法，具體地說是在同一沸騰床反應(yīng)器中形成多個不同操作區(qū)間，烴原料在使用不同操作條件的操作區(qū)間進行加氫轉(zhuǎn)化的工藝方法。
背景技術(shù)：
沸騰床加氫為氣、液、固三相反應(yīng)過程，烴原料和氫氣混合后以上流式從反應(yīng)器底部進入沸騰床反應(yīng)器的高壓室，然后沿著反應(yīng)器軸線向上流經(jīng)氣液分布盤進入沸騰床反應(yīng)器的有效反應(yīng)區(qū)。反應(yīng)器床層中的固體催化劑顆粒由向上的氣液流速提升，維持催化劑顆粒處于隨機的沸騰狀。理想的沸騰床反應(yīng)器為全返混反應(yīng)器，即在有效的催化加氫反應(yīng)區(qū)內(nèi)，液體物流、氣體和固體催化劑均勻分布，反應(yīng)器出口處的物流組成與反應(yīng)器內(nèi)的物流組成基本相同，所以部分未反應(yīng)的原料將隨著轉(zhuǎn)化后產(chǎn)品一起流出反應(yīng)器。由于全返混反應(yīng)器中的原料轉(zhuǎn)化率較低，所以通常采用多個反應(yīng)器串聯(lián)的操作方式，將相同或不同功能的催化劑依次裝填在不同的反應(yīng)器或用隔板分開的同一反應(yīng)器的不同反應(yīng)段，以提高原料的轉(zhuǎn)化率。這將增加投資成本，造成資源的不合理利用，如何在較低的成本下進行沸騰床加氫操作，并能最大限度地提高產(chǎn)品質(zhì)量和原料轉(zhuǎn)化率是值得深入研究的重要問題。US Re 25，770描述了典型的沸騰床工藝，氣液物流從反應(yīng)器底部進入沸騰床反應(yīng)器，然后沿著反應(yīng)器軸向上升保持催化劑處于沸騰狀，反應(yīng)器中設(shè)置內(nèi)循環(huán)杯進行氣液分離。整個反應(yīng)器處于返混狀態(tài)，并且整個反應(yīng)物流在相同的操作條件下進行轉(zhuǎn)化，所以原料物流的轉(zhuǎn)化率較低，產(chǎn)品質(zhì)量較差。中國專利CN01106024.7介紹了一種采用沸騰床加工劣質(zhì)油的改質(zhì)方法。該發(fā)明中介紹用流體分布盤或篩板將沸騰床反應(yīng)器隔開形成不同的反應(yīng)段，將不同加氫功能的催化劑裝填在不同的反應(yīng)段進行加氫反應(yīng)。本發(fā)明的缺點在于由于使用隔板將反應(yīng)器分成不同反應(yīng)段，則需要在不同反應(yīng)段上部形成固體與氣液混合物的有效分離，否則催化劑將阻塞分布盤上的孔道，這將需要增加分離空間或增設(shè)分離設(shè)備，從而限制了催化劑膨脹比， 減少有效的催化反應(yīng)空間，增加操作難度，浪費有效的反應(yīng)體積。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明提供一種多段沸騰床渣油加氫工藝方法，在設(shè)有內(nèi)循環(huán)區(qū)的沸騰床反應(yīng)器中形成多個不同操作區(qū)間，各操作區(qū)間的反應(yīng)條件不同，這種操作方式可以提高原料轉(zhuǎn)化率，提高產(chǎn)品質(zhì)量。本發(fā)明提供的多段沸騰床渣油加氫工藝方法包括重?zé)N原料與氫氣混合從沸騰床反應(yīng)器底部進入反應(yīng)器，在加氫處理條件下進行反應(yīng)，其中所述的沸騰床反應(yīng)器包括兩個或兩個以上的內(nèi)循環(huán)區(qū)，不同的內(nèi)循環(huán)區(qū)采用不同的操作條件。所述的沸騰床加氫反應(yīng)器包括垂直于地面的圓筒型反應(yīng)器殼體、位于殼體內(nèi)上部的三相分離器、導(dǎo)向結(jié)構(gòu)和至少兩個內(nèi)循環(huán)區(qū)。每個所述的內(nèi)循環(huán)區(qū)包括圓筒、(無頂)錐形擴散段和導(dǎo)向結(jié)構(gòu)。所述圓筒位于錐形擴散段上方，其下端同錐形擴散段上端相連接。所述的導(dǎo)向結(jié)構(gòu)為設(shè)置于反應(yīng)器內(nèi)壁的環(huán)形凸起結(jié)構(gòu)，其沿反應(yīng)器軸線的縱截面為梯形或弓形。沸騰床反應(yīng)器及內(nèi)循環(huán)區(qū)的具體結(jié)構(gòu)可以參見本申請人的專利CN200910204287. 9中的記載。根據(jù)反應(yīng)器的高徑比和轉(zhuǎn)化深度的要求可以在反應(yīng)器中設(shè)置2 6個內(nèi)循環(huán)區(qū)， 優(yōu)選設(shè)置2 3個內(nèi)循環(huán)區(qū)，其中不同的內(nèi)循環(huán)區(qū)的圓筒內(nèi)徑可以相同或不同。可以在不同的內(nèi)循環(huán)區(qū)分別設(shè)置新鮮催化劑的加入和失活催化劑排出部件，也可以僅在反應(yīng)器頂部設(shè)置催化劑加入部件，在反應(yīng)器底部設(shè)置催化劑排出部件。所述的烴原料可以包括任何石油原料，如原油、直餾蠟油、焦化蠟油、溶劑脫浙青油、常壓渣油和減壓渣油等。根據(jù)本發(fā)明提供的加氫工藝，反應(yīng)器中不同的內(nèi)循環(huán)區(qū)形成不同的操作區(qū)間，各反應(yīng)區(qū)的操作條件不同。各反應(yīng)區(qū)可以使用相同或不同的催化劑。在本發(fā)明方法的一種具體實施方式
中，按照自下而上的順序，各內(nèi)循環(huán)區(qū)的操作溫度逐漸提高，相鄰內(nèi)循環(huán)區(qū)的溫差范圍為5 30°C。各循環(huán)區(qū)的溫度可以通過注入300 520°C餾分范圍內(nèi)的含有懸浮床催化劑的任何窄餾分油來調(diào)整，該餾分油可以為催化蠟油， 焦化蠟油，沸騰床加氫后的蠟油餾分，溶劑脫浙青油及煤焦油中的蒽油等，其注入量占原料進料量的5wt% 20wt%，使用的懸浮床催化劑為本領(lǐng)域所熟知的均相催化劑，如水溶性催化劑或油溶性催化劑。水溶性催化劑可以為鎳、鉬、鈷和鎢等的磷酸鹽或雜多酸鹽或氨鹽，其中催化劑水溶液的金屬濃度為 10wt%，其催化劑的加入量(按金屬計)占餾分油的200 2000 μ g/g ；油溶性催化劑為鎳、鉬、鈷和鎢等多羰基鹽或環(huán)烷酸鹽，其加入量 (按金屬計)為200 2000 μ g/g。沸騰床加氫反應(yīng)條件為反應(yīng)壓力6 30MPa，反應(yīng)溫度為350 500°C，空速為 0. 1 ^T1，氫油體積比為400 3000。根據(jù)本發(fā)明提供的加氫工藝，沸騰床加氫催化劑的活性金屬可以為鎳、鈷、鉬或鎢中的一種或幾種。載體可以為氧化鋁、氧化硅、氧化鋁-氧化硅或氧化鈦中的一種或幾種。 催化劑的形狀呈擠出物或球形。反應(yīng)器中催化劑活性金屬含量(以重量百分比計)其中鎳或鈷以氧化物計為0. 10%，鉬或鎢以氧化物計為0. 5% 25%，堆密度為0. 5 0. 9g/cm3，顆粒尺寸(球形直徑或條形直徑)為0. 08 1. Omm,比表面積為80 300m2/g。本發(fā)明的多段沸騰床渣油加氫工藝在沸騰床反應(yīng)器中形成多個具有不同操作條件的內(nèi)循環(huán)區(qū)，通過注入含有懸浮床均相催化劑的餾分油來調(diào)整各操作區(qū)間的反應(yīng)溫度。 該操作方式既使其與沸騰床的特點緊密結(jié)合，又可以克服沸騰床反應(yīng)器存在的缺點。眾所周知，與固定床反應(yīng)器相比，沸騰床反應(yīng)器催化劑使用量少，催化劑顆粒間空隙率大，可以加工各種劣質(zhì)原料，所以具有原料適應(yīng)性強的特點，同時由于要保證反應(yīng)器中的催化劑處于沸騰狀，要求氣液流體具有一定的線速度，所以沸騰床反應(yīng)器的液時空速較高，沸騰床反應(yīng)器內(nèi)的物流處于返混狀態(tài)，實現(xiàn)等溫操作，可以避免局部過熱現(xiàn)象發(fā)生。但由于催化劑處于沸騰狀，氣液與固體催化劑的接觸效果不如密相裝填的固定床反應(yīng)器，使其傳質(zhì)效果受到影響，反應(yīng)器出口的液體產(chǎn)品質(zhì)量較差，同時由于返混操作模式，部分未來得及反應(yīng)的原料也隨著加氫產(chǎn)品排除反應(yīng)器，影響了原料的轉(zhuǎn)化率。通常的沸騰床反應(yīng)器都是單器單劑等溫的操作方式，即一個反應(yīng)器中使用一種催化劑，整個反應(yīng)器處于均勻的返混狀態(tài)，反應(yīng)器實現(xiàn)等溫操作，該操作模式不利于催化劑的有效利用，限制了操作的靈活性，也不利于反應(yīng)物流在反應(yīng)器的深度加氫和轉(zhuǎn)化。采用帶有多個內(nèi)循環(huán)區(qū)的沸騰床反應(yīng)器，不同的內(nèi)循環(huán)區(qū)添加相同或不同性質(zhì)的催化劑和采用不同的操作區(qū)間，可以根據(jù)物流性質(zhì)和催化劑性能確定合理的操作條件，有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量和反應(yīng)器的有效利用率，大大增加了操作的靈活性。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的多段沸騰床渣油加氫工藝的優(yōu)點是1、在沸騰床反應(yīng)器的不同內(nèi)循環(huán)區(qū)中采用不同的操作條件進行烴原料加工，可以將物流性質(zhì)與催化劑性能及操作條件進行合理匹配，實現(xiàn)物流的深度轉(zhuǎn)化和加氫改質(zhì)，提高產(chǎn)品質(zhì)量和反應(yīng)空間的利用率。2、將含有懸浮床催化劑的300 520°C餾分油注入沸騰床的內(nèi)循環(huán)區(qū)，可以增加輕質(zhì)餾分油收率，同時細(xì)分散的懸浮床均相催化劑的加氫功能可以對沸騰床催化劑起到很好的互補作用，有利于提高反應(yīng)物流的加氫性能和轉(zhuǎn)化深度。3、在沸騰床反應(yīng)器中設(shè)置多個不同操作區(qū)間的內(nèi)循環(huán)區(qū)，可以在反應(yīng)器中形成多個等溫操作區(qū)，使得整個沸騰床反應(yīng)器操作更靈活。4、沸騰床內(nèi)循環(huán)區(qū)的存在延長了反應(yīng)后物流中液體組分在沸騰床反應(yīng)器中的停留時間，有利于增加輕油收率。5、由于沸騰床反應(yīng)器為返混程度很高的反應(yīng)器，所以通常反應(yīng)器流出物中含有部分未轉(zhuǎn)化的原料，設(shè)置多個小的內(nèi)循環(huán)區(qū)，可以使得原料多次循環(huán)轉(zhuǎn)化，有利于提高轉(zhuǎn)化率。6、沸騰床反應(yīng)器的內(nèi)循環(huán)區(qū)是經(jīng)過變徑和增加導(dǎo)向結(jié)構(gòu)形成的小的物流內(nèi)循環(huán)區(qū)域，并非嚴(yán)格分開的不同區(qū)域，反應(yīng)器上部的高活性催化劑隨著沉積金屬和焦炭量的增加使其重量增加，同時也不能滿足該區(qū)域的活性要求，但其可以滑落到下部的內(nèi)循環(huán)區(qū)，有利于催化劑活性的充分利用。


圖1為本發(fā)明多段沸騰床渣油加氫工藝方法的一種實施方案的反應(yīng)器結(jié)構(gòu)示意圖(只設(shè)置兩個內(nèi)循環(huán)區(qū))。其中1-原料進口管，2-分布盤，3-反應(yīng)器殼體，4-導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，5-三相分離器內(nèi)筒，6-三相分離器外筒，7-催化劑床層，8-導(dǎo)向口，9-新鮮催化劑加入管，10-氣體排出管， 11-三相分離器，12-液體排出口，13-三相分離器催化劑下料口，14-圓筒，15-無頂錐形擴散段，16-失活催化劑排放管，17-內(nèi)循環(huán)區(qū)I，18-內(nèi)循環(huán)區(qū)II。
具體實施例方式為進一步闡述本發(fā)明的具體特征，將結(jié)合附圖加以說明。結(jié)合圖1，本發(fā)明的多段沸騰床渣油反應(yīng)工藝方法如下熱烴原料與熱氫氣混合后由進料口 1進入反應(yīng)器，經(jīng)氣液分布器2后進入沸騰床反應(yīng)器的有效反應(yīng)空間，隨之進入靠近分布盤的由導(dǎo)向結(jié)構(gòu)4、圓筒14及無頂錐形擴散段 15構(gòu)成的內(nèi)循環(huán)區(qū)17，物流經(jīng)導(dǎo)向結(jié)構(gòu)4形成的導(dǎo)向口 8和圓筒的無頂錐形擴散段15匯集到圓筒14流體通道中，由于此時流體通道的橫截面積減小，所以氣液流速加快，流體通過圓筒頂部后，流體通道瞬間擴大，氣液流體流速瞬間減小，其攜帶固體催化劑的能力降低， 致使部分反應(yīng)后的液體和未轉(zhuǎn)化原料及固體催化劑沿著圓筒外壁與反應(yīng)器內(nèi)壁形成的通道向下流進入導(dǎo)向口與從反應(yīng)器下部向上流的物流混合，從而形成小的內(nèi)循環(huán)區(qū)17。由內(nèi)循環(huán)區(qū)17上升的氣相物流和部分反應(yīng)后的液相物流及少量攜帶的催化劑與從導(dǎo)向口處注入的含有懸浮床催化劑的餾程范圍在300 520°C內(nèi)的任何窄餾分油混合進入緊鄰三相分離器的內(nèi)循環(huán)區(qū)18，在內(nèi)循環(huán)區(qū)18也發(fā)生上述重組分和固體催化劑循環(huán)及氣相物流和部分液相物流上升現(xiàn)象，其中上升的物流經(jīng)導(dǎo)向結(jié)構(gòu)4圍成的導(dǎo)向口 8進入三相分離器11，進行相分離氣體首先分離出來，通過氣體排出口 10排出反應(yīng)器，分離下來的催化劑經(jīng)下料口 13返回反應(yīng)區(qū)，而基本不含催化劑顆粒的澄清液體物流通過液體排出口 12排出反應(yīng)器。 為了及時將失活催化劑排出反應(yīng)器并及時補充新鮮催化劑，可以通過反應(yīng)器上部的催化劑加入管9往反應(yīng)系統(tǒng)中補充新鮮催化劑，而通過反應(yīng)器下部的排放管16將部分失活催化劑排出反應(yīng)系統(tǒng)。本發(fā)明沸騰床反應(yīng)器的不同內(nèi)循環(huán)區(qū)使用不同的操作條件進行加氫反應(yīng)，其中主要調(diào)控的操作條件是反應(yīng)溫度，相鄰操作區(qū)間的反應(yīng)溫度差控制在5 30°C，通過控制向不同操作區(qū)間注入的餾分油量來調(diào)整，通常餾分油的注入量占原料的5wt% 20wt%。沸騰床加氫的操作條件為反應(yīng)壓力為6 30MPa，優(yōu)選為10 18MPa ；反應(yīng)溫度為350 500°C，優(yōu)選為400 450°C ；空速為0. 1 釙―1，優(yōu)選為0. 5 ^T1 ；氫油體積比為400 2000，優(yōu)選為600 1500。沸騰床反應(yīng)器的兩個不同內(nèi)循環(huán)區(qū)可以使用相同或不同活性的催化劑，如果使用不同活性的催化劑，從反應(yīng)器底部到頂部的內(nèi)循環(huán)區(qū)使用催化劑的活性依次增加，催化劑的比表面積增大，顆粒度減小。催化劑的活性金屬可以為鎳、鈷、鉬或鎢中的一種或幾種。載體可以為氧化鋁、氧化硅、氧化鋁-氧化硅或氧化鈦中的一種或幾種。催化劑的形狀呈擠出物或球形。反應(yīng)器中催化劑活性金屬含量(以重量百分比計)其中鎳或鈷以氧化物計為 0. 1 % 10 %，鉬或鎢以氧化物計為0. 5 % 25 %，堆密度為0. 5 0. 9g/cm3,顆粒尺寸(球形直徑或條形直徑)為0. 08 1. Omm,比表面積為80 300m2/g。根據(jù)本發(fā)明提供的加氫工藝，沿?zé)N原料與催化劑的接觸順序，內(nèi)循環(huán)區(qū)中催化劑的顆粒尺寸減小0. 01 1mm，優(yōu)選減小0. 05 0. 5mm。催化劑中的活性金屬含量遞增比例為IOwt% 500wt%，優(yōu)選50wt% 300wt%。以下結(jié)合實施例進一步對本發(fā)明的多段沸騰床渣油加氫工藝方法的加氫效果進行描述。實施例1本實施例為使用帶有兩個內(nèi)循環(huán)的沸騰床加氫反應(yīng)器進行劣質(zhì)油加工的實施方案。其中在兩個內(nèi)循環(huán)區(qū)分別使用不同加氫活性的催化劑，靠近反應(yīng)器下部的內(nèi)循環(huán)區(qū)17 使用的催化劑性質(zhì)和組成為鎳(按其氧化物來計算)，鎢為4% (按其氧化物來計算)， 堆密度為0. 7g/cm3，顆粒直徑為0. 6mm,比表面積為90m2/g ；靠近反應(yīng)器上部內(nèi)循環(huán)區(qū)18使用的催化劑性質(zhì)與組成為鎳3% (按其氧化物來計算)，鉬10% (按其氧化物來計算)，堆密度為0. Mg/cm3，顆粒直徑為0. 3mm,比表面積為220m2/g。其中內(nèi)循環(huán)區(qū)17與內(nèi)循環(huán)區(qū) 18催化劑填裝比例為1 1，在內(nèi)循環(huán)區(qū)18注入含有1000yg/g環(huán)烷酸鉬(按照金屬鉬計算)的350 500°C的沸騰床加氫餾分油，加入量占裝置進料量的IOwt%。
試驗使用的原料性質(zhì)為殘?zhí)恐?8. 3wt %，金屬含量160 μ g/g，浙青質(zhì)3wt %，S含量2. 5wt%，N含量0. 6wt%,是用常規(guī)方法難以加工的劣質(zhì)原料。兩個內(nèi)循環(huán)區(qū)采用不同的操作條件，其試驗條件及結(jié)果見表1。實施例2本實施例中，內(nèi)循環(huán)區(qū)18同內(nèi)循環(huán)區(qū)17使用相同的催化劑，均使用內(nèi)循環(huán)區(qū)17 中使用的的催化劑，其他條件同實施例1，。比較例1該比較例1與實施例1基本相同，不同之處在于兩個內(nèi)循環(huán)區(qū)使用相同的操作條件，未注入含有懸浮床催化劑的餾分油。其反應(yīng)條件和結(jié)果見表1。表1試驗條件及試驗結(jié)果
權(quán)利要求
1.一種多段沸騰床渣油加氫工藝方法，包括以下內(nèi)容重?zé)N原料與氫氣混合從沸騰床反應(yīng)器底部進入反應(yīng)器，在加氫處理條件下進行反應(yīng)，其中所述的沸騰床反應(yīng)器包括兩個或兩個以上的內(nèi)循環(huán)區(qū)，不同的操作區(qū)間采用不同的操作條件。
2.按照權(quán)利要求1所述的加氫工藝方法，其特征在于，沿反應(yīng)器自下而上的順序，各內(nèi)循環(huán)區(qū)的操作溫度逐漸提高，相鄰內(nèi)循環(huán)區(qū)的溫差范圍為5 30°C。
3.按照權(quán)利要求1所述的加氫工藝方法，其特征在于，各循環(huán)區(qū)的溫度通過注入餾程為300 520°C的含有懸浮床催化劑的任何窄餾分油來調(diào)整。
4.按照權(quán)利要求3所述的加氫工藝方法，其特征在于，所述的餾分油選自催化蠟油、 焦化蠟油、沸騰床加氫蠟油餾分、溶劑脫浙青油和蒽油，其注入量占原料進料量的5wt% 20wt%。
5.按照權(quán)利要求1所述的加氫工藝方法，其特征在于，所述的沸騰床反應(yīng)器包括2 6 個內(nèi)循環(huán)區(qū)，每個內(nèi)循環(huán)區(qū)包括圓筒、無頂錐形擴散段和導(dǎo)向結(jié)構(gòu)。
6.按照權(quán)利要求5所述的加氫工藝方法，其特征在于，所述的圓筒位于無頂錐形擴散段上方，其下端同無頂錐形擴散段上端相連接。
7.按照權(quán)利要求1所述的加氫工藝方法，其特征在于，不同的內(nèi)循環(huán)區(qū)的圓筒內(nèi)徑可以相同或不同。
8.按照權(quán)利要求7所述的加氫工藝方法，其特征在于，在不同的內(nèi)循環(huán)區(qū)分別設(shè)置新鮮催化劑的加入和失活催化劑排出部件。
9.按照權(quán)利要求1所述的加氫工藝方法，其特征在于，不同的內(nèi)循環(huán)區(qū)使用相同活性或不同活性的催化劑。
10.按照權(quán)利要求1所述的加氫工藝方法，其特征在于，當(dāng)使用不同活性的催化劑時， 從反應(yīng)器底部到頂部的內(nèi)循環(huán)區(qū)使用催化劑的活性依次增加，顆粒度減小。
11.按照權(quán)利要求10所述的加氫工藝方法，其特征在于，沿反應(yīng)器自下而上的順序， 內(nèi)循環(huán)區(qū)中催化劑的顆粒尺寸減小0.01 1mm，催化劑中的活性金屬含量遞增比例為 IOwt % 500wt%。
12.按照權(quán)利要求11所述的加氫工藝方法，其特征在于，沿反應(yīng)器自下而上的順序， 內(nèi)循環(huán)區(qū)中催化劑的顆粒尺寸減小0. 05 0. 5mm，催化劑中的活性金屬含量遞增比例為 50wt% 300wt%。
13.按照權(quán)利要求1所述的加氫工藝方法，其特征在于，所述的加氫處理條件為反應(yīng)壓力6 30MPa，反應(yīng)溫度為350 500°C，空速為0. 1 釙、氫油體積比為400 3000。
14.按照權(quán)利要求3所述的加氫工藝方法，其特征在于，所述的懸浮床催化劑為水溶性催化劑或油溶性催化劑，水溶性催化劑為鎳、鉬、鈷和鎢等的磷酸鹽或雜多酸鹽或氨鹽，其中催化劑水溶液的金屬濃度為 10wt% ；油溶性催化劑為鎳、鉬、鈷和鎢等多羰基鹽或環(huán)烷酸鹽。
15.按照權(quán)利要求14所述的加氫工藝方法，其特征在于，所述的懸浮床催化劑在餾分油中的加入量以金屬計為200 2000 μ g/g。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種多段沸騰床渣油加氫工藝方法。該方法包括烴原料與氫氣混合從沸騰床反應(yīng)器底部進入反應(yīng)器，在加氫處理條件下進行反應(yīng)，其中所述的沸騰床反應(yīng)器包括兩個或兩個以上的內(nèi)循環(huán)區(qū)，各內(nèi)循環(huán)區(qū)有各自不同的操作區(qū)間。本發(fā)明在沸騰床反應(yīng)器中設(shè)置多個內(nèi)循環(huán)區(qū)，形成多個不同的操作區(qū)間，使得整個沸騰床反應(yīng)器操作更靈活，可以實現(xiàn)反應(yīng)物流性質(zhì)與操作條件及催化劑性能的合理匹配，充分發(fā)揮催化劑的活性，增加輕油收率并提高產(chǎn)品質(zhì)量。
文檔編號C10G65/02GK102453528SQ20101052228
公開日2012年5月16日 申請日期2010年10月15日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月15日
發(fā)明者楊濤, 賈麗 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院