專利名稱：多級(jí)沸騰床重油加氫處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種多級(jí)沸騰床重油加氫處理方法，特別適用于重金屬含量較高的重質(zhì)烴油多級(jí)沸騰床加氫處理過程。
背景技術(shù)：
隨著石油資源日趨變重變劣，如何合理利用劣質(zhì)重油或渣油是煉油工業(yè)面臨的重要課題。在現(xiàn)有渣油加氫技術(shù)中，固定床因其技術(shù)成熟，操作簡(jiǎn)單而得到廣泛應(yīng)用。但渣油固定床加氫工藝對(duì)原料中金屬和殘?zhí)亢坑袊?yán)格的限制；而沸騰床加氫工藝對(duì)原料適應(yīng)性廣，加工方案靈活，可以加工性質(zhì)較劣的減壓渣油，該技術(shù)不僅可用于加氫處理，同時(shí)可用于重油或渣油加氫裂化，應(yīng)用前景十分廣闊。根據(jù)加工原料油和目的產(chǎn)品的不同，沸騰床反應(yīng)器部分可以分為單個(gè)反應(yīng)器或幾個(gè)平行系列，每個(gè)系列包括幾個(gè)串連反應(yīng)器，不同反應(yīng)器中可以裝入相同的催化劑，也可裝填不同的催化劑。一個(gè)沸騰床反應(yīng)器出來的產(chǎn)品質(zhì)量稍差，需要進(jìn)一步加氫處理。當(dāng)三個(gè)反應(yīng)器裝填不同的催化劑時(shí)，通常一反為較大孔徑的加氫脫金屬(HDM)催化劑，二反和三反為較高比表面的(加氫脫硫)HDS和加氫轉(zhuǎn)化催化劑。當(dāng)使用兩個(gè)反應(yīng)器時(shí)，也可以一反采用高活性催化劑，使原料中沸點(diǎn)高于524°C (975° F)的烴類有50%轉(zhuǎn)化為沸點(diǎn)低于 524°C (975° F)的烴類，同時(shí)發(fā)生部分脫硫反應(yīng)；二反用活性較低的催化劑，使加氫裂化總轉(zhuǎn)化率達(dá)到一定水平，同時(shí)進(jìn)一步脫硫。三個(gè)反應(yīng)器串聯(lián)一般可以達(dá)到所需的反應(yīng)效果。HRI和Lummus公司都開發(fā)了沸騰床加氫反應(yīng)器與固定床加氫反應(yīng)器串聯(lián)技術(shù)，主要目的是使沸騰床加氫裂化生產(chǎn)的輕質(zhì)油品直接精制以滿足質(zhì)量要求。目前，渣油沸騰床加氫裂化裝置多采用兩臺(tái)反應(yīng)器串聯(lián)(H-Oil)和三臺(tái)反應(yīng)器串聯(lián)(LC-Fining)的流程，這樣做的原因除了裝置規(guī)模外，還有利于提高雜質(zhì)脫除率。H-Oil裝置的第一臺(tái)反應(yīng)器主要用于加氫裂化和脫金屬，第二臺(tái)反應(yīng)器主要用于加氫裂化、脫硫和脫殘?zhí)?。LC-Fining裝置的第一臺(tái)反應(yīng)器主要用于加氫裂化和脫金屬，第二臺(tái)反應(yīng)器主要用于加氫裂化、脫硫和脫殘?zhí)?，第三臺(tái)反應(yīng)器主要用于深度脫硫。沸騰床渣油加氫工藝的反應(yīng)器從一個(gè)增加至兩個(gè)或更多，且在不同反應(yīng)器內(nèi)裝填不同催化劑，這改進(jìn)了裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)狀況。USP62706M公開了一種采用多級(jí)沸騰床反應(yīng)器的催化加氫過程。該工藝過程的優(yōu)點(diǎn)是充分利用外部氣液分離裝置來安裝在第一級(jí)反應(yīng)器中來更有效的加氫裂化過程，通過增加催化劑裝填及減低沸騰床反應(yīng)器的其含量來優(yōu)化工藝過程。專利中采用在線置換的沸騰床反應(yīng)系統(tǒng)，第一級(jí)沸騰床反應(yīng)器的催化劑置換速率為0. 05-0. 5Lb/Bbl。用于第一級(jí)及第二級(jí)反應(yīng)器中的催化劑含有的活性金屬含量為5-20wt%，催化劑孔容為0. 4-1. 2mL/g, 表面積為100-400m2/g，平均孔徑為8-25nm?；钚越饘贋镸o-Co或Mo-Ni (第二級(jí))。第二級(jí)反應(yīng)器卸出的催化劑添加到第一個(gè)反應(yīng)器中。多級(jí)加氫工藝過程能增加催化劑的裝填和液體體積，同時(shí)減少每個(gè)反應(yīng)器中的氣含率，因此能改善工藝的有效性。USP4576710公開了一種渣油原料的加氫脫硫催化劑的制備。該專利采用兩個(gè)沸騰床反應(yīng)器，每個(gè)從反應(yīng)器卸出的廢催化劑經(jīng)過再生后送回原反應(yīng)器，或者對(duì)第二個(gè)反應(yīng)器
3加入新鮮催化劑，而把第二個(gè)反應(yīng)器的催化劑裝入第一個(gè)反應(yīng)器，而原來第一個(gè)反應(yīng)器內(nèi)的催化劑全部丟棄?；钚越饘贋镃o、Mo、Ni、W及其混合物。載體為氧化鋁、氧化硅及其混合物。USP4457831公開了采用渣油循環(huán)的烴類原料的二級(jí)加氫轉(zhuǎn)化工藝。第一級(jí)反應(yīng)器使用合適直徑的催化劑，在中等反應(yīng)條件下轉(zhuǎn)化產(chǎn)生烴類氣體和液體餾分，其中低餾分液體分離后為產(chǎn)品，剩余氣體和較重液體餾分混合進(jìn)入第二級(jí)沸騰床反應(yīng)器。第二級(jí)反應(yīng)器包含較大直徑催化劑，在相對(duì)苛刻條件下生產(chǎn)低沸點(diǎn)烴類餾分。部分減壓塔底物送入第二級(jí)沸騰床來反應(yīng)增加轉(zhuǎn)化率和提高液態(tài)烴的產(chǎn)率?；钚越饘俳M分為Co、Mo、Ni、W及其混合物。載體為氧化鋁、氧化硅及其混合物。USP3809644公開了一種采用多段沸騰床加氫工藝，該工藝是由高硫和高金屬含量的石油渣油生產(chǎn)低硫燃料油，把最后一段反應(yīng)器用過的催化劑取出來加入到前一段反應(yīng)器中，可明顯延長(zhǎng)催化劑的活性及其有效壽命。該工藝包括三個(gè)反應(yīng)器，其中第一個(gè)反應(yīng)器裝填脫金屬催化劑，第二個(gè)反應(yīng)器裝填脫金屬和脫硫催化劑，第三個(gè)反應(yīng)器裝填脫硫催化劑。 催化劑采用 Mo-Co/A1203 和 Mo-Ni/Al203，孔容為 0. 4-0. 65mL/g，最好為 0. 5-0. 6mL/g。由于沸騰床在線加排系統(tǒng)投資較高，據(jù)計(jì)算，催化劑在線加排系統(tǒng)的投資占沸騰床加氫系統(tǒng)總投資的一半左右，且操作時(shí)發(fā)生故障主要在加排系統(tǒng)，如果不采用加排系統(tǒng)， 讓催化劑在反應(yīng)器內(nèi)處于沸騰狀態(tài)，多級(jí)沸騰床加工后的生成油直接進(jìn)入催化裂化，為了與催化裂化裝置同步，要保證運(yùn)轉(zhuǎn)三年，要求置換催化劑，該工藝流程主要目的是加氫脫金屬和加氫脫硫，為催化裂化提供良好的原料。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本專利提供一種多級(jí)沸騰床重油、渣油加氫處理方法，特別適用于重金屬含量較高的重油或渣油多級(jí)沸騰床加氫處理過程，該處理方法投資較低，保證運(yùn)轉(zhuǎn)周期與催化裂化同步，為催化裂化提供合格的原料油。本發(fā)明多級(jí)沸騰床重油加氫處理方法設(shè)置串聯(lián)的3臺(tái)沸騰床反應(yīng)器，即第一臺(tái)沸騰床反應(yīng)器(以下簡(jiǎn)稱R101)、第二臺(tái)沸騰床反應(yīng)器(以下簡(jiǎn)稱R102)和第三臺(tái)沸騰床反應(yīng)器(以下簡(jiǎn)稱R103)，RlOl和R102為切換操作方式，即操作時(shí)按以下三種方式循環(huán)進(jìn)行(1)反應(yīng)物料依次通過R101-R102-R103 ； (2)切出RlOl進(jìn)行催化劑更新，反應(yīng)物料依次通過R102-R103，RlOl更新催化劑后，反應(yīng)物料依次通過R101-R102-R103 ； (3)切出R102 進(jìn)行催化劑更換，反應(yīng)物料依次通過R101-R103，R102更新催化劑后，反應(yīng)物料依次通過 R101-R102-R103。本發(fā)明方法中，RlOl裝填加氫脫金屬催化劑，R102裝填加氫脫金屬催化劑或者裝填加氫脫硫催化劑，R103裝填加氫脫硫催化劑。本發(fā)明方法中，沸騰床反應(yīng)器R101、R102、R103不設(shè)置催化劑在線加排系統(tǒng)，節(jié)省設(shè)備投資。RlOl或R102的切換時(shí)間按催化劑失活速度確定，RlOl 一般3 9個(gè)月切換更新一次催化劑，R102 —般5 18個(gè)月可以切換更新一次催化劑，具體可以根據(jù)反應(yīng)的要求具體確定。因?yàn)槲锪弦淹ㄟ^RlOl和R102進(jìn)行加氫脫雜質(zhì)反應(yīng)，R103可以保持較長(zhǎng)的運(yùn)轉(zhuǎn)周期，如一般可以達(dá)到3年左右。本發(fā)明方法中，優(yōu)選設(shè)置高壓低溫反應(yīng)器R104，R104的壓力等級(jí)與反應(yīng)系統(tǒng)相同(忽略物料流動(dòng)的壓力損失)，R104的溫度為150 300°C，R104在RlOl或R102需要更新催化劑前，調(diào)整至所需的操作條件。當(dāng)RlOl或R102切出反應(yīng)系統(tǒng)時(shí)，將RlOl或R102中的催化劑快速排入R104中，減少反應(yīng)器更換催化劑所需的時(shí)間，減少因?yàn)榍袚Q對(duì)反應(yīng)系統(tǒng)的影響。采用R104后，可以減少催化劑更新時(shí)間50%以上。本發(fā)明方法中，三個(gè)沸騰床反應(yīng)器的容積優(yōu)選相同，操作條件可以根據(jù)原料的性質(zhì)及要求達(dá)到的反應(yīng)效果確定，反應(yīng)壓力一般為8 25MPa，氫油體積比一般為100 1 1000 1，總液體體積空速(LHSV) 一般為0. 1 5. Oh—1，RlOl反應(yīng)溫度一般為380 430°C， R102反應(yīng)溫度一般為380 430°C，R103反應(yīng)溫度一般為380 440°C。本發(fā)明方法中，RlOl或R102切出反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行催化劑更新時(shí)，為了不影響反應(yīng)效果，可以降低反應(yīng)原料的進(jìn)料量，如可以將原料進(jìn)料量降低至正常操作時(shí)的50% -80% (質(zhì)量)。也可以通過適當(dāng)提高反應(yīng)溫度的方式達(dá)到正常反應(yīng)效果。本發(fā)明方法中，RlOl使用催化劑的性質(zhì)為比表面為80 200m2/g，孔直徑> 20nm 的孔至少占總孔容的40%，催化劑的平均孔直徑為20nm以上，優(yōu)選為22 40nm ；以重量計(jì)，催化劑含VIB族金屬氧化物(如MoO3) 1. 0% 10. 0%，最好為1. 5% 8. 5%，含第VIII 族金屬氧化物(如NiO或CoO)0. 8.0%，最好是0.5% 5.0%。R102使用的催化劑可以RlOl相同，也可以不同。R102使用的催化劑性質(zhì)為比表面為80 300m2/g，孔直徑> 20nm的孔至少占總孔容的20%，催化劑的平均孔直徑為 12nm以上，優(yōu)選為12 30nm ；以重量計(jì)，催化劑含VIB族金屬氧化物(如MoO3) 1.0% 15. 0%，最好為1.5% 13%，含第VIII族金屬氧化物(如NiO或Co0)0. 8.0%，最好是1. 0% 5. 0%?？梢院兄鷦?，選自如下幾種元素B、Ca、F、Mg、P、Si、Ti等，助劑含量為0% 5. 0%，助劑元素重量計(jì)。R103使用的催化劑性質(zhì)為催化劑比表面為180 300m2/g，孔直徑> 20nm的孔至少占總孔容的10%，催化劑的平均孔直徑為9nm以上，優(yōu)選為9 15nm。催化劑含VIB族金屬氧化物(如MoO3) 3.0% 20. 0%，最好為6.0% 18. 0%，含VIII族金屬氧化物(如 NiO或CoO) 0. 3 % 8. 0 %，最好是0. 5 % 5. 0 %。含有至少一種助劑，選自如下幾種元素 B、Ca、F、Mg、P、Si、Ti等，助劑含量為0. 5% 5. 0%，助劑以元素重量計(jì)。三個(gè)沸騰床反應(yīng)器使用的催化劑顆粒均為球形，直徑為0. 1 0. 8mm,優(yōu)選為 0. 1 0. 6mm ；磨損指數(shù)彡2. Owt %。本發(fā)明方法可以處理劣質(zhì)重油原料，如餾程> 500°C的重質(zhì)烴原料，含有硫、氮、浙青質(zhì)及大量金屬(如V、Fe、Ni、Ca、Na等)化合物，金屬含量> 100yg/g。本發(fā)明采用不帶催化劑加排系統(tǒng)的多級(jí)沸騰床渣油加氫處理工藝，大大減少了設(shè)備投資，減少了出事故的可能性；通過適宜的切換試、或使用備用反應(yīng)器、調(diào)整操作條件等方式，實(shí)現(xiàn)不采用催化劑在線加排系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)沸騰床長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)的要求。


圖1是本發(fā)明方法工藝流程示意圖。其中1-閥一，2-閥二，3-閥三，4-閥四，5-閥五，6-閥六，7-閥七，8-閥八，9-閥九，10-閥十，11-閥i^一，12-閥十二。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明方法的沸騰床反應(yīng)單元設(shè)置反應(yīng)器3臺(tái)，第一和第二反應(yīng)器可切換操作， 第三反應(yīng)器不切換，達(dá)到置換催化劑的目的，實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)周期運(yùn)行；工藝裝置運(yùn)行周期可以達(dá)到 3年，與催化裂化裝置同步開停工。沸騰床渣油加氫反應(yīng)器不設(shè)催化劑在線加排系統(tǒng)，節(jié)省投資。沸騰床加氫設(shè)3臺(tái)串聯(lián)的反應(yīng)器(R_101、R102和R103)，設(shè)置1臺(tái)同樣體積的高壓低溫反應(yīng)器(R104)(用于反應(yīng)器切換操作)。不設(shè)催化劑在線加排系統(tǒng)，節(jié)省投資。當(dāng)RlOl 的催化劑運(yùn)轉(zhuǎn)到末期時(shí)，切出該反應(yīng)器，反應(yīng)進(jìn)料依次通過另外兩個(gè)反應(yīng)器；切出的反應(yīng)器 RlOl卸出催化劑后，重新裝填催化劑；RlOl反應(yīng)器并入系統(tǒng)后，運(yùn)行一段時(shí)間后切除第二反應(yīng)器R102，反應(yīng)進(jìn)料依次通過R101-R103;切出的反應(yīng)器R102卸出催化劑后，重新裝填新鮮催化劑；然后并入系統(tǒng)，反應(yīng)進(jìn)料依次通過R101-R202-R103。具體如圖1所示(1)當(dāng)R101、R102、R103完全使用時(shí)，流程中閥五、閥六、閥八、閥九打開，閥i^一、
閥十二關(guān)閉；閥一、閥二、閥三、閥四、閥七、閥十關(guān)閉；(2)當(dāng)切換RlOl反應(yīng)器時(shí)，閥i^一、閥八、閥九打開，閥五、閥六、閥十二關(guān)閉；此時(shí)，清洗RlOl反應(yīng)器，閥一、閥二、閥四打開進(jìn)行降溫循環(huán)、卸劑，閥三、閥十、閥七關(guān)閉；(3)當(dāng)切換R102反應(yīng)器時(shí)，閥五、閥六、閥十二打開，閥八、閥九、閥i^一關(guān)閉；此時(shí)，清洗R102反應(yīng)器，閥一、閥十、閥七、閥三打開進(jìn)行降溫循環(huán)、卸劑，閥四、閥二關(guān)閉。本發(fā)明中使用的催化劑可以根據(jù)性能需要采用現(xiàn)有方法制備，如參考US7074740、 US5047142、US4549957、US4328127, CN200710010377. 5 等現(xiàn)有技術(shù)制備。沸騰床加氫處理催化劑的制備過程是首先制備微球形催化劑載體，然后采用浸漬法負(fù)載需要的加氫活性金屬組分。催化劑載體的制備過程如下將濕度適宜的催化劑載體原料物料制成適宜大小的顆粒，然后將該顆粒球化處理，將球形物干燥、焙燒制成球形催化劑載體。催化劑載體的干燥和焙燒可以采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的條件，如干燥可以采用自然干燥或在80 150°C下干燥，焙燒為在600 1000°C焙燒1 6小時(shí)。浸漬法負(fù)載活性加氫金屬組分可以采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法進(jìn)行，如將需要的活性金屬鹽配成溶液，用含有活性金屬鹽的溶液浸漬催化劑載體，然后干燥、焙燒得到最終催化劑。催化劑的干燥過程采用自然干燥或在60 150°C下干燥，催化劑的焙燒過程在400 600°C焙燒1 6小時(shí)。催化劑在用于重質(zhì)原料加氫反應(yīng)之前進(jìn)行硫化，使活性金屬和金屬助劑轉(zhuǎn)變?yōu)榱蚧瘧B(tài)，硫化可以采用技術(shù)人員熟知的硫化方法。下面通過實(shí)施例進(jìn)一步表述本發(fā)明的技術(shù)特征，但不局限于實(shí)施例，其中的百分含量以重量百分比計(jì)。催化劑比表面積、孔容、可幾孔直徑采用N2吸附法測(cè)定，孔直徑在 20nm以上的孔容采用壓汞法測(cè)定。實(shí)施例1催化劑制備制備一種球形催化劑載體，平均孔徑為Mnm，球形顆粒直徑為0. 1-0. 3mm。按常規(guī)方法制備Mo-Ni溶液，溶液中MoO3含量為6. 00%，NiO含量為1.80%。用該溶液按等體積浸漬方法浸漬上述載體得到最終催化劑R101-C，其性質(zhì)如表1所示。制備平均孔徑為15nm的球形催化劑載體，球形催化劑顆粒為0. 1-0. 3mm。按常規(guī)方法制備Mo-Ni-P溶液，溶液中MoO3含量為8. 50%, NiO含量為2. 50%，P含量為1. 00%。 用該溶液按等體積浸漬方法浸漬上述載體得到最終催化劑R102-C，其性質(zhì)如表1所示。制備平均孔徑為12nm的球形催化劑載體，球形催化劑顆粒為0. 1-0. 3mm,按常規(guī)方法制備Mo-Ni-P溶液，溶液中MoO3含量為13. 00%,NiO含量為2. 50%,P含量為1. 00%。 用該溶液按等體積浸漬方法浸漬上述載體得到最終催化劑R103-C，其性質(zhì)如表1所示。表1實(shí)施例催化劑主要物化性質(zhì)
權(quán)利要求
1.一種多級(jí)沸騰床重油催化加氫處理方法，設(shè)置串聯(lián)的3臺(tái)沸騰床反應(yīng)器，即第一臺(tái)沸騰床反應(yīng)器，以下簡(jiǎn)稱R101，第二臺(tái)沸騰床反應(yīng)器，以下簡(jiǎn)稱R102，和第三臺(tái)沸騰床反應(yīng)器，以下簡(jiǎn)稱R103，RlOl和R102為切換操作方式，即操作時(shí)按以下三種方式循環(huán)進(jìn)行 (1)反應(yīng)物料依次通過R101-R102-R103 ;(2)切出RlOl進(jìn)行催化劑更新，反應(yīng)物料依次通過R102-R103，RlOl更新催化劑后，反應(yīng)物料依次通過R101-R102-R103 ； (3)切出R102 進(jìn)行催化劑更換，反應(yīng)物料依次通過R101-R103，R102更新催化劑后，反應(yīng)物料依次通過 R101-R102-R103。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于R101裝填加氫脫金屬催化劑，R102裝填加氫脫金屬催化劑或者裝填加氫脫硫催化劑，R103裝填加氫脫硫催化劑。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于沸騰床反應(yīng)器R101、R102、R103不設(shè)置催化劑在線加排系統(tǒng)。
4.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于R101按3 9個(gè)月切換更新一次催化劑， R102按5 18個(gè)月可以切換更新一次催化劑。
5.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于設(shè)置高壓低溫反應(yīng)器R104，R104的壓力等級(jí)與反應(yīng)系統(tǒng)相同，R104的溫度為150 300°C，R104在RlOl或R102需要更新催化劑前，調(diào)整至所需的操作條件，當(dāng)RlOl或R102切出反應(yīng)系統(tǒng)時(shí)，將RlOl或R102中的催化劑快速排入R104中。
6.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于三個(gè)沸騰床反應(yīng)器的容積相同。
7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于反應(yīng)壓力為8 25MPa，氫油體積比為 100 1 1000 1，總液體體積空速為0. 1 5. OtrSRlOl反應(yīng)溫度為380 430°C，R102 反應(yīng)溫度為380 430°C，R103反應(yīng)溫度為380 440°C。
8.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于R101或R102切出反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行催化劑更新時(shí)，降低反應(yīng)原料的進(jìn)料量，將原料進(jìn)料量降低至正常操作時(shí)的50% -80%。
9.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于R101或R102切出反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行催化劑更新時(shí)，通過提高反應(yīng)溫度的方式達(dá)到正常反應(yīng)效果。
10.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于R101使用催化劑的性質(zhì)為比表面為 80 200m2/g，孔直徑> 20nm的孔至少占總孔容的40%，催化劑的平均孔直徑為20nm以上， 優(yōu)選為22 40nm ；以重量計(jì)，催化劑含VIB族金屬氧化物1. 0% 10. 0%，最好為1. 5% 8.5%，含第VI11族金屬氧化物0. 1 % 8. 0 %，最好是0. 5 % 5. 0 %。
11.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于R102使用的催化劑性質(zhì)為比表面為 80 300m2/g，孔直徑> 20nm的孔至少占總孔容的20%，催化劑的平均孔直徑為12nm以上， 優(yōu)選為12 30nm ；以重量計(jì)，催化劑含VIB族金屬氧化物1. 0% 15. 0%，最好為1. 5% 13%，含第VIII族金屬氧化物0. 8.0%，最好是1.0% 5.0%。
12.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于R103使用的催化劑性質(zhì)為催化劑比表面為180 300m2/g，孔直徑> 20nm的孔至少占總孔容的10 %，催化劑的平均孔直徑為 9nm以上，優(yōu)選為9 15nm。催化劑含VIB族金屬氧化物3. 0% 20. 0%，最好為6. 0% 18. 0%，含VIII族金屬氧化物0. 3% 8. 0%，最好是0. 5% 5. 0%。
13.按照權(quán)利要求1、2、10、11、或12所述的方法，其特征在于三個(gè)沸騰床反應(yīng)器使用的催化劑顆粒均為球形，直徑為0. 1 0. 8mm，優(yōu)選為0. 1 0. 6mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種多級(jí)沸騰床重油催化加氫處理方法，設(shè)置串聯(lián)的3臺(tái)沸騰床反應(yīng)器，即第一臺(tái)沸騰床反應(yīng)器，以下簡(jiǎn)稱R101，第二臺(tái)沸騰床反應(yīng)器，以下簡(jiǎn)稱R102，和第三臺(tái)沸騰床反應(yīng)器，以下簡(jiǎn)稱R103，R101和R102為切換操作方式。本發(fā)明方法投資較低，保證運(yùn)轉(zhuǎn)周期與催化裂化同步，為催化裂化提供合格的原料油。
文檔編號(hào)C10G65/04GK102465009SQ201010536230
公開日2012年5月23日 申請(qǐng)日期2010年11月4日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月4日
發(fā)明者劉杰, 孫素華, 方向晨, 朱慧紅, 楊光, 王剛 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院