專利名稱：一種固定床補(bǔ)充精制焦化蠟油加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種固定床補(bǔ)充精制焦化蠟油加工方法。
背景技術(shù)：
目前石化煉廠通過催化裂化工藝能把較多的重油轉(zhuǎn)化為燃料油，而催化裂化的原料多采用直餾蠟油，而目前減壓渣油及催化裂化油漿生產(chǎn)的焦化蠟油，由于芳烴和氮含量高，難于加工。現(xiàn)有煉廠采用摻入焦化蠟油作為原料，從而會(huì)導(dǎo)致催化裂化裝置的輕質(zhì)油收率下降。追根求源是由于焦化蠟油中所含“堿性氮化物”一般是直餾蠟油的幾倍，而堿性氮化物是會(huì)導(dǎo)致催化劑活性降低，影響催化裂化的產(chǎn)品分布，使焦炭產(chǎn)率上升，燃料油收率下降，外甩油漿增多，嚴(yán)重影響經(jīng)濟(jì)效益。US2934995報(bào)道將焦化餾出油用選擇性溶劑抽提，即用溶劑抽提第一段焦化餾出油中的芳烴，并將抽出的芳烴送第二段進(jìn)行焦化；或?qū)⒔够逐s塔分出的重油餾分經(jīng)溶劑萃取或溶劑脫浙青，分成高殘?zhí)亢慨a(chǎn)品和低殘?zhí)亢慨a(chǎn)品，低殘?zhí)亢康漠a(chǎn)品全部或部分作為催化裂化原料，高殘?zhí)亢康漠a(chǎn)品循環(huán)焦化 (US4534854)。上述方法不僅減少了催化裂化原料量，而且需建一套完整的溶劑抽提裝置， 投資和操作費(fèi)用都相當(dāng)大。CN2003101214M.6提供一種以煉油廠延遲焦化裝置的蠟油為原料，通過精制再進(jìn)行催化裂化處理的焦化蠟油加工方法，將焦化蠟油原料在換熱器中換熱至25-150°C，再與精制劑在靜態(tài)混合器中進(jìn)行混合反應(yīng)后，經(jīng)沉降罐沉降分渣，沉渣從沉降罐底部排出，精制油與清潔水混合后進(jìn)入電精制沉降罐中經(jīng)電場進(jìn)一步精制分離油和水， 精制后的油經(jīng)換熱器換熱至200-500°C后進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)行催化裂化處理。該方法由于加入清潔水與精制油混合，會(huì)導(dǎo)致精制油乳化，油水難以分離，一方面導(dǎo)致精制油收率下降，另一方面，蠟油含水量高、脫氮?dú)埩艚M分多，影響后續(xù)加工。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種固定床補(bǔ)充精制焦化蠟油加工方法，解決水洗乳化及脫氮組分殘留的問題。減少對(duì)后續(xù)加工的影響。本發(fā)明以煉油廠延遲焦化裝置的蠟油為原料，通過精制再進(jìn)行催化裂化處理的焦化蠟油加工方法，其特征在于將焦化蠟油原料在換熱器A中換熱至25-150°C，再與以 ZL94115105提供的脫氮?jiǎng)?，也可以是其它酸性組分的脫氮?jiǎng)┰陟o態(tài)混合器中進(jìn)行混合反應(yīng)后，經(jīng)沉降罐沉降分渣，沉渣從沉降罐底部排出，精制油經(jīng)電沉降罐之后，沉渣從底部排出， 上層精制油再經(jīng)吸附過濾器精制，精制后的油經(jīng)換熱器F換熱至60-50(TC后進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)行催化裂化處理。本發(fā)明所述的方法中，脫氮?jiǎng)┑募尤胫亓渴墙够炗驮现亓康?. 2 5%。本發(fā)明所述的方法中，所述沉降時(shí)間為10分鐘 6小時(shí)。本發(fā)明所述的方法中，電沉降罐的電精制電場強(qiáng)度在0-3000伏/cm2范圍，且電沉降罐可只保留一個(gè)。本發(fā)明所述的方法中，所采用的吸附過濾介質(zhì)為
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a.固體堿金屬、堿土金屬的氧化物及其氫氧化物，如Na+、K+、Ca+2、Mg+2、Ar3、Zr^2、 Fe+2, Fe+3, Ba+2、Pb+2的氧化物及其氫氧化物等b.固體強(qiáng)堿弱酸生成的鹽，如Na2C03、Na3PO4, K2CO3等。c.多孔物質(zhì)，包括活性炭、焦炭、煤、煤渣、白土、硅藻土、硅膠、氧化鋁、分子篩、多孔有機(jī)聚合物、離子交換樹脂、甲殼素等。d.吸附a或b，或無機(jī)氨、有機(jī)胺、酰胺等的c類物質(zhì)，如吸附一甲胺、乙胺、羥胺、 脲、三乙胺、乙二胺和二亞乙基三胺、苯胺、乙基苯胺、鄰甲苯胺和二甲代苯胺、乙醇胺(有一、二、三乙醇胺)、甲胺(乙、丙、丁……十八胺……)、乙二胺(丙、丁、戊、己二胺等)、酰胺 (甲、乙、丙酰胺、甲基甲酰胺、甲基乙酰胺、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺等)、二甲基甲酰胺、二甲基乙醇胺、N-甲基二乙醇胺、異丙醇胺、芳氧基丙醇胺、三乙醇胺、磷酸乙醇胺、苯氧丙醇胺、苯乙醇胺、三異丙醇胺、氨乙基乙醇胺、二亞乙基三胺、烷醇胺、亞烷基胺、氨水、磷銨磷酸氫氨磷酸二氫銨等。a，b，c，d中的一種或復(fù)合物。本發(fā)明所述的方法中，所述換熱器A的換熱溫度為50°C 100°C。本發(fā)明所述的方法中，精制焦化蠟油可以單獨(dú)進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)行催化裂化處理，也可以和直餾蠟油混合進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)行催化裂化處理，精制焦化蠟油所占重量比例為0. 5% 100%。也可摻入其它的蠟油。本發(fā)明所述的方法中，過濾后的精制油還可以經(jīng)加熱后進(jìn)入加氫裂化裝置。


圖1是本發(fā)明焦化蠟油加工方法的工藝流程圖。其中1焦化蠟油2精制劑3沉渣4尾渣5直餾蠟油A換熱器B靜態(tài)混合器C沉降罐D(zhuǎn)電精制沉降罐E吸附過濾器F換熱器G催化裂化裝置或加氫裂化裝置
具體實(shí)施例方式本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的焦化蠟油1經(jīng)換熱器A換熱至50°C -150°C與精制劑2以重量百分比0. 2 5%在靜態(tài)混合器B中混合，然后進(jìn)入沉降罐C中沉降10分鐘 6小時(shí)，沉渣3從沉降罐底部排出，上層澄清油進(jìn)入電沉降罐D(zhuǎn)，在電場強(qiáng)度0-3000V/cm2之間脫水，尾渣4從沉降罐底部排出，精制油從電精制沉降罐項(xiàng)部流出，經(jīng)吸附過濾器E再經(jīng)換熱器F換熱至60°C -500°C直接進(jìn)入催化裂化系統(tǒng)G或加氫裂化裝置進(jìn)行處理。另一方案是焦化蠟油1經(jīng)換熱器A換熱至50°C -100°C與精制劑2以重量百分比 0. 2 5%在靜態(tài)混合器B中混合，然后進(jìn)入沉降罐C中沉降10分鐘 6小時(shí)，沉渣3從沉降罐底部排出，上層澄清油經(jīng)沉降吸附器E后，精制油與直餾蠟油5按重量比1 1-0.1 10 調(diào)和后，經(jīng)換熱器F換熱進(jìn)入催化裂化系統(tǒng)G或加氫裂化裝置進(jìn)行處理。本發(fā)明所述的催化裂化處理對(duì)所屬領(lǐng)域普通技術(shù)人員來說是顯而易見的，屬于現(xiàn)有技術(shù)。本發(fā)明方法所達(dá)到的效果是焦化蠟油堿氮可從1500-2800ppm脫至400-1200ppm， 脫鈣率達(dá)70% -80%,脫鐵率達(dá)50% -80%,脫鈉率達(dá)50% -60%。單獨(dú)精制后焦化蠟油經(jīng)催化裂化處理，液化氣、汽油、柴油三項(xiàng)之和比未精制焦化蠟油提高10%以上。摻煉直餾蠟油的精制后焦化蠟油經(jīng)催化裂化處理，液化氣、汽油、柴油
三項(xiàng)之和比未精制焦化蠟油提高3 %以上，如表1、2。表1焦化蠟油精制前后催化裂化效果對(duì)比
權(quán)利要求
1.一種固定床補(bǔ)充精制焦化蠟油加工方法，其特征在于將焦化蠟油原料在換熱器 (A)中換熱至25-150°C，再與脫氮?jiǎng)┰陟o態(tài)混合器中進(jìn)行混合反應(yīng)后，經(jīng)沉降罐沉降分渣， 沉渣從沉降罐底部排出，精制油經(jīng)電沉降罐之后，沉渣從底部排出，上層精制油再經(jīng)吸附過濾器精制，精制后的油經(jīng)換熱器(F)換熱至60-500°C后進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)行催化裂化處理；脫氮?jiǎng)┑募尤胫亓繛榻够炗驮系?. 2 5% ；吸附過濾介質(zhì)為活性炭、白土、硅藻土中的一種或復(fù)合物。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的固定床補(bǔ)充精制焦化蠟油加工方法，其特征在于所述沉降時(shí)間為10分鐘 6小時(shí)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的固定床補(bǔ)充精制焦化蠟油加工方法，其特征在于電沉降罐中的電精制電場強(qiáng)度在0-3000伏/cm2范圍。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的固定床補(bǔ)充精制焦化蠟油加工方法，其特征在于所述換熱器(A)中的換熱溫度為50°C 100°C。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種固定床補(bǔ)充精制焦化蠟油加工方法；將焦化蠟油原料在換熱器A中換熱至25-150℃，再與精制劑在靜態(tài)混合器中進(jìn)行混合反應(yīng)后，經(jīng)沉降罐沉降分渣，沉渣從沉降罐底部排出，精制油經(jīng)電沉降罐之后，沉渣從底部排出，上層精制油再經(jīng)吸附過濾器精制，精制后的油經(jīng)換熱器F換熱至60-500℃后進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)行催化裂化處理；精制劑的加入重量為焦化蠟油原料的0.2～5％；吸附過濾介質(zhì)為活性炭、白土、硅藻土中的一種或復(fù)合物；本方法解決水洗乳化及脫氮組分殘留的問題，減少水洗對(duì)后續(xù)加工的影響。
文檔編號(hào)C10G67/14GK102485842SQ20101058064
公開日2012年6月6日 申請日期2010年12月3日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月3日
發(fā)明者劉鳳立, 劉華林, 宋金鶴, 尹先清, 崔秋凱, 張志華, 李瑞峰, 沈喜洲, 王剛, 王國清, 田然, 瞿東蕙, 葛冬梅, 蔣光忠, 許樂新, 趙春美, 郭立艷, 靳海燕, 韓建立 申請人:中國石油天然氣股份有限公司, 涿州貝爾森生化科技發(fā)展有限公司, 長江大學(xué)