專(zhuān)利名稱：用于廢潤(rùn)滑油的加工的方法和設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及能夠從廢潤(rùn)滑油中分離水、冷卻劑、溶劑、和類(lèi)似于柴油和真空柴油的正常沸騰范圍的烴。
背景技術(shù)：
廢潤(rùn)滑油是在諸如汽車(chē)、輪船和工業(yè)應(yīng)用(例如采礦、水力發(fā)動(dòng)機(jī))的發(fā)動(dòng)機(jī)中使用后廢棄的潤(rùn)滑油。新潤(rùn)滑油含有基本原料和用于在發(fā)動(dòng)機(jī)中增強(qiáng)基本原料的性能的添加劑。基本原料通常是從鏈烷的或環(huán)烷的石油原油中沸騰的真空柴油的油類(lèi)?？商鎿Q地，基本原料能合成制備，例如聚α烯烴。添加劑典型地是含有Mg、Ca、Si、P、S、和Si的具有數(shù)百至數(shù)千分子量的有機(jī)金屬化合物。廢潤(rùn)滑油的商業(yè)回收包括不同程度的加工，首先為固體的簡(jiǎn)單過(guò)濾至蒸發(fā)水，至包括從廢潤(rùn)滑油中存在的所有其它物質(zhì)中分離基本原料(類(lèi)似烴的真空柴油)的更多精制步驟。蒸餾-使用熱和壓力(真空)_是從廢潤(rùn)滑油中回收基本原料(真空柴油)的主要商業(yè)方法。通常，以多個(gè)步驟達(dá)到通過(guò)來(lái)自廢潤(rùn)滑油的水、輕烴、溶劑、冷卻劑、燃料、和潤(rùn)滑油基本原料(LOBS)的蒸餾/蒸發(fā)的分離。在常規(guī)設(shè)備中進(jìn)行水、輕烴、燃料、和溶劑的蒸餾。該常規(guī)設(shè)備是用于加熱廢油至蒸餾溫度的外殼和管熱交換器或熔爐(火焰加熱器)。商業(yè)上，通過(guò)使用具有攪拌轉(zhuǎn)子(ATFE)的刮膜式(WFE)或薄膜蒸發(fā)器以一步或兩步(連續(xù))進(jìn)行來(lái)自廢棄的潤(rùn)滑油的LOBS的分離或回收。這些TFE或WFE設(shè)備詳細(xì)描述 (如它們的操作原則和典型運(yùn)行條件)在J. Bishop和D. Arlidge的"Recent Technology Development in Evaporative Recycling of Discarded 0il〃 禾口在 J. F. Pauley 的 "Thin-film Distillation as a Tool in Recycling of Discarded Oil〃中，兩篇文章出現(xiàn)在Third International Conference on Discarded Oil Recovery and Reuse, 1978。另夕卜參見(jiàn)通過(guò)引用并入本文中的美國(guó)專(zhuān)利No. US 4，073，719，US 3，348，600和US 4，160,692。與標(biāo)準(zhǔn)外殼和管熱交換器相比較，WFE和ATFE的購(gòu)買(mǎi)和安裝更貴，操作和保養(yǎng)(清潔、維修)更為復(fù)雜。還有尺寸限制(<50m2的傳熱面積)，并且大于IOm2的面積的裝置體積龐大。消除或降低在廢潤(rùn)滑油的加工中WFE/ATFE蒸餾的范圍和尺寸，這是有利的?，F(xiàn)有技術(shù)Exxon專(zhuān)利(US 4，512，878)描述用于蒸餾水和燃料的第一加工步驟以及用于蒸餾潤(rùn)滑油的第二加工步驟。通過(guò)常規(guī)方式完成第一步，但是還是使用了 TFE或WFE以及在更深真空和更高溫度下的第二蒸餾步驟為使用ATFE或WE來(lái)蒸發(fā)潤(rùn)滑油。注意US 4，512，878 描述用于潤(rùn)滑油蒸發(fā)的單一步驟，并且它使用了 TFE或WFE。MRD專(zhuān)利(US 6，712，954)描述用于再加工廢棄的油以及制備高級(jí)原油的方法。在第一步中，在600mbar和140_150°C下去除水和低沸點(diǎn)有機(jī)餾分。在第二步中，將燃料油和柴油餾分(具有170-385°C的沸騰范圍)去除。實(shí)施例1表明這是在60mbar和260°C下進(jìn)行。第三步是在薄膜蒸發(fā)器進(jìn)行的真空蒸餾。根據(jù)例子，在薄膜蒸發(fā)器中條件是3mbar和 384°C的加熱介質(zhì)溫度。如果必要，可以進(jìn)行真空蒸餾的另外步驟(第四)，用于回收高沸點(diǎn)潤(rùn)滑油餾分。簡(jiǎn)而言之，有1或2步驟的潤(rùn)滑油蒸餾，它們都是在5mbar或更低的壓力下， 重要的是，使用了 TFE。我們認(rèn)為第一步潤(rùn)滑油蒸餾的壓力太低，無(wú)法產(chǎn)生大的蒸汽體積，可將其去掉。在美國(guó)專(zhuān)利4，941，967中KTI描述分離的三步驟。第一步是用于去除水和形成淤渣的雜質(zhì)；第二步是使用強(qiáng)制循環(huán)再沸器在減壓和20mbar)下預(yù)蒸餾，在蒸餾柱中油具有短停留時(shí)間以及第三步是在真空下膜蒸發(fā)；通過(guò)擦拭使液體膜維持紊流運(yùn)動(dòng)一刮膜蒸發(fā)器也如此。US 4，941，967專(zhuān)利描述一種或兩種薄膜蒸發(fā)器。重要的是，再次有優(yōu)選的真空蒸餾的單一步驟，可能有第二步，但是兩者均使用TFE/WFE。連續(xù)使用兩次TFEs的溫度是320°C和345°C。這些溫度對(duì)于潤(rùn)滑油的穩(wěn)定性而言太高。在美國(guó)專(zhuān)利US 4，342，645中Fletcher et al描述蒸發(fā)的四階段。水、汽油、和揮發(fā)性組分在第一階段中被去除。第一階段是在接近大氣壓下操作。第二階段去除燃料油餾分。它是在20-150mm Hg下操作，然后剩余的潤(rùn)滑油在460-500° F的溫度下排出。第一個(gè)兩階段可合并。蒸發(fā)器用于各第一個(gè)兩階段中。然而，沒(méi)有提供詳細(xì)的機(jī)械結(jié)構(gòu)。在該專(zhuān)利中，公開(kāi)潤(rùn)滑油蒸發(fā)的兩具體步驟。輕潤(rùn)滑油餾分的蒸發(fā)為在2-5mm Hg (abs), 265-500F (權(quán)利要求14和16-b)下以及重潤(rùn)滑油餾分為在0. 5-3. Omm Hg abs, 315-600° F (分別為權(quán)利要求15和16-c)下。WFE或TFE用于該兩潤(rùn)滑油蒸發(fā)步驟。輕潤(rùn)滑油蒸發(fā)步驟的壓力太低而不同導(dǎo)致高蒸汽流，并且溫度范圍太寬。在美國(guó)專(zhuān)利4，101，414中Kim描述具有蒸餾-預(yù)蒸餾和真空蒸餾兩主要步驟的工序。兩蒸餾步驟為在480-650° F的范圍進(jìn)行。預(yù)蒸餾是在大氣溫度下進(jìn)行以及真空蒸餾為在0. 1-2. Omm Hg (abs)下。預(yù)蒸餾還包括汽提4小時(shí)。使用熔爐(火焰加熱器)為預(yù)蒸餾步驟提供熱量以及真空蒸餾步驟使用刮膜蒸發(fā)器(WFE)。通過(guò)安排和加熱至100-200° F 進(jìn)行預(yù)蒸餾以脫揮發(fā)。本質(zhì)上，僅有一步潤(rùn)滑油的蒸餾，并且它通過(guò)使用WFE來(lái)進(jìn)行?？商鎿QWFE和TFE，潤(rùn)滑油基本原料的蒸餾是在具有再沸器的氣旋塔一強(qiáng)制循環(huán)熱交換器或熔爐式加熱器中進(jìn)行(參照us RE 38366、W0-91/17804、US 5，814，207)。將油在壓力下加熱，然后閃蒸入蒸餾塔內(nèi)。在該類(lèi)型的操作中，必須將油在超過(guò)蒸餾溫度下充分加熱。蒸餾溫度通常是四0-3201，但是必須在再沸器中將油加熱至340-360°C。該溫度對(duì)于潤(rùn)滑油的穩(wěn)定性而言太高。因?yàn)槲酃傅母咚俣?，采用具有再沸器的蒸餾塔的工序要更高頻率地關(guān)閉。在蒸餾塔的LOBS蒸汽中廢添加劑的霧沫夾帶和淤渣導(dǎo)致具有大于IOOppm 金屬含量的深色LOBS蒸餾產(chǎn)物，這也似乎是個(gè)問(wèn)題。在美國(guó)專(zhuān)利5，814，207中，Kenton et al描述使用氣旋蒸餾用于加工廢棄的潤(rùn)滑油的蒸發(fā)的四個(gè)階段。在第一個(gè)兩步驟中，通過(guò)使用氣旋蒸發(fā)器來(lái)去除水、輕烴、和燃料油。 第三蒸發(fā)器是在四0-3301和15-25mbar下進(jìn)行。從第三階段中分餾兩種原油餾分。使用部分冷凝器。第四階段是在320-345 和5-15mbar下進(jìn)行。本質(zhì)上，有兩步潤(rùn)滑油基本原料的蒸餾。然而，條件太熱，并且壓力不是足夠低。在這些溫度下潤(rùn)滑油有可能分解。使用強(qiáng)制循環(huán)熱交換器。在背景技術(shù)和現(xiàn)有技術(shù)中所提到的缺點(diǎn)-無(wú)論是使用體積龐大、昂貴的具有轉(zhuǎn)子的蒸發(fā)器，還是使用產(chǎn)物質(zhì)量差的具有強(qiáng)制循環(huán)再沸器的易形成污垢的氣旋蒸發(fā)器，通過(guò)本發(fā)明都能克服。發(fā)明目的本發(fā)明的目的是為了提供用于加工廢潤(rùn)滑油等的方法和設(shè)備。本發(fā)明的另一目的是為了提供能夠以最高純度從廢潤(rùn)滑油中回收潤(rùn)滑油基本原料的方法和設(shè)備。本發(fā)明的又一目的是為了提供在操作和結(jié)構(gòu)上是經(jīng)濟(jì)的用于回收廢潤(rùn)滑油的方法和設(shè)備。本發(fā)明的進(jìn)一步的目的是為了提供具有更高操作效率的用于回收廢潤(rùn)滑油的方法和設(shè)備。本發(fā)明的進(jìn)一步的目的是為了提供易于操作的用于回收廢潤(rùn)滑油的方法和設(shè)備。發(fā)明概述根據(jù)本發(fā)明，提供用于回收廢潤(rùn)滑油的設(shè)備，所述設(shè)備包括能夠加熱所述廢潤(rùn)滑油至范圍為70至240°C的溫度以從所述廢潤(rùn)滑油中形成烴、 水、和乙二醇的蒸汽的第一蒸發(fā)器，其中所述第一蒸發(fā)器具有用于接收和冷凝所述蒸汽的第一冷凝器；從所述第一冷凝器的未冷凝的蒸汽中分離冷凝的液體的第一分離器；以及用于從所述第一分離器中壓縮所述未冷凝的蒸汽至環(huán)境或高于環(huán)境壓力的第一壓縮機(jī)；用于由此泵送所述廢潤(rùn)滑油的連接至所述第一蒸發(fā)器的第一底泵，其中通過(guò)所述第一底泵泵送的一部分的所述廢潤(rùn)滑油經(jīng)由所述第一蒸發(fā)器再循環(huán)；具有豎直布置的傳熱管的第二蒸發(fā)器，所述第二蒸發(fā)器在如所述傳熱面處測(cè)定的范圍為6至30mbars的壓力下操作，通過(guò)分配所述油所述第二蒸發(fā)器能夠?qū)⒃诜秶鸀?0°C 至240°C的溫度下的來(lái)自所述第一底泵的所述廢潤(rùn)滑油加熱至200°C至290°C的溫度，以形成通過(guò)傳熱管表面上的流膜，所述傳熱管在它的其它表面上具有在230°C至380°C的溫度下的加熱介質(zhì)，從而在傳熱管的表面處主要地形成來(lái)自所述廢潤(rùn)滑油的柴油和輕真空餾分柴油的蒸汽；其中所述第二蒸發(fā)器具有用于接收和冷凝所述蒸汽的第二冷凝器；從所述第二冷凝器的未冷凝的蒸汽中分離所述冷凝的液體的第二分離器；以及用于從所述第二分離器中壓縮所述未冷凝的蒸汽至環(huán)境或高于環(huán)境壓力的第二壓縮機(jī)；用于由此泵送所述廢潤(rùn)滑油的連接至所述第二蒸發(fā)器的第二底泵，其中通過(guò)所述第二底泵泵送的一部分的所述廢潤(rùn)滑油經(jīng)由所述第二蒸發(fā)器再循環(huán)；具有豎直布置的傳熱管的第三蒸發(fā)器，所述第三蒸發(fā)器在范圍為0. 5-15mbar的壓力下操作以及通過(guò)分配所述油至多個(gè)傳熱管的每個(gè)中能夠?qū)⒃?00至290°C的溫度下的來(lái)自所述第二底泵的所述廢潤(rùn)滑油加熱至250°C至320°C，以形成在各所述熱交換管的表面上的流膜，所述熱交換管具有在所述傳熱管的其它表面上循環(huán)的溫度為300至380°C 的加熱介質(zhì)，從而在所述蒸發(fā)器的管子的表面處主要地形成來(lái)自所述廢潤(rùn)滑油的重柴油蒸汽；其中所述第三蒸發(fā)器具有用于接收和冷凝所述蒸汽的第三冷凝器；從所述第三冷凝器的未冷凝的蒸汽中分離所述冷凝的液體的第三分離器；以及用于從所述第三分離器中壓縮所述未冷凝的蒸汽至環(huán)境或高于環(huán)境壓力的第三壓縮機(jī)；以及用于由此泵送所述廢潤(rùn)滑油的連接至所述第三蒸發(fā)器的第三底泵，其中通過(guò)所述第三底泵泵送的一部分的所述廢潤(rùn)滑油經(jīng)由所述第三蒸發(fā)器再循環(huán)以及所述剩余部分是回收的廢潤(rùn)滑油。而且，本發(fā)明還包括用于回收廢潤(rùn)滑油的方法，所述方法包括以下步驟使具有范圍為25至30°C的溫度和范圍為150至1030mbar的壓力的所述廢潤(rùn)滑油通過(guò)具有熱交換器的第一蒸發(fā)器，所述熱交換器具有范圍為230至380°C的溫度的加熱介質(zhì)，用于在范圍為70至240°C的溫度下加熱所述廢潤(rùn)滑油，從而在所述熱交換表面處形成來(lái)自所述廢潤(rùn)滑油的輕烴、水、和乙二醇的蒸汽；將從所述第一蒸發(fā)器中接收的蒸汽在第一冷凝器中冷凝；將從所述第一冷凝器中接收的所述蒸汽中的蒸汽和液體在第一分離器中分離；將來(lái)自所述第一分離器的所述蒸汽在第一壓縮機(jī)中壓縮；使從具有范圍為70至240°C的溫度的所述第一蒸發(fā)器中泵送的所述廢潤(rùn)滑油通過(guò)在范圍為6至30mbars的壓力下的第二蒸發(fā)器以及使熱交換器具有溫度范圍為230至 380°C的加熱介質(zhì)，用于在范圍為200至四01的溫度下加熱所述廢潤(rùn)滑油，從而在所述熱交換表面處形成來(lái)自所述廢潤(rùn)滑油的輕真空柴油蒸汽；將從所述第二蒸發(fā)器中接收的蒸汽在第二冷凝器中冷凝；將從所述第二冷凝器中接收的所述冷凝的蒸汽中的蒸汽和液體在第二分離器中分離；將來(lái)自所述第二分離器的所述蒸汽在第二壓縮機(jī)中壓縮；使從具有范圍為200至290°C的溫度的所述第二蒸發(fā)器中泵送的所述廢潤(rùn)滑油通過(guò)在范圍為0. 5至15mbar的壓力下的第三蒸發(fā)器；所述第三蒸發(fā)器具有熱交換器，所述熱交換器具有溫度范圍為300至380°C的加熱介質(zhì)，用于在范圍為250至320°C的溫度下加熱所述廢潤(rùn)滑油，從而形成來(lái)自所述廢潤(rùn)滑油的汽化重柴油的蒸汽；將從所述第三蒸發(fā)器中接收的蒸汽在第三冷凝器中冷凝；將從所述第三冷凝器中接收的所述冷凝的蒸汽中的蒸汽和液體在第三分離器中分離；將來(lái)自所述第三分離器的所述蒸汽在第三壓縮機(jī)中壓縮，從而回收所述廢潤(rùn)滑油。附圖簡(jiǎn)述

圖1顯示依照本發(fā)明用于回收廢潤(rùn)滑油的設(shè)備示意圖；圖2顯示圖1設(shè)備的實(shí)施方案示意圖；圖3顯示依照本發(fā)明的卡口管熱交換器示意圖；圖4顯示依照本發(fā)明用于回收廢潤(rùn)滑油的方法流程圖。發(fā)明詳述通過(guò)如下優(yōu)選的實(shí)施方案中所述的本發(fā)明來(lái)實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的前述目的以及克服與現(xiàn)有技術(shù)、技巧和方法相關(guān)的問(wèn)題和缺點(diǎn)。本發(fā)明提供用于回收廢潤(rùn)滑油的方法和設(shè)備。而且，以三步驟進(jìn)行從廢潤(rùn)滑油中蒸發(fā)烴餾分。第一步是在約150-1030mbar下和70_240°C之間，其中大于99%的水、大于 99%的乙二醇和具有至多310°C的正常沸點(diǎn)的大于50%的烴分子從廢油中蒸發(fā)。第二步是在6-30mbar和200_290°C下操作，其中具有約405°C至490°C的沸騰溫度的柴油和輕真空柴油餾分主要地蒸發(fā)。第三步是在250-320°C和-0. 5-15mbar下操作，其中在ASTM D-1160 試驗(yàn)中具有約425°C至570°C的沸騰溫度的重真空柴油從廢油中主要地蒸發(fā)。三個(gè)蒸發(fā)步驟在兩個(gè)或三個(gè)特別設(shè)計(jì)的蒸發(fā)器和相關(guān)設(shè)備中進(jìn)行，例如冷凝器、 接收器等。參照附圖來(lái)說(shuō)明本發(fā)明，其中在各圖中附圖標(biāo)記指代相應(yīng)部件。這些附圖標(biāo)記顯示在下面描述中的括號(hào)中?，F(xiàn)參照?qǐng)D1，顯示依照本發(fā)明用于回收廢潤(rùn)滑油的設(shè)備(100)的示意圖。設(shè)備 (100)包括第一蒸發(fā)器(10)、第一冷凝器(12)、第一分離器(14)、第一壓縮機(jī)(16)、第一底泵(18)、第二蒸發(fā)器(20)、第二冷凝器(22)、第二分離器(M)、第二壓縮機(jī)(沈)、第二底泵( )、第二蒸發(fā)器(30)、第三冷凝器(32)、第三分離器(34)、第三壓縮機(jī)(36)、以及第三底泵(38)。在優(yōu)選的實(shí)施方案中，第一蒸發(fā)器(10)是外殼和具有豎直布置的多個(gè)傳熱管的管熱交換器(長(zhǎng)管豎直熱交換器)。第一蒸發(fā)器(10)接收在環(huán)境溫度下的廢潤(rùn)滑油，以及如在傳熱管內(nèi)測(cè)定的在150至1030mbar的壓力下操作。在第一蒸發(fā)器(10)內(nèi)，廢潤(rùn)滑油被分配到多個(gè)傳熱管的每個(gè)中以在傳熱管的內(nèi)表面上形成流膜。加熱介質(zhì)流過(guò)傳熱管表面的周?chē)＜訜峤橘|(zhì)的溫度范圍為230至380°C，這能夠加熱廢潤(rùn)滑油的溫度為70至240°C，從而在傳熱管的其它表面上形成來(lái)自廢潤(rùn)滑油的輕烴、水、和乙二醇的蒸汽。具有310°C或更低的正常沸點(diǎn)的大于50%的烴在第一蒸發(fā)器(10)中蒸發(fā)。通過(guò)管道和軟管將來(lái)自第一蒸發(fā)器(10)的蒸汽提供至第一冷凝器(12)。第一冷凝器(1 能夠冷凝來(lái)自第一蒸發(fā)器(10)的蒸汽。通過(guò)管道和軟管將冷凝的液體和未冷凝的蒸汽提供至第一分離器(14)。第一分離器(14)分離從第一冷凝器(12) 中接收的蒸汽和液體。將未冷凝的蒸汽提供至第一壓縮機(jī)(16)。在實(shí)施方案中，第一分離器(14)包括用于從其中萃取冷凝的液體的泵。通過(guò)管道和軟管將第一壓縮機(jī)(16)連接至第一分離器(14)。第一壓縮機(jī)(16)能夠壓縮蒸汽至恰好高于環(huán)境的壓力，使得它們能夠被恰當(dāng)?shù)靥幚碇练牢廴驹O(shè)備。而且，通過(guò)第一底泵(18)將來(lái)自第一蒸發(fā)器(10)的剩余的廢潤(rùn)滑油泵送至第二蒸發(fā)器(20)，并且通過(guò)第一底泵(18)泵送的一部分的廢潤(rùn)滑油還被再循環(huán)至第一蒸發(fā)器 (10)。又參見(jiàn)圖1，第二蒸發(fā)器00)包括豎直布置的傳熱管。第二蒸發(fā)器00)接收通過(guò)第一底泵(18)泵送的來(lái)自第一蒸發(fā)器(10)的溫度范圍為701至對(duì)01的廢潤(rùn)滑油，并且在如在傳熱管內(nèi)測(cè)定的范圍為6至30mbar(abS)的壓力下操作。在第二蒸發(fā)器QO)內(nèi)， 廢潤(rùn)滑油被分配到多個(gè)傳熱管的每個(gè)中以在傳熱管的表面上形成流膜。在230°C至380°C 的溫度的加熱介質(zhì)在第二蒸發(fā)器00)的傳熱管的其它表面上循環(huán)，從而加熱廢潤(rùn)滑油的溫度至范圍為2001至^KTC以在傳熱管的內(nèi)表面上主要地形成來(lái)自廢潤(rùn)滑油的具有范圍為310-405°C的大氣沸點(diǎn)的柴油和具有范圍為約405°C至470°C的大氣沸點(diǎn)的輕真空柴油的蒸汽。通過(guò)管道和軟管將來(lái)自第二蒸發(fā)器00)的蒸汽提供至第二冷凝器02)。
第二冷凝器0 能夠冷凝從第二蒸發(fā)器OO)中接收的蒸汽。通過(guò)管道和軟管將冷凝的液體和未冷凝的蒸汽提供至第二分離器04)。第二分離器04)能夠分離其蒸汽和液體。從第二分離器04)的底部將液體去除以及將蒸汽提供至第二壓縮機(jī)06)。在實(shí)施方案中，第二分離器04)包括用于從其中萃取液體的泵。通過(guò)管道和軟管將第二壓縮機(jī)06) 連接至第二分離器(M)，用于接收來(lái)自分離器04)的未濃縮的蒸汽。第二壓縮機(jī)06)能夠壓縮蒸汽至恰好高于環(huán)境的壓力，使得它們能夠被恰當(dāng)?shù)靥幚碇练牢廴驹O(shè)備。而且，通過(guò)第二底泵08)將來(lái)自第二蒸發(fā)器00)的剩余的廢潤(rùn)滑油泵送至第三蒸發(fā)器(30)，并且通過(guò)第二底泵08)泵送的一部分的廢潤(rùn)滑油還被再循環(huán)至第二蒸發(fā)器 (20)。又參見(jiàn)圖1，第三蒸發(fā)器(30)包括豎直布置的傳熱管。第三蒸發(fā)器(30)接收通過(guò)第二底泵08)泵送的來(lái)自第二蒸發(fā)器OO)的溫度范圍為200至^KTC的廢潤(rùn)滑油，并且在如在傳熱管內(nèi)測(cè)定的范圍為0. 5-15mbar的壓力下進(jìn)行。在第三蒸發(fā)器內(nèi)，油被分配至多個(gè)管中，從而在第三蒸發(fā)器(30)的各管表面上形成流膜。通過(guò)在熱交換管的其它表面上循環(huán)溫度為300°C至380°C的加熱介質(zhì)來(lái)加熱熱交換管，從而加熱廢潤(rùn)滑油的溫度至范圍為250°C至320°C以及主要地在傳熱管的表面上汽化來(lái)自廢潤(rùn)滑油的具有范圍為425°C和 525°C的大氣沸點(diǎn)的重柴油。通過(guò)管道和軟管將汽化的重柴油提供至第三冷凝器(32)。第三冷凝器(3 能夠冷凝從第三蒸發(fā)器(30)中接收的蒸汽。通過(guò)管道和軟管將冷凝的重柴油和任何未冷凝的蒸汽提供至分離器(34)。第三分離器(34)分離來(lái)自冷凝器 (32)的蒸汽和液體。在實(shí)施方案中，第三分離器(34)包括用于從其中萃取液體的泵。將來(lái)自第三分離器(34)的蒸汽提供至第三壓縮機(jī)(36)。通過(guò)管道或軟管將第三壓縮機(jī)(36) 連接至第三分離器(34)，用于從其中接收未冷凝的蒸汽。第三壓縮機(jī)(36)能夠壓縮供入的蒸汽至恰好高于環(huán)境的壓力，使得它們能夠被恰當(dāng)?shù)靥幚碇练牢廴驹O(shè)備。而且，通過(guò)第三底泵(38)將來(lái)自第三蒸發(fā)器(30)的剩余的廢潤(rùn)滑油進(jìn)一步泵出， 并且通過(guò)第三底泵(38)泵送的一部分的廢潤(rùn)滑油還被再循環(huán)至第三蒸發(fā)器(30)。來(lái)自第三底泵(38)的凈產(chǎn)物是在蒸發(fā)來(lái)自廢潤(rùn)滑油的水、冷卻劑(醇)、溶劑、燃料餾分、柴油和真空柴油后的殘?jiān)?。在本廢潤(rùn)滑油中殘?jiān)饕砑觿?。在?shí)施方案中，在冷凝前，可將來(lái)自第一蒸發(fā)器(10)、第二蒸發(fā)器0 和第三蒸發(fā)器(30)的蒸汽在有結(jié)構(gòu)的或隨機(jī)填充的床座(bed)上或通過(guò)使用霧沫夾帶分離器裝置來(lái)洗滌，從而去除夾帶的液滴和冷凝含有Si、P和有機(jī)金屬化合物的更高分子量的分子(大于 500)。在實(shí)施方案中，第一壓縮機(jī)(16)、第二壓縮機(jī)06)和第三壓縮機(jī)(36)是真空壓縮機(jī)，例如機(jī)械鼓風(fēng)機(jī)&泵、蒸汽噴射機(jī)、其組合等。將真空系統(tǒng)設(shè)計(jì)為在熱交換管中處理的廢潤(rùn)滑油上施加目標(biāo)真空/壓力。在另一實(shí)施方案中，第一蒸發(fā)器(10)、第二蒸發(fā)器OO)以及第三蒸發(fā)器(30)是如更詳細(xì)處所述處所使用的豎管蒸發(fā)器(VTE)設(shè)備。VTE包括在各端點(diǎn)處具有管板的所述外殼內(nèi)保持的多個(gè)長(zhǎng)豎金屬管。外殼在具有金屬帽或頭的兩塊管板上和下密閉。以這種方式，廢潤(rùn)滑油進(jìn)入一頭，流入管內(nèi)，然后從另一頭排出。加熱介質(zhì)進(jìn)入外殼，在管的外部表面上流動(dòng)，然后從外殼中排出。通過(guò)使用多個(gè)擋板來(lái)產(chǎn)生加熱介質(zhì)的曲徑。兩種流體未彼此接觸。將全部配件豎直安裝/保持。當(dāng)廢潤(rùn)滑油向下流動(dòng)時(shí)，盤(pán)式分配器在管板上溢出液
10體，將液體均勻分配到多個(gè)管的每個(gè)中。在本發(fā)明中，廢潤(rùn)滑油進(jìn)入在管道側(cè)的VTE以及分配至各豎直管的內(nèi)側(cè)。諸如蒸汽或傳熱流體的加熱介質(zhì)進(jìn)入外殼側(cè)以及在豎直管的外側(cè)流動(dòng)。廢潤(rùn)滑油在管的內(nèi)表面上形成流膜(向上或下流動(dòng))以及通過(guò)加熱介質(zhì)的熱量傳遞來(lái)加熱。當(dāng)廢油的溫度增加時(shí)，在操作壓力下，存在于廢潤(rùn)滑油中某些化合物在管表面蒸發(fā)。蒸汽以與液體相同或相反方向流動(dòng)、或者排出管子。選擇管直徑、液體承載和蒸汽速度以維持在管表面上的液體膜以及蒸汽流過(guò)管空隙的中心。在第一蒸發(fā)器(10)中使用豎直熱交換器，第二蒸發(fā)器00)和第三蒸發(fā)器(30)降低在傳熱面上固體沉積物的積聚，這導(dǎo)致清潔間隔時(shí)間段更多并且還使清潔的努力更少。 而且，第一蒸發(fā)器(10)、第二蒸發(fā)器00)和第三蒸發(fā)器(30)由諸如碳鋼或不銹鋼的材料制造。在另一實(shí)施方案中，第一蒸發(fā)器(10)、第二蒸發(fā)器00)和第三蒸發(fā)器(30)由經(jīng)特氟龍涂覆的碳鋼制造。在另一實(shí)施方案中，第一蒸發(fā)器(10)、第二蒸發(fā)器00)和第三蒸發(fā)器 (30)由經(jīng)不銹鋼包覆的碳鋼制造。豎直長(zhǎng)管熱交換器不具有移動(dòng)性部件。因此，如與市售轉(zhuǎn)動(dòng)的薄膜(ATFE或刮膜(WFE)或短路徑刮膜蒸發(fā)器(SPWFE))相比，更容易保養(yǎng)以及體積更小。而且，如與ATFE或WFE、或SPWFE的可比較直徑相比，豎直長(zhǎng)管蒸發(fā)器能具有至多10 倍更大的傳熱區(qū)域。而且，每管的廢潤(rùn)滑油流動(dòng)速率維持在每1"的熱交換管的直徑的50-1000升/小時(shí)。選擇管子數(shù)目和管子直徑，使得當(dāng)在長(zhǎng)管內(nèi)時(shí)烴蒸汽的速度維持小于50m/s。現(xiàn)參照?qǐng)D2，顯示依照本發(fā)明用于回收廢潤(rùn)滑油的設(shè)備O00)的實(shí)施方案，其中第一蒸發(fā)器是閃蒸蒸發(fā)器Ο ο)以及所有其余的元件都相同，例如第一冷凝器(12)、第一分離器(14)、第一壓縮機(jī)(16)、第一底泵(18)、第二蒸發(fā)器(20)、第二冷凝器(22)、第二分離器(M)、第二壓縮機(jī)( )、第二底泵( )、第二蒸發(fā)器(30)、第三冷凝器(32)、第三分離器 (34)、第三壓縮機(jī)(36)、以及第三底泵(38)，并且如上所解釋。將從第二蒸發(fā)器00)中再循環(huán)的加熱的廢潤(rùn)滑油提供至閃蒸蒸發(fā)器(210)。從第二蒸發(fā)器00)中循環(huán)使用的油具有范圍為200至四01的溫度。循環(huán)使用的油的量是使得進(jìn)入閃蒸蒸發(fā)器O10)的總供入蒸汽為在70至對(duì)01的溫度范圍，從而形成來(lái)自廢潤(rùn)滑油的通常具有310°C或更低的沸點(diǎn)的輕烴、水和乙二醇的蒸汽。在另一實(shí)施方案中，第一蒸發(fā)器、第二蒸發(fā)器、和第三蒸發(fā)器是卡口管熱交換器。 為了說(shuō)明，卡口管熱交換器包括多個(gè)第一中空管和多個(gè)中心管。圖3顯示一個(gè)第一中空管 (310)和一個(gè)中心管(312)。第一中空管(310)包括在附件(未顯示)中豎直附上的閉口端(310a)和開(kāi)口端(310b)。使第一中空管(310)的開(kāi)口端(310b)適于配置以形成通路 (310c)。中心管(31 具有都是開(kāi)口端的第一尾部(312a)和第二尾部(312b)。將中心管 (312)配置在通過(guò)其第二開(kāi)口端(310b)的第一中空管(310)內(nèi)。加熱介質(zhì)通過(guò)第一中空管(310)的通路(310c)，用于在第一中空管(310)的外部表面上加熱廢潤(rùn)滑油的流膜，其后加熱介質(zhì)通過(guò)中心管(31 排出。從第一蒸發(fā)器(10)至第二蒸發(fā)器00)以及第三蒸發(fā)器 (30)外殼的直徑和傳熱管間的間隔增加。將第一蒸發(fā)器(10)、第二蒸發(fā)器00)和第三蒸發(fā)器(30)設(shè)計(jì)以當(dāng)廢油流過(guò)長(zhǎng)管的外表面時(shí)，保持蒸汽的速度小于50m/s。而且，第一冷凝器(12)、第二冷凝器0 和第三冷凝器(3 是表面接觸型冷凝器，例如具有冷卻冷凝器的傳熱面的諸如水的冷卻介質(zhì)的'U-管'熱交換器。在實(shí)施方案中，第一冷凝器(12)、第二冷凝器0 和第三冷凝器(3 是直接-接觸型噴霧冷凝器。而且，本發(fā)明還包括用于回收廢潤(rùn)滑油的方法(500)?，F(xiàn)參照?qǐng)D4，顯示連同圖1 的設(shè)備(100)解釋的方法(500)的流程圖。方法(500)開(kāi)始于步驟(505)，請(qǐng)參見(jiàn)典型使用的廢潤(rùn)滑油特征的表1。在步驟(510)中，方法包括使范圍為150至1030mbar的壓力的廢潤(rùn)滑油通過(guò)具有溫度范圍為230°C至380°C的加熱介質(zhì)的第一蒸發(fā)器(10)，用于加熱廢潤(rùn)滑油至范圍為 70°〇至對(duì)01的溫度，從而形成來(lái)自廢潤(rùn)滑油的具有310°C或更低的大氣沸點(diǎn)的輕烴、水、 和諸如乙二醇的冷卻劑的蒸汽。而且，在第一冷凝器(12)、步驟(512)中冷凝從第一蒸發(fā)器(10)接收的蒸汽。此后，在第一分離器(14)、步驟(514)中從未冷凝的蒸汽中分離從第一冷凝器 (12)中接收的冷凝的液體和任何未冷凝的蒸汽。而且，在第一壓縮機(jī)(516)中壓縮來(lái)自第一分離器(14)的未冷凝的蒸汽。而且，將來(lái)自第一蒸發(fā)器(10)的具有范圍為701至對(duì)01的溫度的廢潤(rùn)滑油通過(guò)在范圍為8至30mbars的壓力下和具有范圍為230°C至380°C的溫度的加熱介質(zhì)的第二蒸發(fā)器(20)，用于加熱廢潤(rùn)滑油至范圍為2001至^KTC的溫度，從而形成步驟(520)的來(lái)自廢潤(rùn)滑油的柴油和輕真空柴油的蒸汽。而且，在第二冷凝器(22)、步驟(522)中冷凝從第二蒸發(fā)器Q0)中接收的蒸汽。 此后，在第二分離器(M)、步驟(5M)中從未冷凝的蒸汽中分離從第二冷凝器中接收的冷凝的液體。此后，在第二壓縮機(jī)( )、步驟(5 )中壓縮來(lái)自第二分離器的未冷凝的蒸汽。 而且，將從第二蒸發(fā)器00)中泵送的溫度范圍為2001至^KTC的廢潤(rùn)滑油通過(guò)在范圍為 0. 5-15mbar的壓力下操作以及具有范圍為300至380°C的溫度的加熱介質(zhì)的第三蒸發(fā)器 (30)，用于加熱廢潤(rùn)滑油的溫度至范圍為250至320°C，從而形成在步驟(530)中的重柴油的蒸汽。此后，在第三冷凝器(32)、步驟(532)中冷凝從第三蒸發(fā)器中接收的蒸汽。此后， 在第三分離器(34)、步驟(534)中從未冷凝的蒸汽中分離來(lái)自第三冷凝器(3 的冷凝的液體。而且，在第三壓縮機(jī)(36)中壓縮來(lái)自第三分離器(34)的未冷凝的蒸汽，從而回收在步驟(536)中的廢潤(rùn)滑油，并且方法(500)在(MO)處結(jié)束。在實(shí)施方案中，使用在第一蒸發(fā)器(220)中廢潤(rùn)滑油閃蒸在第二蒸發(fā)器00)中加熱的廢潤(rùn)滑油，用于從其中汽化烴、水、和乙二醇(參見(jiàn)圖2)。通過(guò)仔細(xì)選擇蒸汽流速以限制含有廢添加劑和固體粒子的液體攜帶，本發(fā)明的方法(500)和設(shè)備(100&200)能夠回收具有最高級(jí)別純度的廢潤(rùn)滑油。而且，因?yàn)閭鳠嵩O(shè)備沒(méi)有移動(dòng)性部件，用于回收廢潤(rùn)滑油的方法(500)和設(shè)備(100&200)在操作和結(jié)構(gòu)上都是經(jīng)濟(jì)的。而且，因?yàn)樾纬晌酃傅膬A向降低，用于回收廢潤(rùn)滑油的方法(500)和設(shè)備(100&200) 具有更高的操作效率。而且，用于回收廢潤(rùn)滑油的方法(500)和設(shè)備(100&200)都易于操作。通過(guò)本實(shí)施方案所述的本發(fā)明來(lái)實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的前述目的以及克服與現(xiàn)有技術(shù)、技巧和方法相關(guān)的問(wèn)題和缺點(diǎn)。本文提供優(yōu)選的實(shí)施方案的詳細(xì)描述；然而，應(yīng)當(dāng)理解，本發(fā)明可以以各種形式實(shí)施。因此，本文所公開(kāi)的具體細(xì)節(jié)不應(yīng)解釋為限制，而是作為權(quán)利要求的基礎(chǔ)或者用于指導(dǎo)在實(shí)際中任何適宜具體系統(tǒng)、結(jié)構(gòu)、或事項(xiàng)中采用本發(fā)明的本領(lǐng)域技術(shù)人員的代表性基礎(chǔ)。對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員，如上所述的本發(fā)明的實(shí)施方案和本文所公開(kāi)的方法將進(jìn)一步說(shuō)明修改和改變。在沒(méi)有違背本發(fā)明的精神和范圍下可進(jìn)行這些進(jìn)一步的修改和改變。表1 使用的潤(rùn)滑油(以干計(jì))的特征
參數(shù)單位方法值(范圍)粘度 @210° F/100。C,cStASTM D4455. 5-10. 0API 重力，60° F/15. 5° CASTM D28725-28閃點(diǎn)° CASTM D92> 40流點(diǎn)° CASTM D97< 0總酸值mg KOH/gASTM D6640. 8-2. 0硫mg/kgASTM D-42940. 3-0. 4有機(jī)鹵素mg/kgEPA-9076100-400水mg/kgASTM D-1744< 10%灰分含量g/100gASTM D4820. 4-0. 8個(gè)別金屬，PPmmg/kgICP/EPA 6010Camg/kg300-1500Mgmg/kg150-500Znmg/kg200-1000Pmg/kg300-1000Simg/kg10-150
權(quán)利要求
1.一種用于回收廢潤(rùn)滑油的設(shè)備，所述設(shè)備包括第一蒸發(fā)器，所述第一蒸發(fā)器能夠加熱所述廢潤(rùn)滑油至范圍為70至240°C的溫度以從所述廢潤(rùn)滑油中形成烴、水、和乙二醇的蒸汽，其中所述第一蒸發(fā)器具有用于接收和冷凝所述蒸汽的第一冷凝器；從所述第一冷凝器的未冷凝的蒸汽中分離冷凝的液體的第一分離器；以及用于從所述第一分離器中壓縮所述未冷凝的蒸汽至環(huán)境或高于環(huán)境壓力的第一壓縮機(jī)；用于由此泵送所述廢潤(rùn)滑油的連接至所述第一蒸發(fā)器的第一底泵， 其中通過(guò)所述第一底泵泵送的一部分的所述廢潤(rùn)滑油經(jīng)由所述第一蒸發(fā)器再循環(huán)； 具有豎直布置的傳熱管的第二蒸發(fā)器，所述第二蒸發(fā)器在如所述傳熱面處測(cè)定的范圍為6至30mbar的壓力下操作，通過(guò)分配所述油所述第二蒸發(fā)器能夠?qū)⒃诜秶鸀?0°C至 240°C的溫度下的來(lái)自所述第一底泵的所述廢潤(rùn)滑油加熱至200°C至290°C的溫度，以形成通過(guò)傳熱管表面上的流膜，所述傳熱管在它的其它表面上具有在230°C至380°C的溫度下的加熱介質(zhì)，從而在傳熱管的表面處主要地形成來(lái)自所述廢潤(rùn)滑油的柴油和輕真空餾分柴油的蒸汽；其中所述第二蒸發(fā)器具有用于接收和冷凝所述蒸汽的第二冷凝器；從所述第二冷凝器的未冷凝的蒸汽中分離所述冷凝的液體的第二分離器；以及用于從所述第二分離器中壓縮所述未冷凝的蒸汽至環(huán)境或高于環(huán)境壓力的第二壓縮機(jī)；用于由此泵送所述廢潤(rùn)滑油的連接至所述第二蒸發(fā)器的第二底泵， 其中通過(guò)所述第二底泵泵送的一部分的所述廢潤(rùn)滑油經(jīng)由所述第二蒸發(fā)器再循環(huán)； 具有豎直布置的傳熱管的第三蒸發(fā)器，所述第三蒸發(fā)器在范圍為0. 5-15mbar的壓力下操作以及通過(guò)分配所述油至多個(gè)傳熱管的每個(gè)中能夠?qū)⒃?00至290°C的溫度下的來(lái)自所述第二底泵的所述廢潤(rùn)滑油加熱至250°C至320°C，以形成在各所述熱交換管的表面上的流膜，所述熱交換管具有在所述傳熱管的其它表面上循環(huán)的溫度為300至380°C的加熱介質(zhì)，從而在所述蒸發(fā)器的管子的表面處主要地形成來(lái)自所述廢潤(rùn)滑油的重柴油蒸汽；其中所述第三蒸發(fā)器具有用于接收和冷凝所述蒸汽的第三冷凝器；從所述第三冷凝器的未冷凝的蒸汽中分離所述冷凝的液體的第三分離器；以及用于從所述第三分離器中壓縮所述未冷凝的蒸汽至環(huán)境或高于環(huán)境壓力的第三壓縮機(jī)；以及用于由此泵送所述廢潤(rùn)滑油的連接至所述第三蒸發(fā)器的第三底泵， 其中通過(guò)所述第三底泵泵送的一部分的所述廢潤(rùn)滑油經(jīng)由所述第三蒸發(fā)器再循環(huán)以及所述剩余部分是回收的廢潤(rùn)滑油。
2.如權(quán)利要求1所述的設(shè)備，其中所述第一蒸發(fā)器是使用在范圍為200至290°C的溫度下加熱的油以及主要地汽化來(lái)自所述廢潤(rùn)滑油的輕烴、水、和乙二醇的閃蒸蒸發(fā)器，所述加熱的油為從用于加熱所述廢潤(rùn)滑油至范圍為70至240°C的溫度的所述第二蒸發(fā)器中接收。
3.如權(quán)利要求1所述的設(shè)備，其中所述第一蒸發(fā)器具有用于加熱其的豎直布置的熱交換管，所述第一蒸發(fā)器接收具有范圍為25°C至35°C的溫度和范圍為150至1030mbar的壓力的所述廢潤(rùn)滑油以形成通過(guò)所述熱交換管上的流膜，所述熱交換管具有范圍為230至 250°C的溫度的加熱介質(zhì)，從而加熱所述廢潤(rùn)滑油至范圍為70至240°C的溫度用于汽化來(lái)自所述廢潤(rùn)滑油的輕烴、水、和乙二醇。
4.如權(quán)利要求1所述的設(shè)備，其中所述第一蒸發(fā)器、所述第二蒸發(fā)器和所述第三蒸發(fā)器是豎管熱蒸發(fā)器(VTE)，其包括夕卜殼；在各端點(diǎn)處具有管板的所述外殼內(nèi)保持的多個(gè)長(zhǎng)豎金屬管，其中所述外殼在具有金屬帽或頭的兩塊所述管板上和下密閉；以及用于在所述長(zhǎng)豎金屬管周?chē)a(chǎn)生所述加熱介質(zhì)的曲徑的設(shè)置在所述外殼中的多個(gè)擋板。
5.如權(quán)利要求1所述的設(shè)備，其中所述第一蒸發(fā)器、所述第二蒸發(fā)器和所述第三蒸發(fā)器是卡口管熱交換器。
6.如權(quán)利要求5所述的設(shè)備，其中所述卡口管熱交換器包括在附件中豎直附上的具有閉口端和開(kāi)口端的多個(gè)第一孔，其中所述第一中空管的所述開(kāi)口端適于配置以形成通路；以及具有開(kāi)口的兩末端的多個(gè)中心管，所述多個(gè)中心管的中心管設(shè)置在各所述第一中空管內(nèi)，所述第一中空管通過(guò)其所述第二開(kāi)口端，其中所述加熱介質(zhì)通過(guò)所述第一中空管的所述通路，從而在所述第一中空管的外部表面上加熱廢潤(rùn)滑油的所述流膜，其后所述加熱介質(zhì)通過(guò)所述中心管排出。
7.如權(quán)利要求1所述的設(shè)備，其中所述第一蒸發(fā)器、第二蒸發(fā)器和第三蒸發(fā)器管由有或無(wú)特氟龍涂料的鋼制造。
8.如權(quán)利要求1所述的設(shè)備，其中所述第一蒸發(fā)器、第二蒸發(fā)器和第三蒸發(fā)器管由包覆不銹鋼的碳鋼制造。
9.如權(quán)利要求1所述的設(shè)備，其中所述第一冷凝器、所述第二冷凝器和所述第三冷凝器是表面接觸'U-管'熱交換器。
10.如權(quán)利要求1所述的設(shè)備，其中所述第一冷凝器、所述第二冷凝器和所述第三冷凝器是直接-接觸型噴霧冷凝器。
11.一種用于回收廢潤(rùn)滑油的方法，所述方法包括以下步驟使具有范圍為25至30°C的溫度和范圍為150至1030mbar的壓力的所述廢潤(rùn)滑油通過(guò)具有熱交換器的第一蒸發(fā)器，所述熱交換器具有范圍為230至380°C的溫度的加熱介質(zhì)，用于在范圍為70至240°C的溫度下加熱所述廢潤(rùn)滑油，從而在所述熱交換表面處形成來(lái)自所述廢潤(rùn)滑油的輕烴、水、和乙二醇的蒸汽；將從所述第一蒸發(fā)器中接收的蒸汽在第一冷凝器中冷凝；將從所述第一冷凝器中接收的所述蒸汽中的蒸汽和液體在第一分離器中分離；將來(lái)自所述第一分離器的所述蒸汽在第一壓縮機(jī)中壓縮；使從具有范圍為70至240°C的溫度的所述第一蒸發(fā)器中泵送的所述廢潤(rùn)滑油通過(guò)在范圍為6至30mbar的壓力下的第二蒸發(fā)器以及所述第二蒸發(fā)器具有熱交換器，所述熱交換器具有溫度范圍為230至380°C的加熱介質(zhì)，用于在范圍為200至290°C的溫度下加熱所述廢潤(rùn)滑油，從而在所述熱交換表面處形成來(lái)自所述廢潤(rùn)滑油的輕真空柴油蒸汽； 將從所述第二蒸發(fā)器中接收的蒸汽在第二冷凝器中冷凝；將從所述第二冷凝器中接收的所述冷凝的蒸汽中的蒸汽和液體在第二分離器中分離 ；將來(lái)自所述第二分離器的所述蒸汽在第二壓縮機(jī)中壓縮；使從具有范圍為200至290°C的溫度的所述第二蒸發(fā)器中泵送的所述廢潤(rùn)滑油通過(guò)在范圍為0. 5至15mbar的壓力下的第三蒸發(fā)器，所述第三蒸發(fā)器具有熱交換器，所述熱交換器具有溫度范圍為300至380°C的加熱介質(zhì)，用于在范圍為250至320°C的溫度下加熱所述廢潤(rùn)滑油，從而形成來(lái)自所述廢潤(rùn)滑油的汽化重柴油的蒸汽； 將從所述第三蒸發(fā)器中接收的蒸汽在第三冷凝器中冷凝；將從所述第三冷凝器中接收的所述冷凝的蒸汽中的蒸汽和液體在第三分離器中分離；將來(lái)自所述第三分離器的所述蒸汽在第三壓縮機(jī)中壓縮，從而回收所述廢潤(rùn)滑油。
12.如權(quán)利要求11所述的方法，其中使用在所述第一蒸發(fā)器中所述廢潤(rùn)滑油閃蒸在所述第二蒸發(fā)器中加熱的所述廢潤(rùn)滑油，用于從其中汽化烴、水、和乙二醇。
全文摘要
本發(fā)明提供用于回收廢潤(rùn)滑油的方法和設(shè)備。以三步驟進(jìn)行從廢潤(rùn)滑油中蒸發(fā)烴餾分。第一步是在約150-1030mbar下和70-240℃之間，其中大于99%的水、大于99%的乙二醇和具有至多310℃的正常沸點(diǎn)的大于50%的烴分子從廢油中蒸發(fā)。第二步是在6-30mbar和200-2900C下操作，其中柴油和輕真空柴油餾分主要地蒸發(fā)。第三步是在250-320℃和0.5-15mbar下操作，其中重真空柴油(在ASTM D-1160試驗(yàn)中425至570℃的沸騰范圍)從廢油中主要地蒸發(fā)。
文檔編號(hào)C10M175/00GK102597195SQ201080050453
公開(kāi)日2012年7月18日 申請(qǐng)日期2010年11月8日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月9日
發(fā)明者羅希特·喬希 申請(qǐng)人:羅希特·喬希