專利名稱：多層滾筒式油頁巖干餾工藝及干餾爐的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是一種對油頁巖進(jìn)行干餾煉油的工藝和設(shè)備，在油頁巖干餾行業(yè)屬于以氣體為熱載體的干餾工藝和裝置。
背景技術(shù)：
目前國內(nèi)外的油頁巖干餾爐可分為兩大類，一類以固體為熱載體，一類以氣體為熱載體。以固體為熱載體的干餾爐的特征是用固體介質(zhì)作為油頁巖干餾的熱載體，干餾所需熱量來源于和固體熱載體的接觸熱傳導(dǎo)，以氣體為熱載體的干餾爐的特征是用氣體介質(zhì)作為油頁巖干餾的熱載體，干餾所需熱量主要來源于和氣體熱載體的對流換熱和接觸熱傳導(dǎo)。以固體為熱載體的干餾爐典型的有澳大利亞的ATP爐(Alberea-Taciuk Processor), 愛沙尼亞的葛洛特(Caloter)爐，以氣體為熱載體的干餾爐典型的有巴西爐(Petrosix)、 中國的撫順爐、樺甸爐。以固體為熱載體的干餾爐的優(yōu)點是，爐型大、可以實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，資源利用率高，可以達(dá)到100% ；缺點是設(shè)備龐大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜、操作繁瑣，故障率高， 運轉(zhuǎn)率不高。例如，ATP爐和Caloter干餾爐均可以處理0_25mm的油頁巖，ATP爐處理能力為6000t/d，Caloter爐處理能力為3000t/d。ATP爐的迴轉(zhuǎn)爐長62. 5m，直徑8. 2m，重量 2500t。名義處理能力雖為6000t/d，但實際運行僅達(dá)到4400t/d，為設(shè)計的74%，而且經(jīng)常停爐檢修，開工率為50%左右，最長一次也只連續(xù)運行了 96天。以氣體為熱載體的干餾爐的優(yōu)點是，爐型結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，故障率低，運轉(zhuǎn)率高，可以連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)，缺點是資源利用率低，一般均低于80%，處理量小，例如，巴西爐(Petrosix)和撫順爐、樺甸干餾爐均不能處理小顆粒油頁巖，撫順爐處理能力僅為100t/d，樺甸爐處理能力僅為300t/d。以氣體為熱載體的干餾爐之所以不能利用小顆粒油頁巖、爐型較小，主要是是因為小顆粒油頁巖容易造成堵爐、結(jié)焦，氣體分布不均，使干餾爐工況不穩(wěn)，甚至不能正常運行，因而以氣體為熱載體的干餾爐對小顆粒油頁巖棄之不用，造成資源浪費，同時由于部分資源被廢棄，造成生產(chǎn)成本升高和污染環(huán)境等問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種既具備氣體熱載體干餾爐結(jié)構(gòu)簡單、操作方便等優(yōu)點、又具備固體熱載體處理量較大、適合于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)、油收率較高等優(yōu)點，可以處理目前被當(dāng)作廢料拋棄而又十分珍貴的小顆粒油頁巖資源的干餾煉油工藝和設(shè)備。解決油頁巖開發(fā)利用中的重大難題，本發(fā)明的油頁巖資源利用率為100 %，油收率為90 %以上。本發(fā)明的技術(shù)關(guān)鍵是一、利用多層滾筒輸送油頁巖，油頁巖在滾筒中依靠機(jī)械力不停地翻滾，和氣體熱載體充分接觸。不僅解決了傳統(tǒng)固體熱載體干餾裝置結(jié)構(gòu)龐大的問題，也解決了傳統(tǒng)氣體熱載體干餾爐油頁巖依靠自重下落，干餾不均勻和干餾時間不易調(diào)控的問題。二、采用氣固相對流換熱技術(shù)，氣體熱載體可以是煙氣，也可以是瓦斯，傳熱效率高。在傳統(tǒng)固體熱載體干餾爐中，發(fā)生的是固相和固相之間的接觸換熱(熱傳導(dǎo))，而在本發(fā)明中，油頁巖和氣體熱載體之間發(fā)生的是氣固相對流換熱，干餾熱量的獲得速度快，效率高。三、在氣固相對流換熱中，又采用了高強度的紊流換熱，換熱強度大、換熱均勻、充分。在傳統(tǒng)氣體熱載體干餾爐中，雖然發(fā)生的是氣相和固相之間的對流換熱，但由于油頁巖的運動速度很低，一般，速度低于0. 5mm/s，幾乎處于靜止?fàn)顟B(tài)，所以發(fā)生的是層流狀態(tài)下的熱交換，雖然比熱傳導(dǎo)的強度要大，但還是較低。而在本發(fā)明中，油頁巖處于不停的翻滾運動狀態(tài)中，速度高于0. 5m/s，是傳統(tǒng)氣體熱載體干餾爐的1000倍，發(fā)生的是紊流狀態(tài)下的熱交換，不但換熱強度大、而且油頁巖和氣體熱載體之間的接觸均勻、換熱均勻、干餾充分。本發(fā)明裝置的結(jié)構(gòu)是干餾爐為直立方型爐，內(nèi)砌耐火磚，外面包有鐵皮，上部設(shè)有油頁巖入料口和干餾氣體排出口，中部設(shè)有熱載體進(jìn)口，下部設(shè)有冷卻氣體進(jìn)口，底部設(shè)有干餾后油頁巖半焦排出口和水封池，水封池底部設(shè)有刮板運輸機(jī)；爐內(nèi)根據(jù)需要設(shè)3-7 層滾筒，略呈傾斜形布置，坡度小于5°，滾筒為1-3排；滾筒中間為轉(zhuǎn)動軸，滾筒用輻條固定在中軸上，滾筒中軸和變速箱、電動機(jī)相連接。滾筒壁上安有滾筒抄板，滾筒抄板上開有氣孔，氣流從氣孔中進(jìn)入滾筒內(nèi)，和油頁巖發(fā)生充分的混合并將油頁巖加熱；油頁巖在筒內(nèi)翻滾的同時向前運動。滾筒一側(cè)設(shè)進(jìn)料口，另一側(cè)設(shè)排料口。第一層滾筒排料口的下方為第二層滾筒的進(jìn)料口，余類推，物料按“Z”字形路線運動。本發(fā)明裝置的日處理量可大可小， 根據(jù)需要確定。當(dāng)日處理量小時，可選用單筒多層式干餾爐，滾筒的直徑可小一些；當(dāng)日處理量大時，滾筒的直徑可大一些，另也可選用雙筒或三筒多層式干餾爐。根據(jù)本發(fā)明的原理可以設(shè)計制造日處理量從300噸到6000噸的系列油頁巖干餾爐。本發(fā)明工藝流程是首先將油頁巖破碎為小于25mm的小塊，現(xiàn)場有小于12mm的小顆粒油頁巖可直接利用，通過礦石輸送裝置將油頁巖送到干餾爐的頂部料斗，給料器將油頁巖加入干餾爐，落入第一層滾筒內(nèi)，滾筒在在中軸的帶動下，不停地旋轉(zhuǎn)，滾筒內(nèi)的油頁巖也隨之在筒內(nèi)不停地翻滾，氣流從滾筒壁上開有的氣孔進(jìn)入，和油頁巖發(fā)生充分的混合并將油頁巖加熱；油頁巖在筒內(nèi)翻滾的同時向前運動，走至滾筒未端時掉入第二層滾筒內(nèi)， 繼續(xù)第一層滾筒內(nèi)的程序，如此類推。650°C以上的高溫?zé)彷d體從干餾爐中部的第三層滾筒的下部進(jìn)入干餾爐內(nèi)，并經(jīng)過滾筒壁上開有的氣孔進(jìn)入滾筒內(nèi)和油頁巖發(fā)生混合和紊流狀態(tài)下的熱交換，將油頁巖加熱到520°C _550°C，使油頁巖完全干餾。油頁巖干餾產(chǎn)生的干餾油氣隨同熱載體穿過滾筒壁，逐層上升，經(jīng)過第二層滾筒時，將滾筒內(nèi)油頁巖加熱到400°C 左右，然后進(jìn)入第一層滾筒，將滾筒內(nèi)油頁巖加熱到120°C左右，最后熱載體和干餾油氣一起從第一層滾筒的上部排出，經(jīng)干餾氣體導(dǎo)出裝置進(jìn)入油回收系統(tǒng)回收頁巖油。冷卻氣體從最下一層的滾筒的下部進(jìn)入干餾爐內(nèi)，穿過滾筒壁上氣孔，進(jìn)入滾筒內(nèi)，將已干餾完的油頁巖半焦從520°C _550°C冷卻到250°C左右，同時冷卻氣體也被加熱到400°C _450°C，上升至第三層滾筒下部時和650°C以上的高溫?zé)彷d體會合進(jìn)入第三層滾筒，共同將油頁巖加熱到520°C -550°C ；被冷卻氣體冷卻到250°C左右的油頁巖半焦從干餾爐底部排出，落入水封池，冷卻到80°C左右被刮板運輸機(jī)刮出爐外。干餾氣體隨同熱載體從干餾爐上部排出后，經(jīng)除塵收油后，被送到加熱爐，加熱至700°C左右再送入干餾爐。如此往復(fù)循環(huán)，形成連續(xù)的干餾煉油工藝。油頁巖在滾筒中和熱載體均勻、充分接觸，實現(xiàn)干餾煉油。本裝置適用于處理 25mm以下的小顆粒油頁巖，現(xiàn)場有小于12mm的小顆粒油頁巖無須破碎，可直接利用。為實現(xiàn)這一干餾工藝，采用了如下技術(shù)一是采取了多層滾筒迭加、適當(dāng)劃分功能的方法進(jìn)行干餾。油頁巖在干餾爐中的運動方式以滾動推進(jìn)為主，油頁巖從滾筒的一側(cè)進(jìn)入，另一側(cè)排出，第一層滾筒排料口的下方為第二層滾筒的進(jìn)料口，按“Z”字形路線運動，每一層滾筒分別完成使油頁巖預(yù)熱、干燥、干餾、冷卻等各不相同的功能，雖然各層滾筒的功能各不相同，但對每一層滾筒而言，運行工況基本不變，溫度、壓力、流量等工藝參數(shù)基本穩(wěn)定，便于調(diào)節(jié)和控制，而且大大簡化了裝置的結(jié)構(gòu)和簡化了操作。ATP爐筒體全長62. 5m，直徑8. 2m，在同一滾筒上又分成預(yù)熱段、燃燒段、干餾段、冷卻段，處理器主要由一個臥式回轉(zhuǎn)窯構(gòu)成，包含兩個同心圓筒，內(nèi)筒有兩個密封室，用于油頁巖的預(yù)熱和干餾，外筒為燃燒區(qū)， 燃燒后的油頁巖沿外筒逆向流動，并將熱量傳給內(nèi)筒中正向移動的油頁巖。結(jié)構(gòu)極為復(fù)雜， 操作也很麻煩。本發(fā)明干餾爐全長為6m，滾筒直徑為2m，高度根據(jù)層數(shù)多少確定，爐子結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小。預(yù)熱、干燥、干餾、冷卻等各不相同的熱工過程分別在不同的滾筒中實現(xiàn)，在運行中只要按工藝要求調(diào)整各層滾筒的運動速度即可控制干餾的處理量和油回收率，操作比較簡單。二是采用了機(jī)械推進(jìn)的方法來控制油頁巖運動速度，容易調(diào)控。在撫順和樺甸干餾爐中，油頁巖主要依靠自重下落，由于運動速度慢，常常出現(xiàn)干餾爐局部過熱、 干餾不均，甚至結(jié)焦、堵塞干餾爐等現(xiàn)象。而本發(fā)明油頁巖在干餾爐內(nèi)運動的動力來源為機(jī)械力，調(diào)整電動機(jī)的轉(zhuǎn)動頻率即可調(diào)整油頁巖的運動速度，油頁巖從滾筒的一側(cè)進(jìn)入，另一側(cè)排出，第一層滾筒排料口的下方為第二層滾筒的進(jìn)料口，油頁巖在干餾爐內(nèi)形成一條流動的“Z”字形長龍，絕不會堵塞干餾爐，油頁巖在干餾爐內(nèi)、在各滾筒中的停留時間均可按需要進(jìn)行調(diào)整，可以方便地將干餾工況控制在最佳狀態(tài)。三是采用了混流技術(shù)，對熱載體的性質(zhì)無特殊要求，可以是煙氣、也可以是瓦斯，換熱強度大、均勻度高。熱載體和油頁巖都處于不規(guī)則運動狀態(tài)中，相互之間既有橫向接觸，又有縱向接觸，油頁巖料層始終處于翻滾狀態(tài)，是最典型的紊流換熱。四是采用了分層調(diào)控的方法，使油頁巖干餾過程的調(diào)控更加精細(xì)化。目前運行的油頁巖干餾爐，無論是國內(nèi)的還是國外的，由于結(jié)構(gòu)上的原因，都不能很好地實現(xiàn)對油頁巖的預(yù)熱、干燥、干餾、冷卻等各不相同的功能進(jìn)行分段控制，但本發(fā)明由于這些功能是在不同的滾筒中實現(xiàn)的，就為分段調(diào)整創(chuàng)造了設(shè)備條件，在實際生產(chǎn)中，可根據(jù)每一層滾筒的運行參數(shù)進(jìn)行有針對性的調(diào)整，而不會影響其他層滾筒的正常運行。例如當(dāng)干餾段干餾時間不夠，干餾效果不好的時候，就可以降低干餾段滾筒的轉(zhuǎn)速來進(jìn)行調(diào)整，這樣的調(diào)整不會影響其他各層滾筒的運行參數(shù)。五是采用了熱載體加熱在爐外進(jìn)行的技術(shù)， 爐中無燃燒發(fā)生，無空氣進(jìn)入，干餾所需熱量完全依靠熱載體帶入，簡化了干餾爐的結(jié)構(gòu)， 同時也提高了半焦的熱值和瓦斯的熱值。ATP爐和撫順式干餾爐均采取爐內(nèi)燃燒的方法， 使干餾爐的結(jié)構(gòu)復(fù)雜化，同時也增加了運行管理的繁瑣。六是采取了冷卻回收半焦熱量的措施，降低了干餾熱量消耗。本發(fā)明采用冷卻氣體從干餾爐的下部進(jìn)入，對干餾完的半焦降溫，回收熱量。冷卻氣體被加熱后到爐子中部又與高溫?zé)彷d體相混合，使干餾段溫度降到 550°C左右，保證干餾段物料不至于過熱，一舉兩得。七是本發(fā)明干餾爐下部采用水封刮板方式出焦，防止了瓦斯氣體向外逸出，保護(hù)了環(huán)境。目前國內(nèi)外均沒有用這種方法對油頁巖進(jìn)行干餾的工藝和裝置。和國內(nèi)外的油頁巖干餾爐相比，本發(fā)明具有如下特點1、本發(fā)明資源利用率高。目前國內(nèi)廢棄的12mm以下油頁巖均可用作原料，新開采的油頁巖也可破碎到25mm以下進(jìn)行干餾，資源利用率為100%。2、本發(fā)明油回收率高，瓦斯熱值高。因采用干餾瓦斯或煙氣作為熱載體，干餾爐內(nèi)無空氣進(jìn)入，無燃燒反應(yīng)，干餾爐的油回收率達(dá)90%以上，瓦斯熱值在4000kcal/kg以上， 有利于干餾瓦斯的回收利用。
3、本發(fā)明投資少、效率高。日處理量為2000噸的干餾爐本體占地面積不足80m2， 投資不到4000萬元，而ATP爐本體占地面積就達(dá)到IOOOm2以上，ATP爐研制費用150億美元，用了七年時間?，F(xiàn)撫順礦務(wù)局引進(jìn)了一臺，投資約16億元，耗時三年，目前雖已建成，但尚在調(diào)試之中，不能投入正常運轉(zhuǎn)。4、本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，可以分層調(diào)控。由于整個干餾爐是由多個獨立的滾筒組成，每個滾筒的轉(zhuǎn)動速度、物料行進(jìn)速度、物料停留時間、溫度等參數(shù)都可以單獨調(diào)控， 使每一層滾筒都達(dá)到理想工況。調(diào)整方法也比較簡單，比如轉(zhuǎn)動速度、物料行進(jìn)速度、物料停留時間等僅需調(diào)整電動機(jī)頻率即可實現(xiàn)，操作方便。而ATP爐是在一個滾筒上實現(xiàn)多種功能，加上爐內(nèi)有燃燒反應(yīng)且中間發(fā)生多次換熱，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，操作繁瑣，調(diào)整困難。5、本發(fā)明適合于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，單爐日處理能力可大可小，適合于多種條件下使用，根據(jù)本發(fā)明的原理可以設(shè)計制造日處理量從300噸到6000噸的系列油頁巖干餾爐，也可以更大型化，比國內(nèi)目前流行的撫順式干餾爐的處理能力大60倍以上。6、本發(fā)明采用了水封出渣技術(shù)，無瓦斯氣體外泄，符合環(huán)保要求。


附圖1是5層雙滾筒式油頁巖干餾爐的工作原理圖。圖中所示各部分分別是1、 給料輸送系統(tǒng)；2、料斗；3、給料器；4、耐火磚；5、爐體外皮；6、第1層滾筒床；7、第2層滾筒床；8、第3層滾筒床；9、第4層滾筒床；10、第5層滾筒床；11、熱載體進(jìn)口 ；12、冷卻氣體進(jìn)口 ；13、水封池；14、刮板式出料系統(tǒng)；15、干餾氣體出口 ；16、滾筒中軸。附圖2是5層滾筒式油頁巖干餾爐的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中所示各部分分別是1、給料輸送系統(tǒng)；2、料斗；3、給料器；4、耐火磚；5、爐體外皮；6、第1層滾筒床；7、第2層滾筒床； 8、第3層滾筒床；9、第4層滾筒床；10、第5層滾筒床；11、熱載體進(jìn)口 ；12、冷卻氣體進(jìn)口 ； 13、水封池；14、刮板式出料系統(tǒng)；15、干餾氣體出口 ；16、滾筒中軸；17、變速箱；18、電動機(jī)。附圖3是滾筒的結(jié)構(gòu)斷面圖。圖中所示各部分分別是16、滾筒中軸；19、滾筒氣孔；20、滾筒幅條；22、滾筒抄板。
具體實施例方式附圖1是5層滾筒式油頁巖干餾爐的工作原理圖，附圖2是5層滾筒式油頁巖干餾爐的結(jié)構(gòu)示意圖。從圖中可以看出，破碎為小于25mm的小塊油頁巖，通過礦石輸送裝置 (1)將油頁巖送到干餾爐的頂部料斗0)，給料器C3)將油頁巖加入干餾爐，落入第一層滾筒㈩)內(nèi)，滾筒中軸(16)在電動機(jī)(18)通過變速箱(17)的帶動下，不停地旋轉(zhuǎn)，安裝在滾筒幅條00)上的滾筒也隨之旋轉(zhuǎn)，滾筒內(nèi)的油頁巖則隨之在筒內(nèi)不停地翻滾，滾筒壁上安有滾筒抄板(22)，滾筒抄板0 上開有氣孔(19)，氣流從氣孔(19)進(jìn)入滾筒內(nèi)，和油頁巖發(fā)生充分的混合并將油頁巖加熱；油頁巖在筒內(nèi)翻滾的同時向前運動，走至滾筒未端時掉入第二層滾筒(7)內(nèi)，油頁巖和熱載體繼續(xù)第一層滾筒內(nèi)的程序，如此類推。650°C以上的高溫?zé)彷d體從第三層滾筒(8)的下部入口(11)進(jìn)入干餾爐內(nèi)，并經(jīng)過滾筒壁上開有的氣孔(19)進(jìn)入滾筒(8)內(nèi)和油頁巖發(fā)生混合和紊流狀態(tài)下的熱交換，將油頁巖加熱到 5200C _550°C，使油頁巖完全干餾。油頁巖干餾產(chǎn)生的干餾油氣隨同熱載體穿過滾筒壁，逐層上升，經(jīng)過第二層滾筒(7)時，將滾筒內(nèi)油頁巖加熱到400°C左右，然后進(jìn)入第一層滾筒(6)，將滾筒(6)內(nèi)油頁巖加熱到120°C左右，最后熱載體和干餾油氣一起從第一層滾筒(6) 的上部排出，經(jīng)干餾氣體導(dǎo)出裝置(1 進(jìn)入油回收系統(tǒng)回收頁巖油。冷卻氣體從最下一層的滾筒(10)的下部進(jìn)入干餾爐內(nèi)，穿過滾筒壁上氣孔，進(jìn)入滾筒內(nèi)，將已干餾完的油頁巖半焦冷卻再進(jìn)入第四層滾筒(9)，油頁巖半焦從520°C -550°C冷卻到250°C左右，同時冷卻氣體也被加熱到400°C-45(TC，上升至第三層滾筒(8)下部時和650°C以上的高溫?zé)彷d體會合進(jìn)入第三層滾筒(8)，共同將油頁巖加熱到520°C -550°C ；被冷卻氣體冷卻到250°C左右的油頁巖半焦從干餾爐底部排出，落入水封池(13)，冷卻到80°C左右被刮板運輸機(jī)(14)刮出爐外。干餾氣體隨同熱載體從干餾爐上部排出口(1 排出后，經(jīng)除塵收油后，被送到加熱爐，加熱至700°C左右再送入干餾爐。如此往復(fù)循環(huán)，形成連續(xù)的干餾煉油工藝。油頁巖在滾筒中和熱載體之間的運動方式見圖3。熱載體氣流從滾筒的下部進(jìn)入， 滾筒壁上安有滾筒抄板(22)，滾筒抄板0 上開有氣孔(19)，氣流從氣孔(19)進(jìn)入滾筒內(nèi)，在和油頁巖發(fā)生充分的混合并將油頁巖加熱后，從上部氣孔排出。油頁巖在滾筒旋轉(zhuǎn)和滾筒抄板0 的作用下，不斷地?fù)P起又落下，和熱載體均勻、充分的換熱。本發(fā)明在實施過程中需要注意的是；1、滾筒的直徑根據(jù)裝置的日處理量確定，可大可小，一般在1- !!之間，可根據(jù)需要選定。2、滾筒的長度一般不要大于6m，滾筒太長，滾筒中軸需選用高強度的材料，將增加制造成本。3、滾筒的層數(shù)主要由油頁巖的品質(zhì)決定， 當(dāng)處理較小粒徑油頁巖時，或易干餾油頁巖時，可選用3-5層滾筒式干餾爐，當(dāng)處理較大粒徑油頁巖時，或不易干餾油頁巖時，可選用5-7層滾筒式干餾爐。4、當(dāng)處理量大時，為使設(shè)備緊湊、減少占地面積，可考慮選用雙筒或三筒多層式干餾爐。5、本發(fā)明裝置適用于處理 25mm以下的小顆粒油頁巖，現(xiàn)場有小于12mm的小顆粒油頁巖無須破碎，可直接利用。6、由于油頁巖干餾溫度在520°C -550°C之間，熱載體溫度在650°C以上，且干餾氣體中含有硫化氫，有腐蝕問題，油頁巖又處于翻滾運動中，磨損較大，滾筒應(yīng)選用耐磨、耐高溫、抗腐蝕的材料。
權(quán)利要求
1.一種對小于25mm的油頁巖進(jìn)行干餾煉油的工藝，其特征是利用多層滾筒輸送油頁巖，油頁巖在滾筒中依靠機(jī)械力不停地翻滾，和氣體熱載體發(fā)生氣固相對流換熱實現(xiàn)干餾。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油頁巖干餾工藝，其特征是油頁巖從滾筒的一側(cè)進(jìn)入，另一側(cè)排出，第一層滾筒排料口的下方為第二層滾筒的進(jìn)料口，物料在干餾爐中按“Z”字形路線運動。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油頁巖干餾工藝，其特征是氣體熱載體從干餾爐中部進(jìn)入， 穿過滾筒壁上氣孔，進(jìn)入滾筒內(nèi)，和油頁巖發(fā)生紊流狀態(tài)下的對流換熱，然后從滾筒壁上部氣孔流進(jìn)出。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油頁巖干餾工藝，其特征是冷卻氣體從干餾爐最下部的滾筒下部進(jìn)入，穿過滾筒壁上氣孔，進(jìn)入滾筒內(nèi)，對干餾完的油頁巖半焦進(jìn)行冷卻，回收熱量。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油頁巖干餾工藝，其特征是熱載體可以是煙氣、也可以是瓦斯。
6.一種對小于25mm的油頁巖進(jìn)行干餾煉油的設(shè)備，其特征是干餾爐內(nèi)設(shè)3-7層滾筒， 略呈傾斜形布置，坡度小于5°，滾筒為1-3排，滾筒中間為轉(zhuǎn)動軸，滾筒用輻條固定在中軸上，滾筒中軸和變速箱、電動機(jī)相連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的油頁巖干餾煉油的設(shè)備，其特征是干餾爐為直立方型爐，內(nèi)砌耐火磚，外面包有鐵皮，上部設(shè)有油頁巖入料口和干餾氣體排出口，中部設(shè)有熱載體進(jìn)口，下部設(shè)有冷卻氣體進(jìn)口，底部設(shè)有干餾后油頁巖半焦排出口和水封池，水封池底部設(shè)有刮板運輸機(jī)。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的油頁巖干餾煉油的設(shè)備，其特征是滾筒壁上安有滾筒抄板， 滾筒抄板上開有氣孔，氣流從氣孔中進(jìn)入滾筒內(nèi)，和油頁巖發(fā)生充分的混合并將油頁巖加熱。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的油頁巖干餾煉油的設(shè)備，其特征是滾筒的直徑根據(jù)裝置的日處理量確定，可大可小，一般在Urn之間，滾筒的長度一般不大于6m。
10.根據(jù)權(quán)利要求5所述的油頁巖干餾煉油的設(shè)備，其特征是各層滾筒可以分層調(diào)控， 各層滾筒的轉(zhuǎn)動速度、物料行進(jìn)速度、物料停留時間等參數(shù)通過調(diào)整電動機(jī)頻率即可實現(xiàn)。
全文摘要
本發(fā)明是一種對小于25mm的油頁巖進(jìn)行干餾煉油的工藝和設(shè)備，其特征是利用多層滾筒輸送油頁巖，油頁巖在滾筒中依靠機(jī)械力不停地翻滾，和氣體熱載體發(fā)生氣固相對流換熱實現(xiàn)干餾。干餾爐內(nèi)設(shè)3-7層滾筒，略呈傾斜形布置，坡度小于5°，滾筒為1-3排；滾筒中間為轉(zhuǎn)動軸，滾筒用輻條固定在中軸上，滾筒中軸和變速箱、電動機(jī)相連接。本發(fā)明資源利用率高，為100％，油收率高，可以達(dá)到90％以上，結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，投資小，效率高，適合于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。
文檔編號C10B53/06GK102161898SQ201110067150
公開日2011年8月24日 申請日期2011年3月21日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月21日
發(fā)明者吳啟成 申請人:吳啟成