專利名稱：甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及甲醇制烴基燃料(MTHF)的生產(chǎn)工藝，屬清潔能源生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著經(jīng)濟(jì)的迅速發(fā)展，能源危機(jī)和環(huán)境污染日益嚴(yán)峻，其中，對(duì)于石油這種最重要的能源，各國(guó)分別進(jìn)行儲(chǔ)備或爭(zhēng)奪，同時(shí)，大量的科學(xué)研究也圍繞代油能源進(jìn)行，如太陽(yáng)能、 風(fēng)能、生物質(zhì)能等能源的開(kāi)發(fā)利用，以期做到與汽油、柴油等石油類產(chǎn)品同效，且能夠有效保護(hù)環(huán)境，但在實(shí)際應(yīng)用過(guò)程中，因技術(shù)成熟度、地質(zhì)氣候、地域經(jīng)濟(jì)等條件的限制，很難做到經(jīng)濟(jì)成本、使用效果、環(huán)境保護(hù)等全方位價(jià)值的立體實(shí)現(xiàn)。目前，石油主要產(chǎn)品之一的汽油，作為應(yīng)用最廣泛的燃料，人們從多個(gè)角度對(duì)其進(jìn)行研究開(kāi)發(fā)，主要有兩方面，一方面是調(diào)制替代品，另一方面是通過(guò)石油之外的其他物質(zhì)進(jìn)行生產(chǎn)制備。對(duì)于調(diào)制的汽油替代品，主要是將甲醇、乙醇、二甲醚、以及一些醇酯、生物油脂等物質(zhì)與汽油進(jìn)行調(diào)制混合，再利用一些助溶劑、抗氧劑等進(jìn)行性能完善，已獲得大量產(chǎn)品， 如用于點(diǎn)燃式發(fā)動(dòng)機(jī)的汽油、ElO乙醇汽油、M15甲醇汽油、M25甲醇汽油等。這些產(chǎn)品在一定程度上節(jié)省了日益緊缺且價(jià)格高漲的汽油燃料，但其在熱值、動(dòng)力性能、使用范圍、環(huán)境保護(hù)、經(jīng)濟(jì)性等方面受限，且不能普遍推廣應(yīng)用。對(duì)于通過(guò)石油之外的其他物質(zhì)進(jìn)行生產(chǎn)制備替代石化汽油的方法，是探索解決能源危機(jī)的重要途徑之一，研究比較廣泛，如煤制油、生物制油、甲醇制油、乙醇制油等，這些生產(chǎn)工藝的直接產(chǎn)品是各種烴類組分以及其他一些雜質(zhì)，需對(duì)其進(jìn)行分離、精制，才能得到 C5 C15的汽油、柴油組分，有些產(chǎn)品還需進(jìn)行異構(gòu)化、加氫等深度加工處理，成品時(shí)還需另加一些進(jìn)行性能改良的助劑、添加劑(如MTBE和MMT)等，以使其接近石化汽油的性能標(biāo)準(zhǔn)，滿足辛烷值等方面的要求，進(jìn)而達(dá)到通用的汽油標(biāo)準(zhǔn)。相關(guān)生產(chǎn)工藝在流程、經(jīng)濟(jì)成本、 產(chǎn)品質(zhì)量等方面良莠不齊，且生產(chǎn)及使用中都在不同程度上對(duì)環(huán)境造成污染，有待深入改進(jìn)和提高。各生產(chǎn)工藝中，以甲醇制油等燃料的工藝因原料甲醇來(lái)源廣泛、成本低而研究相對(duì)深入、成熟。現(xiàn)有技術(shù)中，發(fā)明專利ZL 200610048 . 9提供了一種甲醇一步法制取烴類產(chǎn)品的工藝，其將原料甲醇加熱后，進(jìn)入裝有酸性硅鋁沸石分子篩催化劑的甲醇轉(zhuǎn)化反應(yīng)器內(nèi)，在一定的條件下，轉(zhuǎn)化為烴類產(chǎn)品混合物，冷卻分離得液體C5+烴類產(chǎn)品和氣相部分， 氣相部分進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)，壓縮后得到的液體一部分作為液化石油氣產(chǎn)品離開(kāi)系統(tǒng)，另一部分作為循環(huán)物料與原料甲醇混合，返回反應(yīng)器中進(jìn)行進(jìn)一步的反應(yīng)。該工藝相對(duì)傳統(tǒng)工藝流程縮短，簡(jiǎn)化相關(guān)操作，但其為維持系統(tǒng)穩(wěn)定，將氣液分離后的一部分氣相產(chǎn)物作為馳放氣排放到系統(tǒng)外，從而不可避免地加大了產(chǎn)品的成本，同時(shí)又對(duì)環(huán)境造成污染。發(fā)明專利ZL200710062039.6提供了一種甲醇制汽油技術(shù)，其將甲醇蒸汽送入至少設(shè)有三個(gè)ZSM-5型催化劑床層的汽油合成反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)生成汽油。該工藝制備汽油的同時(shí)還能制備二甲醚，其主要解決了兩種反應(yīng)的控溫問(wèn)題，利用四種方法對(duì)汽油合成反應(yīng)器內(nèi)的溫度進(jìn)行控制，但是，其所得產(chǎn)品需要進(jìn)一步精餾加工，才能夠符合應(yīng)用需要，同時(shí)，其工藝相對(duì)復(fù)雜，限制條件較多，不利于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。發(fā)明專利201010109793. 2提供了一種應(yīng)用流化床工藝甲醇生產(chǎn)汽油的方法，其將粗甲醇蒸氣從流化床反應(yīng)器的下部進(jìn)入，與催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)；反應(yīng)后的部分催化劑以一定的移出量從反應(yīng)器的上部移出，進(jìn)行再生，然后由再生器以相同的移出量從反應(yīng)器的下部進(jìn)行補(bǔ)充，周而復(fù)始，循環(huán)進(jìn)行。反應(yīng)產(chǎn)物從流化床反應(yīng)器的頂部流出，經(jīng)過(guò)氣固分離，得到的催化劑粉末重新進(jìn)入流化床反應(yīng)器，氣體先進(jìn)入冷卻后，再進(jìn)行氣液分離，用氣柜收集分離出來(lái)的輕烴氣體，然后經(jīng)壓縮送入流化床反應(yīng)器進(jìn)行輕烴循環(huán)，分離出來(lái)的液體進(jìn)行液體分離得到汽油和水。該發(fā)明所得產(chǎn)品性能較好，有效降低了催化劑的損耗成本， 但是，其流程相對(duì)復(fù)雜，生產(chǎn)控制難度大，尤其是再生氣的通入，不可避免地會(huì)使生產(chǎn)安全受到影響，同時(shí)，使產(chǎn)品中增加了含氮、硫等燃燒后易造成環(huán)境污染的物質(zhì)。此外，US61022804提供了一種代油燃料，該燃料包括一種或多種C5 C8的直鏈或支鏈烷烴的烴類組分，其中，烴類的抗爆指數(shù)達(dá)到65以上，蒸汽壓低于latm;還提供了一種無(wú)水乙醇燃料，以及一種能夠使烴類組分與無(wú)水乙醇燃料互溶的共溶劑，其中，烴類組分、 無(wú)水乙醇燃料、共溶劑按一定量共存，能夠使代油燃料的抗爆性達(dá)到87以上，蒸汽壓最高達(dá)到1大氣壓，同時(shí)，其基本上不含有烯烴、芳烴及硫。該發(fā)明所涉及的產(chǎn)品清潔環(huán)保，但其生產(chǎn)工藝相對(duì)復(fù)雜。EA19980000995 19970501提供了一種燃料，該燃料包括含有一種或多種C4 C8的直鏈或支鏈烷烴的烴類組分及一種無(wú)水甲醇(乙醇)燃料，其中，所述烴類組分的抗爆性達(dá)到65以上，蒸汽壓低于Iatm ；還提供了一種能夠?qū)⑹顾鰺N類組分和無(wú)水乙醇燃料互溶的共溶劑，所述無(wú)水甲醇(乙醇)燃料和共溶劑以一定量共存能夠形成一種汽車燃料，其抗爆性指數(shù)達(dá)到87以上，蒸汽壓可以達(dá)到0. 8atm、Iatm，且燃料組分中基本不含有烯烴、芳烴和硫，再與一定量的天然汽油燃料以及添加劑正丁烷混合，可使燃料抗爆指數(shù)達(dá)到92. 5。該發(fā)明所提供燃料性能優(yōu)良，但制備工藝相對(duì)復(fù)雜。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是，針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，提供一種甲醇制烴基燃料(MTHF)的生產(chǎn)工藝，以精簡(jiǎn)的生產(chǎn)流程、低經(jīng)濟(jì)成本、清潔環(huán)保技術(shù)，制備以優(yōu)質(zhì)汽油組分烴類為基礎(chǔ)組分并且含有助溶、助燃力強(qiáng)的含氧化合物多碳醇和醚類的優(yōu)質(zhì)代油燃料，即“烴基燃料”，無(wú)需另行調(diào)配加工，即可替代93號(hào)以上的汽油、ElO乙醇汽油、M15甲醇汽油、M25甲醇汽油等燃料，同時(shí)，達(dá)到高效能清潔燃料標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明提供的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝包括如下步驟(1)甲醇?xì)饣瘜⒃霞状忌龎汉螅M(jìn)入預(yù)熱器進(jìn)行預(yù)熱升溫，再進(jìn)入氣化塔進(jìn)行氣化，氣化為氣態(tài)甲醇；(2) 二甲醚的制備將步驟(1)中所得到的氣態(tài)甲醇經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器加熱升溫后，再進(jìn)入二甲醚反應(yīng)器內(nèi)催化劑床層的頂部，自上而下通過(guò)催化劑床層，進(jìn)行脫水縮合反應(yīng)，得到以二甲醚為主的反應(yīng)產(chǎn)物，自催化劑床層底部流出；
(3)烴類組分的制備將步驟O)中所得到的以二甲醚為主的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器降溫降壓后，與循環(huán)氣以及來(lái)自回收塔的氣體匯合，經(jīng)烴化反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器再加熱升溫，然后，進(jìn)入烴化反應(yīng)器中催化劑床層的頂部，自上而下通過(guò)催化劑床層，進(jìn)行烴化反應(yīng)，得到以烴類產(chǎn)物為主的烴化產(chǎn)物，自催化劑床層底部流出；(4)烴化產(chǎn)物冷卻將步驟(3)中所得到的烴化產(chǎn)物，先后依次通過(guò)烴化反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器、步驟(1)中原料甲醇的氣化塔的再沸器、干燥器前的換熱器、回收塔循環(huán)蒸發(fā)器、步驟(1)中原料甲醇的預(yù)熱器、軟水加熱器、水冷器，進(jìn)行降溫降壓，同時(shí)，充分回收利用反應(yīng)熱；(5)產(chǎn)物分離將步驟中冷卻后所得到的烴化產(chǎn)物和水，先進(jìn)入第一油水分離器進(jìn)行分離， 所分離出的液態(tài)烴化產(chǎn)物和水進(jìn)入油水中間槽；所分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物進(jìn)入氨冷器，經(jīng)液氨冷卻后，再進(jìn)入第二油水分離器進(jìn)行分離，所分離出的液態(tài)烴化產(chǎn)物和水進(jìn)入第一次分離所得液態(tài)烴化產(chǎn)物和水所進(jìn)入的油水中間槽，所分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物進(jìn)入吸收塔前的干燥器；進(jìn)入油水中間槽的液態(tài)烴化產(chǎn)物和水，再經(jīng)切水器進(jìn)一步分離，使分離后的烴化產(chǎn)物流入產(chǎn)品槽，剩余殘液進(jìn)入回收塔進(jìn)行凈化處理；回收塔塔釜中的水連續(xù)抽出一部分，送入鍋爐生產(chǎn)蒸汽，所得蒸汽能夠用于發(fā)電以及系統(tǒng)開(kāi)車時(shí)的甲醇預(yù)熱、甲醇?xì)饣?，同時(shí)，回收塔塔頂中的氣體出回收塔與循環(huán)氣、 步驟O)的反應(yīng)產(chǎn)物匯合到烴化反應(yīng)器作為烴化反應(yīng)的原料；第二油水分離器分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物進(jìn)入吸收塔前，先進(jìn)入步驟中所述的干燥器，脫除所含微量的水后，再進(jìn)入吸收塔，被吸收塔中的吸收劑吸收。經(jīng)吸收劑吸收后所得液體產(chǎn)品的含氧量達(dá)到> 2.0%以上時(shí)，將吸收后的液體產(chǎn)品送入步驟( 所述產(chǎn)品槽中，同時(shí)，將新的吸收劑投入循環(huán)繼續(xù)使用；所余未被吸收的氣態(tài)烴化產(chǎn)物自吸收塔出口進(jìn)入循環(huán)機(jī)，出循環(huán)機(jī)后的循環(huán)氣與來(lái)自回收塔的氣體、步驟O)的反應(yīng)產(chǎn)物匯合進(jìn)入烴化反應(yīng)器作為烴化反應(yīng)的原料。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所述步驟(1)中，甲醇經(jīng)泵升壓至0. 75 0.85ΜΙ^后預(yù)熱至80 90°C，再進(jìn)行氣化，氣化后溫度為Iio 140°C、壓力為0. 7 0. 85MPa。所述步驟(1)中的原料甲醇為精甲醇或者粗甲醇，其中，精甲醇優(yōu)選為符合GB338 標(biāo)準(zhǔn)的精甲醇，粗甲醇優(yōu)選為含水量4% 8%的粗甲醇，因此，本發(fā)明的生產(chǎn)工藝原料來(lái)源廣泛且成本低。所述步驟⑵中，由步驟⑴所得的氣態(tài)甲醇經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器加熱升溫至250 270°C后，進(jìn)入二甲醚反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)條件為壓力0. 7 0. 8MPa、 熱點(diǎn)溫度360 380°C、空速1. 5 2. Oh—1。所述步驟O)中，二甲醚反應(yīng)器中催化劑床層為自上而下設(shè)置的三個(gè)冷激催化劑床層。所述步驟⑵中，二甲醚反應(yīng)器中的催化劑為西南化工研究院研制并已商業(yè)化生產(chǎn)的CNM-3催化劑。
所述步驟(3)中，由步驟( 所制得的以二甲醚為主的反應(yīng)產(chǎn)物自催化劑床層底部流出后，經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器降溫降壓至120 140°C、0. 6 0. 7MPa,與循環(huán)氣以及來(lái)自回收塔的氣體匯合后，經(jīng)烴化反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器加熱升溫至350 370°C后，進(jìn)入烴化反應(yīng)器進(jìn)行烴化反應(yīng)，反應(yīng)條件為壓力0. 65 0. 70MPa、熱點(diǎn)溫度430 480°C、空速 1. 5 2. Or10所述步驟(3)中，烴化反應(yīng)器中催化劑床層為自上而下設(shè)置的三個(gè)冷激催化劑床層。所述步驟(3)中，烴化反應(yīng)器中的催化劑為南開(kāi)大學(xué)研制并生產(chǎn)的的NKC-18催化劑。所述步驟(4)中，由步驟(3)中所制得的烴化產(chǎn)物自烴化反應(yīng)器的催化劑床層底部流出后，先經(jīng)過(guò)烴化反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器降溫至200 230°C、降壓至0. 5 0. 6MPa, 再經(jīng)過(guò)步驟(1)中原料甲醇的氣化塔的再沸器降溫至150 170°C、降壓至0. 5 0. 58MPa, 接著經(jīng)過(guò)干燥器前的換熱器降溫至135 145°C、降壓至0. 5 0. 57MPa，再經(jīng)過(guò)回收塔循環(huán)蒸發(fā)器降溫至120 140°C、降壓至0.47 0.56MPa，然后，經(jīng)過(guò)步驟(1)中原料甲醇的預(yù)熱器降溫至100 125°C、降壓至0. 47 0. 56MPa,再經(jīng)過(guò)軟水加熱器降溫至60 80°C、 降壓至0. 46 0. 56MPa，最后經(jīng)過(guò)水冷器降溫至65°C以下，降壓至0. 45 0. 55MPa。所述步驟(5)中，烴化產(chǎn)物經(jīng)第一油水分離器分離后，所得的氣態(tài)烴化產(chǎn)物的溫度為50 60°C，壓力為0. 4 0. 5MPa,進(jìn)入氨冷器經(jīng)液氨冷卻后，其降溫至10°C以下，降壓至 0. 4 0. 5MPa。所述步驟(5)中，第二油水分離器采用超濾技術(shù)。所述步驟(5)中，被第二油水分離器分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物溫度為15°C以下、壓力為 0. 35 0. 48MPa。所述步驟(5)中，回收塔塔頂中的氣體壓力為0. 7 0. 85MPa。所述步驟(5)中，所述剩余未被吸收劑吸收的氣體自吸收塔出口在0. 3 0. 5MPa 下進(jìn)入循環(huán)機(jī)，循環(huán)機(jī)出口的循環(huán)氣氣體壓力在0. 7 0. 75MPa。所述步驟(5)中吸收劑吸收氣態(tài)烴化產(chǎn)物中C1 C4的烴，包括甲烷、乙烷、丙烷、 正丁烷、二甲基丙烷、異丁烷、乙烯、丙烯、異丁烯、順-2-丁烯、丁烯-1、反-2-丁烯、正丁烯、 1,3- 丁烯、二甲醚等。所述步驟(5)中吸收塔中的吸收劑含有母液、吸收助劑及甲醇，其中，其中，母液的質(zhì)量含量為30%，吸收助劑的質(zhì)量含量為0. 05 0. 5%，甲醇的質(zhì)量含量為69. 5% 69. 95% ；所述吸收劑的功能是更好地吸收烴化產(chǎn)物中的未徹底分離的烴類組分，主要是吸收Cl C4烴，使產(chǎn)品收率得到有效提高。所述吸收劑中的母液為所述步驟(5)中所述產(chǎn)品槽中的產(chǎn)品。所述吸收劑中的甲醇為質(zhì)量百分比達(dá)到70%以上的甲醇。所述吸收助劑為多碳醇和醚類組成的液態(tài)混合物，所述多碳醇和醚類為C4 C15 的醇類、C2 C15的醚類物質(zhì)，包括本發(fā)明生產(chǎn)工藝系統(tǒng)中所生成的微量的二甲醚、甲基叔丁基醚、二異丙基醚、甲基叔戊基醚和乙醇、異丙醇、己醇、辛醇、環(huán)己醇、壬醇等各種醇類、 醚類副產(chǎn)物，因此，所述步驟( 和步驟C3)中脫水反應(yīng)的副產(chǎn)物，除了水分以外，都無(wú)需分離除去，均能夠作為吸收劑中吸收助劑的自動(dòng)補(bǔ)充來(lái)源；所述吸收助劑能夠促進(jìn)醇油互溶，并能夠在被吸收物分壓極低的工況下，高效吸收各種優(yōu)質(zhì)汽油的烴類組分，利于提高優(yōu)質(zhì)汽油組分的產(chǎn)品收率。所述干燥器中的干燥劑為可再生的干燥劑或者吸收劑，是氧化鋁、4A分子篩、 ZSM-5分子篩、3A分子篩、13X分子篩中的一種或多種，優(yōu)選為南開(kāi)大學(xué)催化劑廠生產(chǎn)的 NKF-3A脫水分子篩。所述步驟O)中未完全脫水轉(zhuǎn)化的甲醇也無(wú)需分離除去，能夠在步驟(3)的的烴化塔中轉(zhuǎn)化為烴類和烴基燃料的異構(gòu)體，作為辛烷值增加劑留在產(chǎn)物中。通過(guò)氣相色譜、石油產(chǎn)品蒸餾試驗(yàn)器、熱值儀、雷德蒸汽壓分析儀、辛烷值測(cè)試儀、 硫含量分析儀、費(fèi)休水分測(cè)定儀、酸度儀等對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行分析測(cè)試。分析結(jié)果表明，本發(fā)明所得產(chǎn)品包括90%以上的優(yōu)質(zhì)汽油的烴類組分、0.5%以上的多碳醇和醚類、6%以下的甲醇、以及低于0.5%的水，研究法辛烷值彡93，其中，所含優(yōu)質(zhì)汽油的烴類組分主要是異構(gòu)化的C4 Cltl的低碳烷烴和其它高辛烷值和高熱值的烴類， 其性能相當(dāng)于93號(hào)以上的優(yōu)質(zhì)汽油，能夠替代石油燃料，同時(shí)，產(chǎn)品中2%以上的內(nèi)含氧使其能夠燃燒完全，且硫含量極低，以及良好的蒸發(fā)性、穩(wěn)定性、抗腐蝕性，能夠達(dá)到G(歐) III、G(歐)IV清潔汽油排放標(biāo)準(zhǔn)；再者，回收塔凈化處理后的水達(dá)到地表水排放標(biāo)準(zhǔn)；此外，本發(fā)明的產(chǎn)品產(chǎn)率高達(dá)99%以上，而每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料低于2. 7噸，使工藝總生產(chǎn)成本遠(yuǎn)低于通過(guò)石油煉制汽油、煤制油、生物制油等工藝所耗成本。本發(fā)明的生產(chǎn)工藝步驟( 和步驟(3)中，所產(chǎn)生的反應(yīng)熱在整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)中得到充分利用，所余未反應(yīng)的少量原料甲醇以及所生成的各種副產(chǎn)物均得到有效吸收和利用，對(duì)于原料甲醇所攜帶的水以及反應(yīng)所生成的水也都分別得到充分利用，且最后經(jīng)回收塔凈化處理后達(dá)到地表水排放標(biāo)準(zhǔn)，能夠作為鍋爐生產(chǎn)蒸汽等再利用，同時(shí)，本發(fā)明的生產(chǎn)工藝系統(tǒng)壓力始終保持在IMPa以下，有效避免了壓力變化可能導(dǎo)致的異常工況發(fā)生，充分保障了生產(chǎn)安全，總體上，實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化的完全閉路生產(chǎn)。本發(fā)明的有益效果是1、本發(fā)明的閉路生產(chǎn)工藝，達(dá)到了保護(hù)環(huán)境與工業(yè)生產(chǎn)的和諧并舉，為迄今為止逢化工生產(chǎn)必污染環(huán)境的重大課題提供了解決方案，也為當(dāng)前能源危機(jī)的解決提供了一個(gè)良好的途徑；2、本發(fā)明的創(chuàng)新生產(chǎn)工藝，二步法固定床甲醇脫水縮合的閉路式一體化生產(chǎn)與傳統(tǒng)MTG工藝相比，無(wú)需進(jìn)行加氫、異構(gòu)化和分餾等深度加工處理，流程短，設(shè)備簡(jiǎn)單，能夠有效進(jìn)行反應(yīng)控制，運(yùn)行安全，對(duì)環(huán)境友好無(wú)污染，節(jié)能減耗，經(jīng)濟(jì)成本低，產(chǎn)品產(chǎn)率高，屬清潔能源生產(chǎn)工藝，適于大規(guī)模工業(yè)化推廣應(yīng)用；3、本發(fā)明所制備的產(chǎn)品是以優(yōu)質(zhì)汽油的烴類組分為主要組成的燃料，并且含有助溶、助燃力強(qiáng)的多碳醇和醚類，無(wú)需另行調(diào)配，即可替代93號(hào)以上的汽油、ElO乙醇汽油、 M15甲醇汽油、M25甲醇汽油等燃料，能夠直接用于點(diǎn)燃式發(fā)動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)汽車或者其它機(jī)械， 并且達(dá)到甚至超過(guò)G(歐)III、G(歐)IV清潔汽油排放標(biāo)準(zhǔn)，性能優(yōu)良，辛烷值高，燃燒完全，硫、氮含量極低，益于環(huán)境保護(hù)，適于廣泛應(yīng)用。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1
步驟(1)甲醇?xì)饣苑螱B338標(biāo)準(zhǔn)的精甲醇為原料，將原料甲醇升壓至0.83MI^后，進(jìn)入預(yù)熱器預(yù)熱至85°C，再進(jìn)入氣化塔進(jìn)行氣化，所得氣態(tài)甲醇的溫度為U6°C、壓力為0. SOMPa0步驟O) 二甲醚的制備將步驟(1)中所得到的氣化甲醇經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器加熱升溫至 270°C后，使其進(jìn)入二甲醚反應(yīng)器內(nèi)催化劑床層的頂部，自上而下通過(guò)設(shè)置的三個(gè)冷激催化劑床層，進(jìn)行脫水縮合反應(yīng)，反應(yīng)所用催化劑為由西南化工研究院研制并已商業(yè)化生產(chǎn)的 CNM-3催化劑，反應(yīng)壓力為0. 8MPa、熱點(diǎn)溫度為380°C、空速為2. OtT1，得到以二甲醚為主的反應(yīng)產(chǎn)物，反應(yīng)產(chǎn)物自催化劑床層底部流出。步驟(3)烴類組分的制備將步驟O)中所得到的以二甲醚為主的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器降溫降壓至140°C、0. 后，與循環(huán)氣以及來(lái)自回收塔的氣體匯合，經(jīng)烴化反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器再加熱升溫至370°C后，進(jìn)入烴化反應(yīng)器中催化劑床層的頂部，自上而下通過(guò)設(shè)置的三個(gè)冷激催化劑床層，進(jìn)行烴化反應(yīng)，反應(yīng)所用催化劑為由南開(kāi)大學(xué)研制并生產(chǎn)的的 NKC-18催化劑，反應(yīng)壓力為0. 70MPa、熱點(diǎn)溫度480°C、空速2. Oh—1，得到以烴類產(chǎn)物為主的烴化產(chǎn)物，反應(yīng)產(chǎn)物自催化劑床層底部流出。步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻使步驟(3)中自烴化反應(yīng)器的催化劑床層底部流出的烴化產(chǎn)物，先經(jīng)過(guò)烴化反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器降溫降壓至230°C、0.6MPa，再經(jīng)過(guò)步驟(1)中原料甲醇的氣化塔的再沸器降溫降壓至170°C、0. 53MPa，接著經(jīng)過(guò)分子篩干燥器前的換熱器降溫降壓至145°C、 0.51MPa，再經(jīng)過(guò)回收塔循環(huán)蒸發(fā)器降溫降壓至135°C、0.49MPa，然后，經(jīng)過(guò)步驟(1)中原料甲醇的預(yù)熱器降溫降壓至120°C、0. 49MPa，再經(jīng)過(guò)軟水加熱器降溫降壓至75°C、0. 48MPa, 經(jīng)過(guò)水冷器降溫降壓至65°C、0. 48MPa。步驟(5)產(chǎn)物分離使步驟中冷卻后所得到的烴化產(chǎn)物和水，先進(jìn)入第一油水分離器進(jìn)行分離， 所分離出的液態(tài)烴化產(chǎn)物和水進(jìn)入油水中間槽，所分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物在60°C、0. 47MPa 下進(jìn)入氨冷器，經(jīng)液氨冷卻至10°C、0. 45MPa后，再進(jìn)入采用超濾技術(shù)的第二油水分離器進(jìn)行分離，所分離出的液態(tài)烴化產(chǎn)物和水進(jìn)入第一次分離所得液態(tài)烴化產(chǎn)物所進(jìn)入的油水中間槽，所分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物在12°C、0. 45MPa下進(jìn)入吸收塔前的分子篩干燥器；進(jìn)入油水中間槽的液態(tài)烴化產(chǎn)物和水，再經(jīng)切水器進(jìn)一步分離，使分離后的烴化產(chǎn)物流入產(chǎn)品槽，剩余殘夜進(jìn)入回收塔進(jìn)行凈化處理；回收塔塔釜中的水連續(xù)取出一部分，送入鍋爐生產(chǎn)蒸汽，所得蒸汽于生產(chǎn)初始時(shí)用于甲醇預(yù)熱及甲醇?xì)饣?，生產(chǎn)正常時(shí)用于發(fā)電；同時(shí)，回收塔塔頂中的氣體壓力為 0.82MPa，出回收塔后與循環(huán)氣、步驟O)的反應(yīng)產(chǎn)物匯合到烴化反應(yīng)器作為烴化反應(yīng)的原料；第二油水分離器分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物進(jìn)入吸收塔前，先進(jìn)入步驟中所述的分子篩干燥器，通過(guò)其中所裝的南開(kāi)大學(xué)催化劑廠生產(chǎn)的NKF-3A脫水分子篩干燥劑，脫除所含的微量水，然后，再進(jìn)入吸收塔，其中所含WC1-C4烴及衍生物被吸收塔中的吸收劑吸收。當(dāng)產(chǎn)品含氧量達(dá)到2. 7%時(shí)，將吸收后的液體送入上述同一產(chǎn)品槽中，同時(shí)，將新的吸收劑投入循環(huán)繼續(xù)使用；所余未被吸收的氣態(tài)烴化產(chǎn)物自吸收塔出口在0. 4MPa下進(jìn)入循環(huán)機(jī)，出循環(huán)機(jī)后的0. 75MI^的循環(huán)氣與來(lái)自回收塔的氣體、步驟(2)的反應(yīng)產(chǎn)物匯合進(jìn)入烴化反應(yīng)器作為烴化反應(yīng)的原料；所述吸收塔中的吸收劑含有母液30%、吸收助劑0. 5%、質(zhì)量百分含量達(dá)到70% 的甲醇為69.5%，其中，母液為本發(fā)明生產(chǎn)工藝自身的產(chǎn)物，吸收助劑為步驟( 和步驟 (3)中所生成的C4 C15的各種醇類、醚類副產(chǎn)物。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例2步驟(1)甲醇?xì)饣⒉襟EC3)烴類組分的制備、步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5) 產(chǎn)物分離同實(shí)施例1。在步驟⑵二甲醚的制備中，將步驟(1)中所得到的氣化甲醇經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器加熱升溫至250°C后，使其進(jìn)入二甲醚反應(yīng)器內(nèi)催化劑床層的頂部，自上而下通過(guò)設(shè)置的三個(gè)冷激催化劑床層，進(jìn)行脫水縮合反應(yīng)，反應(yīng)所用催化劑為由西南化工研究院研制并已商業(yè)化生產(chǎn)的CNM-3催化劑，反應(yīng)壓力為0. 7MPa、熱點(diǎn)溫度為360°C、空速為 1. 51Γ1，得到以二甲醚為主的反應(yīng)產(chǎn)物，自催化劑床層底部流出。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例3步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5) 產(chǎn)物分離同實(shí)施例1。在步驟⑵二甲醚的制備中，將步驟(1)中所得到的氣化甲醇經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器加熱升溫至260°C后，使其進(jìn)入二甲醚反應(yīng)器內(nèi)催化劑床層的頂部，自上而下通過(guò)設(shè)置的三個(gè)冷激催化劑床層，進(jìn)行脫水縮合反應(yīng)，反應(yīng)所用催化劑為由西南化工研究院研制并已商業(yè)化生產(chǎn)的CNM-3催化劑，反應(yīng)壓力為0. 75MPa、熱點(diǎn)溫度為370°C、空速為 1. 751Γ1，得到以二甲醚為主的反應(yīng)產(chǎn)物，自催化劑床層底部流出。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例4步驟(1)甲醇?xì)饣⒉襟E⑵二甲醚的制備、步驟⑷烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例1。在步驟(3)烴類組分的制備中，將步驟O)中所得到的以二甲醚為主的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器降溫降壓至120°C、0. 后，與循環(huán)氣以及來(lái)自回收塔的氣體匯合，經(jīng)烴化反應(yīng)器進(jìn)出口換熱器再加熱升溫至350°C后，進(jìn)入烴化反應(yīng)器中催化劑床層的頂部，自上而下通過(guò)設(shè)置的三個(gè)冷激催化劑床層，進(jìn)行烴化反應(yīng)，反應(yīng)所用催化劑為由南開(kāi)大學(xué)研制并生產(chǎn)的的NKC-18催化劑，反應(yīng)壓力為0. 65MPa、熱點(diǎn)溫度430°C、空速1.證―1，得到以烴類產(chǎn)物為主的烴化產(chǎn)物，自催化劑床層底部流出。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例5步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟⑷烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例1。在步驟(3)烴類組分的制備中，將步驟O)中所得到的以二甲醚為主的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器降溫降壓至130°C、0. 65MI^后，與循環(huán)氣以及來(lái)自回收塔的氣體匯合，經(jīng)烴化反應(yīng)器進(jìn)出口換熱器再加熱升溫至360°C后，進(jìn)入烴化反應(yīng)器中催化劑床層的頂部，自上而下通過(guò)設(shè)置的三個(gè)冷激催化劑床層，進(jìn)行烴化反應(yīng)，反應(yīng)所用催化劑為由南開(kāi)大學(xué)研制并生產(chǎn)的的NKC-18催化劑，反應(yīng)壓力為0. 68MPa、熱點(diǎn)溫度460°C、空速 ι. ητ1，得到以烴類產(chǎn)物為主的烴化產(chǎn)物，自催化劑床層底部流出。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例6步驟(1)甲醇?xì)饣?4)烴化產(chǎn)物冷卻、(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例1，步驟(2) 二甲醚的制備同實(shí)施例2，步驟(3)烴類組分的制備同實(shí)施例4上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例7步驟(1)甲醇?xì)饣⒉襟E(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟( 產(chǎn)物分離同實(shí)施例1，步驟 (2) 二甲醚的制備同實(shí)施例3，步驟(3)烴類組分的制備同實(shí)施例5上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施8步驟(1)甲醇?xì)饣院繛?%的粗甲醇為原料，將原料甲醇升壓至0. 83MI^后，進(jìn)入預(yù)熱器預(yù)熱至85°C，再進(jìn)入氣化塔進(jìn)行氣化，所得氣態(tài)甲醇的溫度為U6°C、壓力為0. SOMPa0步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟 (5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例1。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例9步驟(1)甲醇?xì)饣瑢?shí)施例8，步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例2。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例10步驟(1)甲醇?xì)饣瑢?shí)施例8，步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、 步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例3。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例11步驟(1)甲醇?xì)饣瑢?shí)施例8，步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、 步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例4。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例12步驟(1)甲醇?xì)饣瑢?shí)施例8，步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、 步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例5。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例13步驟(1)甲醇?xì)饣瑢?shí)施例8，步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、 步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例6。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例14步驟(1)甲醇?xì)饣瑢?shí)施例8，步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、 步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例7。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施15步驟(1)甲醇?xì)饣院繛?%的粗甲醇為原料，將原料甲醇升壓至0.83MI^后，進(jìn)入預(yù)熱器預(yù)熱至85°C，再進(jìn)入氣化塔進(jìn)行氣化，所得氣態(tài)甲醇的溫度為U6°C、壓力為0. SOMPa0步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例1。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例16步驟(1)甲醇?xì)饣瑢?shí)施例15，步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例6。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例17步驟(1)甲醇?xì)饣瑢?shí)施例15，步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例7。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施18步驟(1)甲醇?xì)饣苑螱B338標(biāo)準(zhǔn)的精甲醇為原料，將原料甲醇升壓至0.75MI^后，進(jìn)入預(yù)熱器預(yù)熱至80°C，再進(jìn)入氣化塔進(jìn)行氣化，所得氣態(tài)甲醇的溫度為110°C、壓力為0. 70MPa。步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟 (5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例1。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施19步驟(1)甲醇?xì)饣苑螱B338標(biāo)準(zhǔn)的精甲醇為原料，將原料甲醇升壓至0.85MI^后，進(jìn)入預(yù)熱器預(yù)熱至90°C，再進(jìn)入氣化塔進(jìn)行氣化，所得氣態(tài)甲醇的溫度為140°C、壓力為0. 85MPa。步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟 (5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例1。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施20步驟(1)甲醇?xì)饣院繛?%的粗甲醇為原料，將原料甲醇升壓至0. 75MI^后，進(jìn)入預(yù)熱器預(yù)熱至80°C，再進(jìn)入氣化塔進(jìn)行氣化，所得氣態(tài)甲醇的溫度為110°C、壓力為0. 70MPa。步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例1。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施21步驟(1)甲醇?xì)饣院繛?%的粗甲醇為原料，將原料甲醇升壓至0. 85MI^后，進(jìn)入預(yù)熱器預(yù)熱至90°C，再進(jìn)入氣化塔進(jìn)行氣化，所得氣態(tài)甲醇的溫度為140°C、壓力為0. 85MPa。步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻、步驟 (5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例1。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例22步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(5) 產(chǎn)物分離同實(shí)施例1。在步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻中，使步驟(3)中自烴化反應(yīng)器的催化劑床層底部流出的烴化產(chǎn)物，先經(jīng)過(guò)烴化反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器降溫降壓至200°C、0. 55MPa，再經(jīng)過(guò)步驟 (1)中原料甲醇的氣化塔的再沸器降溫降壓至150°C、0.51MPa，接著經(jīng)過(guò)分子篩干燥器前的換熱器降溫降壓至135°C、0. 5MPa，再經(jīng)過(guò)回收塔循環(huán)蒸發(fā)器降溫降壓至120°C、0. 5MPa, 然后，經(jīng)過(guò)步驟(1)中原料甲醇的預(yù)熱器降溫降壓至110°C、0.5MPa，再經(jīng)過(guò)軟水加熱器降溫降壓至75°C、0. 49MPa，經(jīng)過(guò)水冷器降溫降壓至55°C、0. 49MPa。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。
實(shí)施例23步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟(5) 產(chǎn)物分離同實(shí)施例1。在步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻中，使步驟(3)中自烴化反應(yīng)器的催化劑床層底部流出的烴化產(chǎn)物，先經(jīng)過(guò)烴化反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器降溫降壓至220°C、0. 6MPa，再經(jīng)過(guò)步驟(1)中原料甲醇的氣化塔的再沸器降溫降壓至160°C、0.54MPa，接著經(jīng)過(guò)分子篩干燥器前的換熱器降溫降壓至140°C、0. 52MPa，再經(jīng)過(guò)回收塔循環(huán)蒸發(fā)器降溫降壓至130°C、 0.52MPa，然后，經(jīng)過(guò)步驟(1)中原料甲醇的預(yù)熱器降溫降壓至100°C、0. 51MPa，再經(jīng)過(guò)軟水加熱器降溫降壓至75°C、0. 49MPa，經(jīng)過(guò)水冷器降溫降壓至50°C、0. 48MPa。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例M步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟(5)
15產(chǎn)物分離同實(shí)施例8，步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例22。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例25步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(5) 產(chǎn)物分離同實(shí)施例8，步驟(4)烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例23。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例沈步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(4) 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例1。在步驟( 產(chǎn)物分離中，使步驟(4)中冷卻后所得到的烴化產(chǎn)物和水，先進(jìn)入第一油水分離器進(jìn)行分離，所分離出的液態(tài)烴化產(chǎn)物進(jìn)入油水中間槽，所分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物在50°C、0. 48ΜΙ^下進(jìn)入氨冷器，經(jīng)液氨冷卻至5°C、0. 4ΜΙ^后，再進(jìn)入采用超濾技術(shù)的第二油水分離器進(jìn)行分離，所分離出的液態(tài)烴化產(chǎn)物和水進(jìn)入第一次分離所得液態(tài)烴化產(chǎn)物和水所進(jìn)入的油水中間槽，所分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物在8°C、0.41MI^下進(jìn)入吸收塔前的分子篩干燥器；所余其他步驟同實(shí)施例1中的步驟(5)。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例27步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(4) 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例1。在步驟( 產(chǎn)物分離中，使步驟(4)中冷卻后所得到的烴化產(chǎn)物和水，先進(jìn)入第一油水分離器進(jìn)行分離，所分離出的液態(tài)烴化產(chǎn)物和水進(jìn)入油水中間槽，所分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物在55°C、0. 49MPa下進(jìn)入氨冷器，經(jīng)液氨冷卻至7°C、0. 46ΜΙ^后，再進(jìn)入采用超濾技術(shù)的第二油水分離器進(jìn)行分離，所分離出的液態(tài)烴化產(chǎn)物和水進(jìn)入第一次分離所得液態(tài)烴化產(chǎn)物所進(jìn)入的油水中間槽，所分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物在10°C、0. 46MPa下進(jìn)入吸收塔；所余其他步驟同實(shí)施例1中的步驟(5)。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例觀步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟( 二甲醚的制備、步驟C3)烴類組分的制備、步驟(4) 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例8，步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例沈。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。
所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例四步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例8，步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例27。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例30步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例1。在步驟( 產(chǎn)物分離中，回收塔塔釜中的水經(jīng)回收塔循環(huán)蒸發(fā)器預(yù)熱后，進(jìn)入鍋爐生產(chǎn)蒸汽，所得蒸汽于生產(chǎn)初始時(shí)用于甲醇預(yù)熱及甲醇?xì)饣a(chǎn)正常時(shí)用于發(fā)電；同時(shí)，回收塔塔頂中的氣體壓力為0.7MPa，出回收塔后與循環(huán)氣、步驟O)的反應(yīng)產(chǎn)物匯合到烴化反應(yīng)器作為烴化反應(yīng)的原料；其他步驟同實(shí)施例1中的步驟(5)。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例31步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟⑶烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例1。在步驟( 產(chǎn)物分離中，回收塔塔釜中的水經(jīng)回收塔循環(huán)蒸發(fā)器預(yù)熱后，進(jìn)入鍋爐生產(chǎn)蒸汽，所得蒸汽于生產(chǎn)初始時(shí)用于甲醇預(yù)熱及甲醇?xì)饣a(chǎn)正常時(shí)用于發(fā)電；同時(shí)，回收塔塔頂中的氣體壓力為0.85MPa，出回收塔后與循環(huán)氣、步驟O)的反應(yīng)產(chǎn)物匯合到烴化反應(yīng)器作為烴化反應(yīng)的原料；其他步驟同實(shí)施例1中的步驟(5)。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例32步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟⑶烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例8，步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例30。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例33步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例8，步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例31。
上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例34步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例1。在步驟(5)產(chǎn)物分離中，烴化產(chǎn)物經(jīng)吸收劑吸收后所得液體產(chǎn)品的含氧量達(dá)到 2.0%時(shí)，將吸收后的液體送入上述同一產(chǎn)品槽中，同時(shí)，將新的吸收劑投入循環(huán)繼續(xù)使用；其他步驟同實(shí)施例1中的步驟(5)。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例35步驟(1)甲醇?xì)饣⒉襟E⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例8，步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例34。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例36步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例1。在步驟(5)產(chǎn)物分離中，所余未被吸收的氣態(tài)烴化產(chǎn)物自吸收塔出口在0. 3MPa下進(jìn)入循環(huán)機(jī)，出循環(huán)機(jī)后的0. 7MPa的循環(huán)氣與來(lái)自回收塔的氣體、步驟⑵的反應(yīng)產(chǎn)物匯合進(jìn)入烴化反應(yīng)器作為烴化反應(yīng)的原料；其他步驟同實(shí)施例1中的步驟(5)。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例37步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例8，步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例36。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例38步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例1。在步驟(5)產(chǎn)物分離中，所述吸收塔中的吸收劑含有母液30%、吸收助劑0.05%、質(zhì)量百分含量達(dá)到70%的甲醇69. 95% ；其他步驟同實(shí)施例1中的步驟(5)。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例39步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例1。在步驟(5)產(chǎn)物分離中，所述吸收塔中的吸收劑含有母液30%、吸收助劑0. 1%, 質(zhì)量百分含量達(dá)到70%的甲醇69. 9% ；其他步驟同實(shí)施例1中的步驟(5)。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例40步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例1。在步驟(5)產(chǎn)物分離中，所述吸收塔中的吸收劑含有母液30%、吸收助劑0.3%、 質(zhì)量百分含量達(dá)到70%的甲醇69. 7% ；其他步驟同實(shí)施例1中的步驟(5)。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例41步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例8，步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例38。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例42步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例8，步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例39。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例43步驟(1)甲醇?xì)饣?、步驟⑵二甲醚的制備、步驟(3)烴類組分的制備、步驟⑷ 烴化產(chǎn)物冷卻同實(shí)施例8，步驟(5)產(chǎn)物分離同實(shí)施例40。上述步驟(1)至( 構(gòu)成甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分布測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1，所得烴基燃料的性能及車試排放的測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。表1所得產(chǎn)品產(chǎn)率、每噸產(chǎn)品耗用甲醇原料的量以及所得烴基燃料產(chǎn)品的組分分
權(quán)利要求
1. 一種甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括如下步驟 ⑴甲醇?xì)饣瘜⒃霞状忌龎汉?，進(jìn)入預(yù)熱器進(jìn)行預(yù)熱升溫，再進(jìn)入氣化塔進(jìn)行氣化，氣化為氣態(tài)甲(2)二甲醚的制備將步驟(1)中所得到的氣態(tài)甲醇經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器加熱升溫后，再進(jìn)入二甲醚反應(yīng)器內(nèi)催化劑床層的頂部，自上而下通過(guò)催化劑床層，進(jìn)行脫水縮合反應(yīng)后，得到以二甲醚為主的反應(yīng)產(chǎn)物，自催化劑床層底部流出；(3)烴類組分的制備將步驟O)中所得到的以二甲醚為主的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器降溫降壓后，與循環(huán)氣以及來(lái)自回收塔的氣體匯合，經(jīng)烴化反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器再加熱升溫，然后，進(jìn)入烴化反應(yīng)器中催化劑床層的頂部，自上而下通過(guò)催化劑床層，進(jìn)行烴化反應(yīng)， 得到以烴類產(chǎn)物為主的烴化產(chǎn)物，自催化劑床層底部流出；(4)烴化產(chǎn)物冷卻將步驟(3)中所得到的烴化產(chǎn)物，先后依次通過(guò)烴化反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器、步驟(1) 中原料甲醇的氣化塔的再沸器、干燥器前的換熱器、回收塔循環(huán)蒸發(fā)器、步驟(1)中原料甲醇的預(yù)熱器、軟水加熱器、水冷器，進(jìn)行降溫降壓；(5)產(chǎn)物分離將步驟中冷卻后所得到的烴化產(chǎn)物和水，先進(jìn)入第一油水分離器進(jìn)行分離，所分離出的液態(tài)烴化產(chǎn)物和水進(jìn)入油水中間槽，所分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物進(jìn)入氨冷器，經(jīng)液氨冷卻后，再進(jìn)入第二油水分離器進(jìn)行分離，所分離出的液態(tài)烴化產(chǎn)物和水進(jìn)入第一次分離所得液態(tài)烴化產(chǎn)物和水所進(jìn)入的油水中間槽，所分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物進(jìn)入吸收塔前的干燥器；進(jìn)入油水中間槽的液態(tài)烴化產(chǎn)物和水，再經(jīng)切水器進(jìn)一步分離，使分離后的烴化產(chǎn)物流入產(chǎn)品槽，剩余殘液進(jìn)入回收塔進(jìn)行凈化處理；回收塔塔釜中的水送入鍋爐生產(chǎn)蒸汽，同時(shí)，回收塔塔頂中的氣體出回收塔與循環(huán)氣、 步驟O)的反應(yīng)產(chǎn)物匯合到烴化反應(yīng)器作為烴化反應(yīng)的原料；第二油水分離器分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物進(jìn)入吸收塔前，先進(jìn)入步驟中所述的干燥器，脫除所含微量的水后，再進(jìn)入吸收塔，被吸收塔中的吸收劑吸收；烴化產(chǎn)物經(jīng)吸收劑吸收后所得液體產(chǎn)品的含氧量達(dá)到2.0%以上時(shí)，將吸收后的液體產(chǎn)品送入所述產(chǎn)品槽中，同時(shí)，將新的吸收劑投入循環(huán)繼續(xù)使用；所余未被吸收的氣態(tài)烴化產(chǎn)物自吸收塔出口進(jìn)入循環(huán)機(jī)，出循環(huán)機(jī)后的循環(huán)氣與來(lái)自回收塔的氣體、步驟O)的反應(yīng)產(chǎn)物匯合進(jìn)入烴化反應(yīng)器作為烴化反應(yīng)的原料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(1)中， 甲醇經(jīng)泵升壓至0. 75 0. 85MPa后預(yù)熱至80 90°C，再進(jìn)行氣化，氣化后溫度為110 140"C、壓力為 0. 7 0. 85MPa。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(1)中的原料甲醇為精甲醇或者粗甲醇，所述精甲醇為符合GB338標(biāo)準(zhǔn)的精甲醇，所述粗甲醇為含水量4% 8%的粗甲醇。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟O)中， 由步驟(1)所得的氣態(tài)甲醇經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器加熱升溫至250 270°C后，進(jìn)入二甲醚反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(2) 中，二甲醚反應(yīng)器中所進(jìn)行反應(yīng)的條件為壓力0. 7 0. 8MPa、熱點(diǎn)溫度360 380°C、空速 1. 5 2. OtT1。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟O)中， 二甲醚反應(yīng)器中催化劑床層為自上而下設(shè)置的三個(gè)冷激催化劑床層。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟O)中， 二甲醚反應(yīng)器中的催化劑為CNM-3催化劑。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(3)中， 由步驟( 所制得的以二甲醚為主的反應(yīng)產(chǎn)物自催化劑床層底部流出后，經(jīng)二甲醚反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器降溫至120 140°C、降壓至0. 6 0. 7MPa,與循環(huán)氣以及來(lái)自回收塔的氣體匯合后，經(jīng)烴化反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器加熱升溫至350 370°C后，進(jìn)入烴化反應(yīng)器進(jìn)行烴化反應(yīng)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(3)中， 烴化反應(yīng)的條件為壓力0. 65 0. 70MPa、熱點(diǎn)溫度調(diào)控在430 480°C、空速1. 5 2. Oh—1。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(3) 中，烴化反應(yīng)器中催化劑床層為自上而下設(shè)置的三個(gè)冷激催化劑床層。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(3) 中，烴化反應(yīng)器中的催化劑為NKC-18催化劑。
12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(4) 中，由步驟(3)中所制得的烴化產(chǎn)物自烴化反應(yīng)器的催化劑床層底部流出后，先經(jīng)過(guò)烴化反應(yīng)器的進(jìn)出口換熱器降溫至200 230°C、降壓至0. 5 0. 6MPa，再經(jīng)過(guò)步驟(1)中原料甲醇的氣化塔的再沸器降溫至150 170°C、降壓至0. 5 0. 58MPa，接著經(jīng)過(guò)干燥器前的換熱器降溫至135 145°C、降壓至0. 5 0. 57MPa，再經(jīng)過(guò)回收塔循環(huán)蒸發(fā)器降溫至120 140°C、降壓至0. 47 0. 56MPa，然后，經(jīng)過(guò)步驟(1)中原料甲醇的預(yù)熱器降溫至 100 125°C、降壓至0. 47 0. 56MPa，再經(jīng)過(guò)軟水加熱器降溫至60 80°C、降壓至0. 46 0. 56MPa，最后經(jīng)過(guò)水冷器降溫至65°C以下，降壓至0. 45 0. 55MPa。
13.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(5) 中，烴化產(chǎn)物經(jīng)第一油水分離器分離后，所得的氣態(tài)烴化產(chǎn)物的溫度為40 60°C，壓力為 0. 4 0. 5MPa,進(jìn)入氨冷器經(jīng)液氨冷卻后，降溫至10°C以下，降壓至0. 4 0. 5MPa。
14.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(5) 中，被第二油水分離器分離出的氣態(tài)烴化產(chǎn)物溫度為15°C以下、壓力為0. 35 0. 48MPa。
15.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(5) 中，回收塔塔頂中的氣體壓力為0. 7 0. 85MPa ；所述剩余未被吸收劑吸收的氣體自吸收塔出口在0. 3 0. 5MPa下進(jìn)入循環(huán)機(jī)，循環(huán)機(jī)出口的循環(huán)氣氣體壓力在0. 7 0. 75MI^a以下。
16.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的干燥器中的干燥劑為氧化鋁、4A分子篩、ZSM-5分子篩、3A分子篩、13X分子篩中的一種或多種。
17.根據(jù)權(quán)利要求16所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(5) 中，所述的干燥器中的干燥劑為NKF — 3A脫水分子篩。
18.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(5)中吸收劑吸收氣態(tài)烴化產(chǎn)物中C1 C4的烴。
19.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲醇制烴基燃料的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟(5)中吸收塔中的吸收劑含有母液、吸收助劑及甲醇，其中，母液的質(zhì)量含量為30%，吸收助劑的質(zhì)量含量為0. 05 0. 5%，甲醇的質(zhì)量含量為69. 5% 69. 95%。
全文摘要
本發(fā)明涉及甲醇制烴基燃料(MTHF)的生產(chǎn)工藝，屬清潔能源生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域，通過(guò)甲醇的醚化和烴化反應(yīng)制取烴基燃料，創(chuàng)新地實(shí)現(xiàn)了甲醇制烴基燃料的閉路生產(chǎn)工藝。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的烴基燃料生產(chǎn)工藝，設(shè)備簡(jiǎn)單，經(jīng)濟(jì)成本低，流程短，運(yùn)行安全，對(duì)環(huán)境友好無(wú)污染，產(chǎn)品產(chǎn)率高，所得產(chǎn)品無(wú)需進(jìn)行加氫、異構(gòu)化和分餾等深度加工處理，即達(dá)到甚至超過(guò)G(歐)III、G(歐)Ⅳ清潔汽油排放標(biāo)準(zhǔn)，屬清潔能源生產(chǎn)工藝；并為迄今為止逢化工生產(chǎn)必污染環(huán)境的重大課題提供了解決方案，也為當(dāng)前能源危機(jī)的解決提供了一個(gè)良好的途徑，適于大規(guī)模工業(yè)化推廣應(yīng)用。
文檔編號(hào)C10L1/02GK102391888SQ20111028687
公開(kāi)日2012年3月28日 申請(qǐng)日期2011年9月23日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月23日
發(fā)明者馮保運(yùn) 申請(qǐng)人:于保鋼, 馮保運(yùn), 馮衛(wèi)星, 馮向法, 馮春健, 張志明, 王嶺奇, 王春芳, 谷發(fā)義, 閆天堂, 高獻(xiàn)輝