專利名稱：一種煤鹽綜合利用方法
一種煤鹽綜合利用方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及煤化工和鹽化工技術(shù)領(lǐng)域。更具體地，本發(fā)明涉及一種煤鹽綜合利用方法。
背景技術(shù)：
我國(guó)能源結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是“富煤、貧油、少氣”，因此決定了我國(guó)的一次能源只能以煤為主。目前煤化工產(chǎn)業(yè)存在著污染嚴(yán)重、耗水量大、耗能偏高等關(guān)鍵問題，特別是隨著低碳經(jīng)濟(jì)深入人心，使煤化工產(chǎn)業(yè)的發(fā)展受到了一定程度的制約。我國(guó)煤化工產(chǎn)業(yè)要實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，必須解決煤化工項(xiàng)目耗能偏高、耗水量大、環(huán)境保護(hù)問題，解決這個(gè)問題的主要途徑就是利用多項(xiàng)化工技術(shù)和多種產(chǎn)品聯(lián)產(chǎn)的聯(lián)合循環(huán)利用技術(shù)。我國(guó)鹽資源非常豐富，原鹽產(chǎn)量和消費(fèi)量居世界前列，大部分用于工業(yè)生產(chǎn)，主要包括了純堿和氯堿兩大行業(yè)?！皟蓧A”行業(yè)都存在三廢排放大、下游產(chǎn)品開發(fā)少、產(chǎn)品附加值低等問題。本發(fā)明針對(duì)我國(guó)豐富的煤炭和鹽資源，解決煤、鹽化工行業(yè)存在污染嚴(yán)重、耗水量大、耗能偏高、產(chǎn)品附加值低等問題，開展煤化工技術(shù)、鹽化工技術(shù)聯(lián)合利用，循環(huán)生產(chǎn)。更為重要的是，隨著國(guó)際石油價(jià)格的不斷攀升，還可用煤、鹽取代石油作原材料制造化工產(chǎn)品。以煤、鹽兩種資源相互支撐，充分聯(lián)合利用兩種資源、對(duì)提高資源綜合利用價(jià)值，促進(jìn)節(jié)能減排、將具有重要意義。在有煤炭、巖鹽、石灰石等資源優(yōu)勢(shì)的地方，發(fā)展煤鹽聯(lián)合化工，使副產(chǎn)品和廢棄物得到綜合利用，降低了資源消耗，保護(hù)生態(tài)壞境，是解決煤、鹽化工污染、水耗、能耗問題的主要途徑，符合國(guó)家倡導(dǎo)的建設(shè)資源節(jié)約型、環(huán)境友好型社會(huì)的要求，符合國(guó)家產(chǎn)業(yè)導(dǎo)向。張積耀等人在《潔凈煤技術(shù)》，17(5)，第沈-27頁(yè)Q011)中分析了油氣煤鹽綜合利用技術(shù)，指出目前單一油、氣、煤、鹽化工存在的的弊端以及實(shí)現(xiàn)油、氣、煤、鹽的綜合優(yōu)化利用所具有的優(yōu)勢(shì)。作者分析了在綜合利用過程中使用的主要裝置、技術(shù)指標(biāo)等。這些分析結(jié)果表明，綜合利用技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)資源的有效利用，延長(zhǎng)產(chǎn)業(yè)鏈，達(dá)到節(jié)能減排的目的。因此，本發(fā)明人在總結(jié)現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上經(jīng)過大量實(shí)驗(yàn)研究，終于完成了本發(fā)明。

發(fā)明內(nèi)容[要解決的技術(shù)問題]本發(fā)明的目的是提供一種煤鹽綜合利用方法。[技術(shù)方案]本發(fā)明是通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。本發(fā)明涉及一種煤鹽綜合利用方法。該煤鹽綜合利用方法步驟如下A、合成氣生產(chǎn)在煤氣化步驟1中，使用煤粉與來(lái)自煤氣化用水22的有機(jī)廢水進(jìn)行濕法制漿，得到含有以重量計(jì)陽(yáng) 70 %有機(jī)碳?xì)浠衔锏亩嘣蠞{，所述的多元料漿在反應(yīng)壓力4. 0 6. 5MPa與溫度1350 1400°C的條件下進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，生成含CO、H2, CO2, H2O和少量CH4、H2S的氣體，所述氣體經(jīng)過水激冷飽和、洗滌后，得到含有以該粗合成氣干基體積計(jì)45% 47% CO、;35% 37% H2、15% 17% CO2的主要成分和彡2%其它化合物的粗合成氣，它再送往部分變換與凈化步驟2和全變換與凈化步驟3 ；在部分變換與凈化步驟2中，所述的粗合成氣的經(jīng)過汽液分離掉氣體夾帶得水分后，其中的一部分將經(jīng)過部分變換，使部分CO與自身攜帶的水蒸汽變換成(X)2和H2,同時(shí)進(jìn)行除去硫化物、(X)2的凈化處理，得到含有CO、H2與少量的(X)2的純合成氣；在全變換與凈化步驟3中，所述的粗合成氣另一部分將經(jīng)過全變換，使全部的CO變換成CO2和H2,同時(shí)進(jìn)行除去CO2、硫化物與H2O的凈化處理，得到含有H2的純合成氣；由部分變換與凈化步驟2得到的純合成氣在甲醇合成步驟4中合成出甲醇，該步驟排出的廢水送到煤氣化用水22 ；所述的甲醇再經(jīng)過脫水步驟6得到二甲醚，或者經(jīng)過烯烴制備步驟7得到烯烴，該步驟排出的廢水送到煤氣化用水22 ；由全變換與凈化步驟3得到的純合成氣在氨合成步驟5中與隊(duì)合成出氨；B、原鹽加工來(lái)自海鹽、井礦鹽、湖鹽的原鹽通過精制步驟11得到一種精鹽，這種精鹽飽和水溶液在離子膜制堿步驟12中制備出燒堿，還得到副產(chǎn)物吐和Cl2，它們?cè)诼然瘹浜铣刹襟E14中合成出HCl ；來(lái)自海鹽、井礦鹽、湖鹽的原鹽通過精制步驟9得到一種洗滌鹽，這種洗滌鹽飽和水溶液在聯(lián)堿步驟10中，與全變換與凈化步驟3除碳過程中得到的(X)2以及氨合成步驟5得到的合成氨制備出純堿，其副產(chǎn)物氯化銨生產(chǎn)復(fù)合肥；C、煤鹽聯(lián)合加工煤經(jīng)過煤熱解步驟19得到焦炭，其廢水送到煤氣化用水22，而粗煤氣送到凈化步驟20中，通過除油、脫硫凈化處理，得到純煤氣，所述的純煤氣經(jīng)過加入部分蒸汽和部分變換與凈化步驟2副產(chǎn)的CO2，在轉(zhuǎn)化步驟21中使CH4氣體全部轉(zhuǎn)化為CO和H2,同時(shí)調(diào)節(jié)H/C化學(xué)當(dāng)量比，得到含有CO、H2、CO2的純合成氣，純合成氣加壓送往甲醇合成步驟4中；在電石裝置15中，由煤熱解步驟19得到的焦炭與生石灰生產(chǎn)出電石和電石爐氣，所述的電石在電石水解步驟16與水反應(yīng)生成乙炔氣；所述的電石爐氣經(jīng)過凈化步驟13得到C0，它與在甲醇合成步驟4合成的甲醇在羰基化步驟8中合成出醋酸；由電石水解步驟16得到的乙炔氣與氯化氫合成步驟14得到的HCl在氯乙烯合成步驟17中通過加成反應(yīng)生成氯乙烯，然后在氯乙烯聚合步驟18中將氯乙烯聚合成聚氯乙烯；電石水解步驟16得到的電石渣排出；氯乙烯聚合步驟18排出的廢水送到煤氣化用水22 ；根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選實(shí)施方式，所述的粗合成氣含有以該粗合成氣干基體積計(jì)45% 47% CO、;35% 37% H2、15% 17% CO2主要成分和彡2%其它化合物。根據(jù)本發(fā)明的另一種優(yōu)選實(shí)施方式，在合成甲醇時(shí)，所述的純合成氣含有CO、H2、CO2，其 H/C 化學(xué)當(dāng)量比是[H2-CO2]/[C0+C02] = 2. 05 2. 10。根據(jù)本發(fā)明的另一種優(yōu)選實(shí)施方式，在氨合成步驟5合成氨時(shí)，所述純合成氣的C0+C02 ( 20ppm。根據(jù)本發(fā)明的另一種優(yōu)選實(shí)施方式，從電石裝置15排出的電石爐氣含有以電石
5爐氣體積計(jì)80%以上的CO。根據(jù)本發(fā)明的另一種優(yōu)選實(shí)施方式，煤熱解步驟19得到的粗煤氣在凈化后得到以純煤氣體積計(jì)5% 8% C0、23% CH4、55% 60% H2。根據(jù)本發(fā)明的另一種優(yōu)選實(shí)施方式，煤熱解凈化純煤氣經(jīng)過轉(zhuǎn)化步驟21后得到以純合成氣體積計(jì) 67. 8-68. 2% H2,27. 8-28. 2% CO,3. 8-4. 2% C02。根據(jù)本發(fā)明的另一種優(yōu)選實(shí)施方式，以電石水解步驟16得到的電石渣、煤氣化步驟1得到的爐渣、原鹽精制步驟9、原鹽精制步驟11得到的鹽泥作為原料生產(chǎn)水泥。下面將更詳細(xì)地描述本發(fā)明。本發(fā)明涉及一種煤鹽綜合利用方法。該煤鹽綜合利用方法步驟如下A、合成氣生產(chǎn)在煤氣化步驟1中，使用煤粉與來(lái)自煤氣化用水22的有機(jī)廢水進(jìn)行濕法制漿，得到含有以重量計(jì)陽(yáng) 70 %有機(jī)碳?xì)浠衔锏亩嘣蠞{，所述的多元料漿在反應(yīng)壓力4. 0 6. 5MPa與溫度1350 1400°C的條件下進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，生成含CO、H2, CO2, H2O和少量CH4, H2S的氣體，所述氣體經(jīng)過水浴激冷飽和、洗滌后，得到粗合成氣，送往部分變換與凈化步驟2和全變換與凈化步驟3。根據(jù)本發(fā)明，所述的煤選自無(wú)煙煤、煙煤、褐煤或發(fā)熱量％^> 170001^/1^的其它碳質(zhì)固體原料。所述的煤粉是原料煤經(jīng)破碎、篩分后得到粒度< 12mm的煤粉。所述的煤氣化用水22是由甲醇合成、煤熱解、烯烴制備與PVC聚合廢水總匯而成的。所述的煤粉與來(lái)自煤氣化用水22的有機(jī)廢水送入磨機(jī)混合研磨制漿，制成濃度約為55 70%的多元料漿。所述的多元料漿在氣化爐中與噴入的純氧在反應(yīng)壓力4. 0 6. 5MPa與溫度1350 1400°C的條件下發(fā)生氧化還原反應(yīng)，生成CO、H2, CO2為主要成分的粗合成氣，煤中不能燃燒的礦物質(zhì)及不完全燃燒的殘?zhí)荚跉饣癄t中形成熔渣，經(jīng)過水浴激冷后，以爐渣形式排除。在部分變換與凈化步驟2和全變換與凈化步驟3中，所述的粗合成氣在經(jīng)過降溫除塵、洗滌凈化系統(tǒng)處理后含有以該粗合成氣干基體積計(jì)45% 47% C0、35% 37% H2,15% 17% CO2的主要成分和彡2%其它化合物。在部分變換與凈化步驟2中，所述的粗合成氣經(jīng)過汽液分離掉氣體夾帶的水分后，其中的一部分將部分CO與自身攜帶的水蒸汽變換成(X)2和H2,同時(shí)進(jìn)行除去硫化物、(X)2的凈化處理，得到含有CO、H2與少量(X)2的純合成氣；在全變換與凈化步驟3中，所述的粗合成氣的另一部分將全部的CO變換成CO2和H2,同時(shí)進(jìn)行除去CO2、硫化物與H2O的凈化處理，得到含有H2的純合成氣；所述粗合成氣中的CO、H2、CO2等含量是根據(jù)氣相色譜標(biāo)準(zhǔn)方法測(cè)定的。根據(jù)本發(fā)明，濕法制多元料漿可以采用本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員通常使用的制漿方法，更好地采用在CN 10136^66B，發(fā)明名稱“一種生產(chǎn)合成氣用的多元料漿的制備方法與采用所述方法得到的多元料漿”中描述的方法與設(shè)備制備所述的多元料漿。所述多元料漿進(jìn)行氧化還原反應(yīng)與變換凈化時(shí)所使用的設(shè)備是在CN100593509C，發(fā)明名稱“一種使用含碳?xì)湮镔|(zhì)料槳生產(chǎn)合成氣的方法”中描述的方法與設(shè)備。所述的純合成氣在甲醇合成步驟4中合成出甲醇，該步驟排出的廢水送到煤氣化用水22。在合成甲醇時(shí)，所述的純合成氣含有CO、H2、CO2，其H/C化學(xué)當(dāng)量比是[H2-CO2]/[C0+C02] = 2. 05 2. 10。郭樹才在《煤化工工藝學(xué)》，第M7-253頁(yè)，化學(xué)工業(yè)出版社^00 中對(duì)甲醇的合成方法、主要參數(shù)、主要設(shè)備進(jìn)行了說明。甲醇的生產(chǎn)，一般采用CO加H2合成的方法。經(jīng)過部分變換與凈化步驟2得到的含C0、H2、⑶2的合成氣，經(jīng)過壓縮增壓到5. OMPa或lOMPa，進(jìn)入反應(yīng)器，在銅催化劑床層中進(jìn)行合成甲醇反應(yīng)，主要反應(yīng)式為C0+2H2 = CH30H、C02+3H2=CH30H+H20。反應(yīng)器出來(lái)的反應(yīng)氣體中含有4% 7%的甲醇，經(jīng)過換熱器換熱后進(jìn)入空氣或水冷凝器，使產(chǎn)物甲醇冷凝，冷凝后的液態(tài)的甲醇經(jīng)過氣液分離器分離后，得到液態(tài)粗甲醇。粗甲醇進(jìn)入輕餾分閃蒸塔，脫出輕餾分氣體，得到的粗甲醇送去精制。在甲醇塔中，脫除其中難揮發(fā)的重餾分后，得到純甲醇。所述的甲醇再經(jīng)過脫水步驟6得到二甲醚，或者經(jīng)過烯烴制備步驟7得到烯烴，該步驟排出的廢水送到煤氣化用水22。謝克昌在《甲醇及其衍生物》，第208-225頁(yè)，化學(xué)工業(yè)出版社Q002)中介紹了甲醇的衍生物二甲醚制備方法。目前國(guó)內(nèi)外使用最多的二甲醚生產(chǎn)方法是甲醇?xì)庀嗝撍?，該方法是指甲醇以氣相方式，通過固體酸催化劑，發(fā)生非均相催化脫水反應(yīng)生成二甲醚，反應(yīng)式為2CH30H = H3C0CH3+H20。由甲醇合成步驟4所得的甲醇經(jīng)加壓、預(yù)熱器預(yù)熱后進(jìn)入氣化器氣化。甲醇經(jīng)氣化在換熱器中與反應(yīng)器出來(lái)的反應(yīng)產(chǎn)物換熱升溫至反應(yīng)溫度，進(jìn)入反應(yīng)器中催化劑床層進(jìn)行氣相催化脫水反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱后、用循環(huán)水冷卻冷凝。冷卻冷凝后的粗甲醚進(jìn)行氣液分離、精餾，實(shí)現(xiàn)各組分的分離，得到純二甲醚。董宇涵等人在《化工工程與設(shè)備》，3，第136-139頁(yè)Q010)中對(duì)甲醇制取烯烴技術(shù)進(jìn)行了介紹。王庚等人在《遼寧化工》40 (7)，第735-738頁(yè)Q011)中對(duì)甲醇制烯烴技術(shù)的發(fā)展進(jìn)行了介紹。甲醇制烯烴(MTO)工藝由甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴和輕烯烴回收兩部分組成，在甲醇轉(zhuǎn)化部分中通過反應(yīng)器將甲醇轉(zhuǎn)化為烯烴，其主要反應(yīng)式為2CH30H — CH30CH3+H20，CH3OCH3 — C2H4+2H20。在烯烴回收部分，采用逐級(jí)精餾回收輕烯烴，得到主產(chǎn)品乙烯、丙烯、副產(chǎn)品為丁烯、C5以上的組分和燃料氣。(1)甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴來(lái)自甲醇合成步驟4的甲醇經(jīng)預(yù)熱、閃蒸后，從進(jìn)料閃蒸罐出來(lái)的甲醇蒸汽進(jìn)入汽化器汽化，并用蒸汽過熱后送入MTO反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，在反應(yīng)器內(nèi)甲醇與來(lái)自再生器的高溫再生催化劑直接接觸，進(jìn)行放熱反應(yīng)。反應(yīng)器出口物料經(jīng)冷卻后送入激冷塔，用水直接冷卻，同時(shí)除去反應(yīng)產(chǎn)物中的雜質(zhì)。激冷塔頂部出來(lái)的氣體混合物進(jìn)入產(chǎn)品分離器，使大部分產(chǎn)品水被冷凝下來(lái)，產(chǎn)品分離器頂部出來(lái)的烯烴產(chǎn)品被送到烯烴回收單元。(2)輕烯烴回收從甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴單元來(lái)的氣體產(chǎn)物經(jīng)過各級(jí)壓縮機(jī)、級(jí)間冷卻器、級(jí)間緩沖罐之間幾次反復(fù)壓縮、冷卻/冷凝和汽-液分離，氣體產(chǎn)物的壓力提高，水分減少。壓縮冷卻后的產(chǎn)品經(jīng)水洗、堿洗除去反應(yīng)產(chǎn)物中殘余的甲醇、二甲醚、CO2等。從堿液洗滌塔頂部出來(lái)脫除(X)2后的MTO汽相產(chǎn)品被送到干燥工序，采用分子篩脫除產(chǎn)品氣體中的水。產(chǎn)品氣體完成干燥后，通過脫乙烷塔、脫甲烷塔、C2分離塔、脫丙烷塔、C3分離塔和脫丁烷塔分餾分別得到乙烯、丙烯等產(chǎn)品。或者所述的純合成氣在氨合成步驟4中與隊(duì)合成出氨。在合成氨時(shí)，所述的純合成氣主要含有H2，經(jīng)過全變換凈化后的純合成氣C(HO)2 ( 20ppm。陳五平在《無(wú)機(jī)化工工藝學(xué)》(上冊(cè))合成氨、尿素、硝酸、硝酸銨，第205-232頁(yè)，化學(xué)工業(yè)出版社O001)中對(duì)氨的合成方法、主要參數(shù)、主要設(shè)備進(jìn)行了說明。目前普遍采用氫氣、氮?dú)庠诟邷馗邏汉痛呋瘎┐嬖谙拢苯雍铣煞▉?lái)合成氨。氨合成反應(yīng)式N2+3H2 — 2NH3。經(jīng)過凈化的純合成氣進(jìn)入合成氣壓縮機(jī)，經(jīng)壓縮后的合成氣和循環(huán)氣混合后進(jìn)入氨合成塔，在溫度400 500°C、壓力 30MI^和鐵觸媒的作用下轉(zhuǎn)化成氣氨，從氨合成塔出來(lái)的氣氨經(jīng)過冷卻，絕大多數(shù)氨被冷凝下來(lái)，液氨從氫氮?dú)庵蟹蛛x后，分離出來(lái)的氫氮?dú)夥祷睾铣上到y(tǒng)內(nèi)循環(huán)合成。產(chǎn)品合成氨可以去氨貯罐和聯(lián)堿步驟10。B、原鹽加工原鹽通過精制，得到精鹽飽和溶液，通過電解得到燒堿，副產(chǎn)的壓與Cl2合成得到HCl。來(lái)自海鹽、井礦鹽、湖鹽的原鹽通過精制步驟11得到一種精鹽飽和溶液，這種精鹽飽和水溶液在離子膜制堿步驟12中制備出燒堿，還得到副產(chǎn)物吐和Cl2氣，它們?cè)诼然瘹浜铣刹襟E14中合成出HCl。在精制步驟中11，所述的原鹽與化鹽水飽和后得到飽和粗鹽水，加入氫氧化鈉、碳酸鈉、氯化鋇等精制劑，經(jīng)過預(yù)處理及膜過濾，用鹽酸中和變成一次精鹽水。一次鹽水送入螯合樹脂塔進(jìn)行二次精制后，得到滿足離子膜電解要求的精制鹽水，送往離子膜制堿步驟12，同時(shí)副產(chǎn)鹽泥。本發(fā)明離子膜電解槽使用的這種精鹽飽和水溶液中鈣、鎂離子含量低于20wtppb。陳五平在《無(wú)機(jī)化工工藝學(xué)》(下冊(cè))純堿、燒堿，第130-140頁(yè)，化學(xué)工業(yè)出版社(2001)中對(duì)離子交換膜燒堿法電解進(jìn)行了介紹。由二次鹽水精制工序來(lái)的精制鹽水，調(diào)配后送到離子膜電解槽陽(yáng)極液進(jìn)料總管。電解出兩股物料，陽(yáng)極產(chǎn)生淡鹽水和氯氣，陽(yáng)極液經(jīng)過分離，氯氣送至氯氣處理工序，淡鹽水通過消除游離氯后送至鹽水工段；陰極產(chǎn)生氫氣和燒堿，陰極液經(jīng)過分離，濕氫氣送至氫氣處理工序，堿液至堿液貯槽，絕大部分進(jìn)電解槽陰極室循環(huán)使用，一部分32%堿液冷卻后送至酸堿站。電解槽出來(lái)的濕氯氣進(jìn)入氯氣處理工序，經(jīng)過冷卻、干燥、凈化，使氯氣成為含濕量很小的干燥氣體，由壓縮機(jī)送入氯氣緩沖罐，然后送入氯化氫合成步驟14。來(lái)自電解槽的濕氫氣經(jīng)過冷卻、洗滌，除去氫氣中夾帶的酸霧和雜質(zhì)，由壓縮機(jī)送入氫氣柜，經(jīng)氣液分離及阻火器后送入氯化氫合成步驟14。王書芳等人在《氯堿化工生產(chǎn)工藝》聚氯乙烯及有機(jī)氟分冊(cè)，第52-59頁(yè)，化學(xué)工業(yè)出版社(19%)中對(duì)氯化氫的制備方法及主要生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行了介紹。在氯堿工業(yè)中，通常采用合成法生產(chǎn)氯化氫，來(lái)自離子膜制堿步驟12副產(chǎn)的CL2*H2以(1.05 1.10) :1的摩爾比例分別進(jìn)入合成爐，在合成爐底部燃燒，燃燒時(shí)火焰溫度達(dá)到2000°C左右，生成氯化氫，反應(yīng)式為= 2HC1。生成的氯化氫通過散熱翅片或夾套冷卻水冷卻，帶走部分反應(yīng)熱，降低爐壁溫度。出合成爐氣體溫度在400 500°C，經(jīng)過多級(jí)冷卻，使氣體中的水分以冷凝酸形式分離出來(lái)，氯化氫氣體經(jīng)酸霧分離器進(jìn)一步分離掉其中的酸滴后，得到含濕量很小的干燥氣體進(jìn)入緩沖罐，后送至氯乙烯合成步驟17。來(lái)自海鹽、井礦鹽、湖鹽的原鹽通過精制步驟9得到一種洗滌鹽，這種洗滌鹽飽和水溶液在聯(lián)堿步驟10中，與全變換與凈化步驟3除碳過程中得到的(X)2以及氨合成步驟5得到的合成氨制備出純堿，其副產(chǎn)物氯化銨生產(chǎn)復(fù)合肥。在精制步驟9中，所述的原鹽通過洗滌，破碎到0. 5mm以下，再洗滌，除去鹽中的鈣、鎂、硫酸根等雜質(zhì)。分離脫水后得到的洗滌鹽，含4% -5%的游離水，精制后的洗滌鹽，送往聯(lián)合制堿步驟10。大連化工研究設(shè)計(jì)院在《純堿工學(xué)》(第二版)，第463-522頁(yè)，化學(xué)工業(yè)出版社O004)中介紹了聯(lián)合制減法。聯(lián)合制堿法是以原鹽、NH3、CO2、水為原料生產(chǎn)純堿和氯化銨的方法。包括兩個(gè)過程1過程為純堿生產(chǎn)過程，2過程為氯化銨生產(chǎn)過程。第1過程將氨合成步驟得到的氨通入飽和鹽水而成氨鹽水，再通入來(lái)自全變換與凈化步驟的二氧化碳，生成碳酸氫鈉沉淀，經(jīng)過濾、洗滌和煅燒即得純堿，主要化學(xué)反應(yīng)NaCl+NH3+H20+C02 — NH4Cl+NaHC03, 2NaHC03 — Na2C03+C02+H20,濾液是含氯化銨的母液 I。第2過程是在母液I中通入氨、冷凍和加細(xì)粉狀鹽使氯化銨析出，經(jīng)過濾、洗滌和干燥即得氯化銨。析出氯化銨后的母液II已被食鹽飽和，可再通入氨和二氧化碳循環(huán)制堿，如此不斷封閉循環(huán)則不斷生產(chǎn)出純堿和氯化銨。C、煤鹽聯(lián)合加工煤與有機(jī)廢水聯(lián)合制漿，再通過氣化、變換、脫硫脫碳凈化后得到H2, H2與隊(duì)合成得到合成氨，在脫碳凈化過程中副產(chǎn)高純CO2,而飽和鹽水、合成氨與(X)2通過聯(lián)合制堿得到純堿，副產(chǎn)物氯化銨用于生產(chǎn)復(fù)合肥；煤通過熱解得到焦炭，副產(chǎn)物粗煤氣、石灰石燒制得到的生石灰和焦炭通過電熱法生產(chǎn)電石，利用電石與水反應(yīng)生成乙炔，乙炔再與燒堿生產(chǎn)副產(chǎn)的HCl通過加成反應(yīng)生成氯乙烯，最終聚合得到PVC。煤經(jīng)過煤熱解步驟19得到焦炭，其廢水送到煤氣化用水22，而粗煤氣送到凈化步驟20中，通過除油、脫硫凈化處理，得到純煤氣，所述的純煤氣經(jīng)過加入部分蒸汽和部分變換與凈化步驟2副產(chǎn)的CO2，在轉(zhuǎn)化步驟21中，使CH4氣體全部轉(zhuǎn)化為CO和H2,同時(shí)調(diào)節(jié)H/C化學(xué)當(dāng)量比，得到含有CO、H2、CO2的純合成氣，純合成氣加壓送往甲醇合成步驟4中。在電石裝置15中，由煤熱解步驟19得到的焦炭與生石灰生產(chǎn)出電石和電石爐氣，所述的電石在電石水解步驟16與水反應(yīng)生成乙炔氣；從電石裝置15排出的電石爐氣含有以電石爐氣體積計(jì)80%以上的C0，所述的電石爐氣經(jīng)過凈化步驟13得到純C0，它與在甲醇合成步驟4合成的甲醇在羰基化步驟8中合成出醋酸。在電石爐氣凈化步驟13中，來(lái)自氣柜的電石爐氣通過降溫、冷卻除塵、冷卻后，氣體溫度為 40°C，降溫除塵后的電石爐氣進(jìn)入電捕焦油器中脫焦油，進(jìn)入凈化裝置中脫硫、脫氧、脫水處理，凈化后的電石爐尾氣進(jìn)入變壓吸附系統(tǒng)分離C0，得到純度> 99%的合格CO氣體，送往羰基化步驟8合成醋酸。謝克昌在《甲醇及其衍生物》，第370-374頁(yè)，化學(xué)工業(yè)出版社Q002)中介紹了甲醇羰基化法制備甲醇的衍生物醋酸的方法。低壓羰基化法以碘化銠為催化劑、碘甲烷為助催化劑。在溫度175 200°C、壓力3 4MPa和條件下，甲醇和分壓為1. 01 1. 52MPa的CO在含水的醋酸溶液中進(jìn)行羰基化反應(yīng)生成醋酸，其主反應(yīng)式為CH3OH+CO — CH3COOH。由甲醇合成步驟所得的甲醇，經(jīng)預(yù)熱后和催化劑溶液等一起進(jìn)入反應(yīng)器，與通入的CO進(jìn)行反應(yīng)。反應(yīng)生成的含有CO、碘甲烷、氫、甲烷的氣體送入洗滌系統(tǒng)。反應(yīng)生成的含粗醋酸、輕餾分的反應(yīng)混合液以氣相送入脫輕組分塔分離，得到含水精醋酸。含水精醋酸經(jīng)脫水塔脫水后送入脫重組份塔，進(jìn)行精餾，得到成品醋酸。由電石水解步驟16得到的乙炔氣與氯化氫合成步驟14得到的HCl在氯乙烯合成步驟17中通過加成反應(yīng)生成氯乙烯，然后在氯乙烯聚合步驟18中將氯乙烯聚合成聚氯乙烯；電石水解步驟16得到的電石渣排出；氯乙烯合成步驟17排出的廢水送到煤氣化用水22 ；鄭石子在《聚氯乙烯生產(chǎn)與操作》，第199-513頁(yè)，化學(xué)工業(yè)出版社Q011)中介紹電石法氯乙烯合成、聚氯乙烯制備方法，主要設(shè)備等。電石水解精制后的乙炔氣與氯化氫在氯化汞催化劑存在下，進(jìn)行氣體催化加成直接合成氯乙烯C2H2+HC1 — CH2 = CHCl0由乙炔裝置送來(lái)的精制乙炔氣，經(jīng)預(yù)冷后，與氯化氫裝置送來(lái)的干燥氯化氫，以1 (1.05 1.10)的比例進(jìn)入混合器中進(jìn)行混合，經(jīng)過冷卻，排出酸性水分，并捕集分離氣體中的HCl酸霧，然后進(jìn)入預(yù)熱器預(yù)熱，達(dá)到指定溫度后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器，在常壓下進(jìn)行反應(yīng)，生成粗氯乙烯氣體。反應(yīng)后生成的氣體先脫掉氣體所夾帶的氯化汞，再經(jīng)冷卻后進(jìn)入水洗塔，回收過量的氯化氫。水洗后的氣體進(jìn)入堿洗塔，洗掉氣體中所夾帶的微量氯化氫，經(jīng)冷卻分離出部分冷凝水后，壓縮、冷卻得液態(tài)氯乙烯。粗氯乙烯經(jīng)水分離后進(jìn)入精餾塔分流提純，分離得到的精氯乙烯經(jīng)干燥，冷卻后，送到聚合工序。在聚合釜密閉狀態(tài)下加入氯乙烯合成來(lái)得的氯乙烯，純水，分散劑，緩沖劑和引發(fā)劑。在引發(fā)劑、懸浮劑及其它助劑作用下，借助強(qiáng)力攪拌，在一定的溫度和壓力下發(fā)生聚合反應(yīng)。當(dāng)轉(zhuǎn)化率達(dá)到80 % 85 %時(shí)，加入終止劑，終止聚合反應(yīng)，得到的PVC漿料自動(dòng)出料進(jìn)入出料槽。PVC漿料連續(xù)用泵從出料槽經(jīng)換熱器送往汽提塔塔頂。漿料在塔內(nèi)與塔底進(jìn)入的蒸汽逆向流動(dòng)，經(jīng)汽提后的PVC漿料由泵打入漿料罐內(nèi)，再經(jīng)離心機(jī)脫水。脫水后的PVC樹脂含水量在20% 25%，送去干燥；干燥后的PVC經(jīng)出料閥送至產(chǎn)品篩，經(jīng)篩選后得到成品PVC。煤熱解步驟19得到的粗煤氣在凈化后得到以純煤氣體積計(jì)5% 8% C0、23% 28% CH4、55% 60% H2。在煤熱解粗煤氣凈化步驟20中，來(lái)自煤熱解步驟19的粗煤氣，經(jīng)儲(chǔ)氣罐增壓后，去電捕焦油器脫除粗煤氣中的焦油，進(jìn)入氧化鐵脫硫槽，脫除氣體中的無(wú)機(jī)硫，后送預(yù)熱，預(yù)熱后進(jìn)入加氫轉(zhuǎn)化器中，將有機(jī)硫轉(zhuǎn)化為無(wú)機(jī)硫，不飽和烴加氫飽和，加氫轉(zhuǎn)化后的氣體進(jìn)入氧化錳脫硫槽脫硫后，氣體中總硫以體積計(jì)含量彡0. lppm。其檢測(cè)方法同煤氣化純合成氣所述，不再贅述。附圖1是本發(fā)明的工藝流程框圖。本發(fā)明采用了與現(xiàn)有煤炭深加工裝置不同的方法，采用多元料漿氣化、煤鹽聯(lián)合加工過程相結(jié)合的方法，利用系統(tǒng)有機(jī)廢水代替新鮮水、煤熱解所得到的粗煤氣代替煤制合成氣，從而降低了廢物排放量，提高了產(chǎn)品的品種與產(chǎn)量，例如除了生產(chǎn)甲醇、氨、焦炭、電石、鹽等基礎(chǔ)化學(xué)品，還可生產(chǎn)二甲醚、烯烴、乙炔、醋酸、純堿、燒堿、PVC、水泥、復(fù)合肥等延伸化學(xué)品。甲醇、二甲醚、烯烴可替代化石燃料生產(chǎn)燃料甲醇、合成油、二甲醚、烯烴等新能源，實(shí)現(xiàn)了煤鹽聯(lián)合代替石油生產(chǎn)化學(xué)品，節(jié)約了石油資源，特別適合我國(guó)的能源利用。[有益效果]本發(fā)明具有下述的積極效果。1、本發(fā)明采用了與現(xiàn)有煤炭深加工裝置不同的方法，采用多元料漿氣化、煤鹽聯(lián)合加工過程相結(jié)合的方法，利用系統(tǒng)有機(jī)廢水代替新鮮水、煤熱解副產(chǎn)的粗煤氣代替煤制合成氣，降低了廢物排放，提高了產(chǎn)品的產(chǎn)量。2、本發(fā)明方法產(chǎn)業(yè)鏈長(zhǎng)、產(chǎn)品品種多，附加值高，除了生產(chǎn)甲醇、氨、焦炭、電石、鹽等基礎(chǔ)化學(xué)品，還可生產(chǎn)二甲醚、烯烴、乙炔、醋酸、純堿、燒堿、PVC、水泥、復(fù)合肥等延伸化學(xué)品。產(chǎn)品生產(chǎn)可根據(jù)市場(chǎng)需求轉(zhuǎn)化和調(diào)整，保證裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行，降低了投資風(fēng)險(xiǎn)，同時(shí)增加了經(jīng)濟(jì)效益。3、本發(fā)明方法生產(chǎn)的甲醇、二甲醚、烯烴可替代石油生產(chǎn)燃料甲醇、合成油、二甲醚、烯烴等新能源，實(shí)現(xiàn)了煤鹽聯(lián)合代替石油生產(chǎn)化學(xué)品，節(jié)約了石油資源，特別適合我國(guó)的能源利用。4、本發(fā)明大大降低了環(huán)境的污染，降低了廢物的處理成本。甲醇合成、烯烴制取、煤熱解、PVC生產(chǎn)裝置產(chǎn)生的有機(jī)廢水不需處理或只需簡(jiǎn)單處理就可代替原水作為多元料漿氣化的原料。有機(jī)廢水處理工藝復(fù)雜，且處理成本很高，有機(jī)廢水用作氣化原料可以全部轉(zhuǎn)化為合成氣。電石生產(chǎn)產(chǎn)生電石爐氣和煤熱解產(chǎn)生的粗煤氣一般作為燃料燃燒，對(duì)環(huán)境污染嚴(yán)重，本發(fā)明通過對(duì)電石爐氣、熱解粗煤氣處理后用于醋酸、甲醇合成，對(duì)環(huán)境無(wú)污染。煤氣化產(chǎn)生的爐渣、電石水解產(chǎn)生的電石渣、鹵水制鹽產(chǎn)生的鹽泥聯(lián)合生產(chǎn)水泥。該方法整個(gè)系統(tǒng)的廢水、廢氣、廢渣、都得到了循環(huán)或綜合利用，降低了資源消耗，實(shí)現(xiàn)了零排放，減輕了環(huán)境污染。5、多種技術(shù)綜合利用，降低了裝置投資。采用不同的煤鹽轉(zhuǎn)化工藝聯(lián)合生產(chǎn)的方法，減少了單一技術(shù)生產(chǎn)過程中三廢處理的投資?？傊?，本發(fā)明的方法利用煤、鹽、石灰石，在各個(gè)工藝單獨(dú)生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，通過不同工藝組合，資源循環(huán)、綜合利用，生產(chǎn)多種高附加值的化學(xué)品，實(shí)現(xiàn)了資源高效利用，節(jié)能環(huán)保，為我國(guó)化工行業(yè)資源高效、潔凈利用提供了一種新的方法，對(duì)節(jié)能減排、環(huán)境保護(hù)作出重要貢獻(xiàn)。

圖1是一種煤鹽化工綜合利用方法工藝流程框圖；其中1、煤氣化步驟；2、部分變換與凈化步驟；3、全變換與凈化步驟；4、甲醇合成步驟；5、氨合成步驟；6、脫水步驟；7、烯烴制備步驟；8、羰基化步驟；9、原鹽通過精制步驟；10、聯(lián)堿步驟；11、精制步驟；12、離子膜制堿步驟；13、凈化步驟；14、乙炔氣與氯化氫合成步驟；15、電石裝置；16、電石水解步驟；17、氯乙烯合成步驟；18、氯乙烯聚合步驟；19、煤熱解步驟；20、凈化步驟；21、轉(zhuǎn)化步驟；22、煤氣化用水。
具體實(shí)施方式實(shí)施例1 使用陜北杭來(lái)灣煤和巖鹽作為原料生產(chǎn)煤鹽化工產(chǎn)品，年工作7200h。原料煤(干
1計(jì))總量為約56690Kg/h，與來(lái)自后系統(tǒng)的有機(jī)廢水混合制漿，料漿濃度為60%，料漿與氧氣通過燒嘴噴入氣化爐，在溫度1360°C，壓力6. 5MPa(G)的條件下發(fā)生部分氧化還原反應(yīng)，生成CO、H2、CO2為主要成分的粗合成氣，煤中不能燃燒的礦物質(zhì)及不完全燃燒的殘?zhí)荚跉饣癄t中形成熔渣，經(jīng)過水浴激冷后，產(chǎn)生爐渣量約為5597Kg/h。粗合成氣經(jīng)過氣化爐水浴激冷飽和、洗滌塔除塵后，粗合成氣溫度約為242°C、壓力約為6. 3MPa(G)，體積百分含量CO為 18. 55%, H2為 14. 06%, CO2為 7. 93%，H2O為 59%，合成氣量約為^5954Nm3/h，其中流量約為89590Nm3/h的合成氣用于合成氨，流量約為196364Nm3/h的合成氣用來(lái)合成甲醇。合成氨用氣經(jīng)過全變換、脫硫后產(chǎn)生的(X)2氣體量約為23700Nm3/h，該氣體根據(jù)后續(xù)系統(tǒng)的需要，氣體量約為14720Nm3/h的(X)2送入聯(lián)堿裝置參與合成純堿，剩余部分外賣。甲醇合成用氣經(jīng)過部分變換、脫硫后產(chǎn)生的(X)2氣體量約為27300Nm3/h，該氣體根據(jù)后續(xù)系統(tǒng)的需要，氣體量約為2240Nm3/h的(X)2送入焦?fàn)t煤氣轉(zhuǎn)化純合成氣，參與甲醇合成，剩余部分外賣。一部分原鹽通過精鹽，得到洗滌鹽，洗滌鹽飽和水溶液與多元料漿氣化合成的氨、合成氨廢氣CO2聯(lián)合生產(chǎn)純堿，副產(chǎn)的氯化銨用來(lái)生產(chǎn)復(fù)合肥；一部分原鹽通過精制后的精鹽飽和溶液、在離子膜電解槽電解制得燒堿，副產(chǎn)H2、Cl2，通過合成爐燃燒生成HCl。以年53萬(wàn)噸/年的制鹽裝置為例，質(zhì)量約為31970Kg/h精鹽與水飽和后與流量約為IOOOOKg/h的液氨、流量約為6510Nm3/h的(X)2聯(lián)合生產(chǎn)純堿量約為27800Kg/h，副產(chǎn)氯化銨量約為35300Kg/h，氯化銨送去加工復(fù)合肥；質(zhì)量約為41700Kg/h精鹽與水飽和后的精鹽水離子膜電解生成NaOH量約為27800Kg/h，Cl2A2經(jīng)過經(jīng)氯氫工序洗滌冷卻，壓縮輸送氯化氫合成，合成的HCl量約為15568Nm7h。煉焦用煤量約為33400Kg/h，在焦?fàn)t炭化室隔絕空氣加熱干餾形成焦炭，副產(chǎn)煤氣，經(jīng)過冷卻后得到焦炭量約為25020Kg/h，經(jīng)過凈化后得到焦?fàn)t煤氣量為10870Nm3/h，組成為H2 55%、CH4 27%、C0 7%、0)2 2%、CnHm 3%、02 0. 6%,N2 5%.焦?fàn)t煤氣含H2高、CH4高、CO低，焦?fàn)t煤氣經(jīng)過加壓2. 5MPa，進(jìn)一步凈化使lppm，進(jìn)入轉(zhuǎn)化工段，向轉(zhuǎn)化爐中通入甲醇合成副產(chǎn)的CO2，通入(X)2的量為2240Nm3/h，通過純氧、蒸汽催化部分氧化轉(zhuǎn)化工藝得到包含C0、C02、H2的合成氣，其中吐含量(體積百分比)為 68%、CO 含量為 沘％、CO2 含量為 4%、CH4 彡 0. 4%，(H2-CO2) / (C0+C02) ^ 2. 10，達(dá)到甲醇合成H/C最佳化學(xué)當(dāng)量比，合成氣壓縮至5. OMPa，在溫度220°C ^0°C催化合成甲醇，甲醇供后系統(tǒng)合成二甲醚、烯烴、醋酸。石灰石燒制成的生石灰用量為37530Kg/h，煤熱解產(chǎn)生的焦炭用量為25020Kg/h，兩者加入電爐內(nèi)，在密閉的電爐中加熱至2000°C左右，生成電石量約為41700Kg/h，電石爐氣量約為16400Nm3/h。電石爐氣成分為C0 84%、H2 4%、CO2 3. 0%、S 0. 33%, N2 3. 72%、H2O 4. 48% .電石爐氣經(jīng)過凈化提純后得純度99%的CO的量約為9990Nm3/h，送往醋酸合成工段。質(zhì)量為41700Kg/h電石和水在乙炔發(fā)生器中發(fā)生反應(yīng)生成乙炔氣體，乙炔氣體經(jīng)過壓縮、清靜、干燥后得到純凈的乙炔氣體量約為12350Nm3/h，產(chǎn)生電石渣干渣量約為482MKg/h。純凈的乙炔氣體與副產(chǎn)的流量為12970Nm3/h的HCl混合預(yù)熱后發(fā)生反應(yīng)生成氯乙烯的量約為30220Kg/h，送往聚合工段，氯乙烯和其他的各種輔劑發(fā)生聚合反應(yīng)，生成PVC的量為27800Kg/h。
1權(quán)利要求
1.一種煤鹽綜合利用方法，其特征在于該方法步驟如下A、合成氣生產(chǎn)在煤氣化步驟(1)中，使用煤粉與來(lái)自煤氣化用水0 的有機(jī)廢水進(jìn)行濕法制漿，得到含有以重量計(jì)陽(yáng) 70 %有機(jī)碳?xì)浠衔锏亩嘣蠞{，所述的多元料漿在反應(yīng)壓力4. O 6. 5MPa與溫度1350 1400°C的條件下進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，生成含CO、H2, CO2, H2O和少量H2S、C0S、CH4的氣體，所述氣體經(jīng)過水激冷飽和、洗滌后，得到含有以該粗合成氣干基體積計(jì)45 % 47% CO、 37% H2、15% 17% (X)2主要成分和彡2%其它化合物的粗合成氣，它再送往部分變換與凈化步驟( 和全變換與凈化步驟(3)；在部分變換與凈化步驟O)中，所述的粗合成氣經(jīng)過汽液分離除去該合成氣夾帶的水分后，其中一部分將經(jīng)過部分變換，使部分CO與自身攜帶的水蒸汽變換成(X)2和H2,同時(shí)進(jìn)行除去&S、COS、CO2的凈化處理，得到含有CO、H2和少量(X)2的純合成氣；在全變換與凈化步驟(3)中，所述的粗合成氣的另一部分將經(jīng)過全部變換，使全部的CO變換成CO2和H2,同時(shí)進(jìn)行除去CO2、硫化物的凈化處理，得到含有H2的純合成氣；由部分變換與凈化步驟( 得到的純合成氣在甲醇合成步驟中合成出甲醇，該步驟排出的廢水送到煤氣化用水0 ；所述的甲醇再經(jīng)過脫水步驟(6)得到二甲醚，或者經(jīng)過烯烴制備步驟(7)得到烯烴，該步驟排出的廢水送到煤氣化用水02)；由全變換與凈化步驟C3)得到的純合成氣在氨合成步驟(5)中與隊(duì)合成出氨；B、原鹽加工原鹽通過精制步驟(11)得到精鹽水，這種精鹽飽和水溶液在離子膜制堿步驟(12)中制備出燒堿，還得到副產(chǎn)物H2和Cl2，它們?cè)诼然瘹浜铣刹襟E(14)中合成出HCl ；原鹽通過精制步驟(9)得到一種洗滌鹽，這種洗滌鹽飽和水溶液在聯(lián)堿步驟(10)中，與全變換與凈化步驟⑶除碳過程中得到的(X)2以及氨合成步驟(5)得到的合成氨制備出純堿，其副產(chǎn)物氯化銨生產(chǎn)復(fù)合肥；C、煤鹽聯(lián)合加工煤經(jīng)過煤熱解步驟(19)得到焦炭，其廢水送到煤氣化用水(22)，而粗煤氣送到凈化步驟00)中，通過除油、脫硫凈化處理，得到純煤氣，所述的純煤氣，經(jīng)過加入部分蒸汽和部分變換與凈化步驟( 副產(chǎn)的CO2，在轉(zhuǎn)化步驟中使CH4氣體全部轉(zhuǎn)化為CO和H2，同時(shí)調(diào)節(jié)H/C化學(xué)當(dāng)量比，得到含有CO、H2、CO2的純合成氣，純合成氣加壓后，送往甲醇合成步驟(4)中；在電石裝置(1 中，由煤熱解步驟(19)得到的焦炭與生石灰生產(chǎn)出電石和電石爐氣，所述的電石在電石水解步驟(16)與水反應(yīng)生成乙炔氣；所述的電石爐氣經(jīng)過凈化步驟(13)得到C0，它與在甲醇合成步驟(4)合成的甲醇在羰基化步驟(8)中合成出醋酸；由電石水解步驟(16)得到的乙炔氣與氯化氫合成步驟(14)得到的HCl在氯乙烯合成步驟(17)中通過加成反應(yīng)生成氯乙烯，然后在氯乙烯聚合步驟(18)中將氯乙烯聚合成聚氯乙烯；電石水解步驟(16)得到的電石渣排出；氯乙烯聚合步驟(18)排出的廢水送到煤氣化用水02)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的粗合成氣含有以該粗合成氣干基體積計(jì)45 % 47% CO、 37% H2、15% 17% (X)2主要成分和彡2%其它化合物。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于在合成甲醇時(shí)，所述的純合成氣含有C0、吐、0)2，其!1/(化學(xué)當(dāng)量比是[H2-CO2]/[C0+C02] = 2. 05 2. 10。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于在氨合成步驟( 合成氨時(shí)，所述純合成氣的 C(HO)2 彡 20ppm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于從電石裝置(15)排出的電石爐氣含有以電石爐氣體積計(jì)80%以上的CO。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于煤熱解步驟(19)得到的粗煤氣在凈化后得到以純煤氣體積計(jì)5% 8% C0、23% CH4、55% 60% H2。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的煤熱解凈化純煤氣轉(zhuǎn)化后得到純合成氣體積計(jì) 67. 8-68. 2% H2,27. 8-28. 2% CO,3. 8-4. 2% C02。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于以電石水解步驟(16)得到的電石渣、煤氣化步驟(1)得到的爐渣、原鹽精制步驟(9)、原鹽精制步驟(11)得到的鹽泥作為原料生產(chǎn)水泥。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種煤鹽綜合利用方法，該方法包含了以煤和有機(jī)廢水為主要原料的合成氣生產(chǎn)、原鹽加工、煤鹽聯(lián)合加工三部分。煤與甲醇合成工段、甲醇制烯烴工段、煤熱解工段、PVC聚合產(chǎn)生的有機(jī)廢水制取多原料漿，該多元料漿與氧氣在高溫高壓下氣化，生成的粗煤氣經(jīng)變換與凈化，潔凈的煤氣送至合成工段，用于生產(chǎn)合成氨、甲醇，甲醇經(jīng)過轉(zhuǎn)化后可以生產(chǎn)二甲醚、烯烴、醋酸等。原鹽精制得到的精鹽飽和后通過電解得到燒堿，副產(chǎn)的H2、Cl2合成HCl。精鹽、合成氨及副產(chǎn)的CO2聯(lián)合用于生產(chǎn)純堿；煤干餾得到的焦炭、石灰石燒制成的生石灰通過電熱法生產(chǎn)電石，利用電石與水反應(yīng)生成乙炔，乙炔與燒堿生產(chǎn)副產(chǎn)的HCl經(jīng)過合成、聚合后生成PVC。該方法通過煤鹽資源聯(lián)合綜合循環(huán)利用，具有產(chǎn)業(yè)鏈長(zhǎng)、資源利用率高、產(chǎn)品豐富、產(chǎn)品附加值高、環(huán)境友好、配套技術(shù)成熟等明顯的優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)該方法也實(shí)現(xiàn)了煤、鹽替代石油生產(chǎn)化學(xué)品。
文檔編號(hào)C10K1/00GK102584527SQ20111045845
公開日2012年7月18日 申請(qǐng)日期2011年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月31日
發(fā)明者劉國(guó)平, 張勇, 張積耀, 徐紅東, 羅進(jìn)成, 葛啟明, 袁善錄, 袁定雄, 賀根良, 鄭亞蘭, 門長(zhǎng)貴, 韋孫昌 申請(qǐng)人:西北化工研究院, 陜西延長(zhǎng)石油(集團(tuán))有限責(zé)任公司