專利名稱：一種深度減壓閃蒸罐及減壓深拔方法
技術領域：
本發(fā)明屬于石油煉制領域，涉及一種深度減壓閃蒸罐及減壓深拔方法與裝置，具體地說涉及一種提高原油減壓蒸餾過程中餾分油收率的原油加工方法及裝置。
背景技術：
煉油廠原油常減壓蒸餾工藝是石油煉制的第一道工序，是通過蒸餾的方法將原油分割成不同餾程范圍的組分，以適應產(chǎn)品和下游裝置對原料的工藝要求。其輕油收率的高低和能耗的大小直接影響石油煉制的經(jīng)濟效益。通常以裝置輕餾分油的總拔出率、裝置的能耗及減壓渣油中< 500°C餾分或< 538°C餾分含量作為衡量裝置運行的指標。常規(guī)的原油常減壓蒸餾工藝多采用“二爐三塔”的流程:原油預處理后進入初餾塔(或閃蒸塔)，然后經(jīng)常壓爐加熱進入 常壓塔，常壓塔底油經(jīng)減壓爐加熱由減壓轉油線送到減壓塔，完成對原油的常壓蒸餾和減壓蒸餾，獲得滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品和下游裝置的原料。隨著科學技術飛速發(fā)展和社會生活消費的不斷增長，世界石油需求量隨著經(jīng)濟的發(fā)展逐年增加，原油資源供應中重油和超重油的供應比例逐步增加，輕質(zhì)油、中質(zhì)油的供應比例持續(xù)下降。提高原油常減壓蒸餾中的拔出率，獲得更多的輕油餾分油，降低常減壓裝置能耗，提高裝置經(jīng)濟效益成為全球煉化行業(yè)共同關注的課題。并且隨著我國國民經(jīng)濟的快速發(fā)展，我國石油消費總量在2020年預計將突破6.5億噸，原油的對外依存度將達到50% 60%。合理利用原油資源，優(yōu)化加工工藝已是我國石油化工勢在必行之舉。在裝置大型化及煉化一體化新型煉廠設計中，身為“龍頭”的原油常減壓蒸餾裝置在資源利用最大化、能源利用節(jié)約化、操作成本合理化、規(guī)模投資最佳化，實現(xiàn)我國石油化工產(chǎn)業(yè)的可持續(xù)發(fā)展中具有舉足輕重的地位。因此，新建原油蒸餾裝置要求更高的切割深度，減壓渣油中500°C以下餾分含量要小于5% (質(zhì)量)，甚至更低；許多老的常減壓裝置在要求更高切割點的同時，面臨加工規(guī)模不能滿足處理量要求和原油品種不斷變化的情況，需要對裝置進行擴能改造，消除“瓶頸”，提高原油蒸餾能力。為此，國內(nèi)外學者對減壓深拔技術進行了比較深入的研究，為提高減壓分餾塔的拔出率，得出了一系列的經(jīng)驗，可以歸結為:(I)采用先進的真空系統(tǒng)，提高減壓分餾塔頂?shù)恼婵斩龋?2)采用新型、高效填料，減少塔內(nèi)壓降，使得塔底閃蒸區(qū)保持較高真空度；(3)改進轉油線設計，降低轉油線壓力降和溫度降；(4)優(yōu)化洗滌段設計和操作，強化洗滌段的分餾概念；(5)采用新型高效的氣體和液體分布器等。專利US7172686發(fā)表了一種提高原油蒸餾餾分油收率的方法，方法一是從塔內(nèi)側線抽出氣相物流，進行分離得到產(chǎn)品，一部分氣相返回塔內(nèi)；方法二是進料混合物按沸點高低加熱分離為輕餾分、中間餾分、重餾分，然后分別在不同的進料位置進入塔內(nèi)進行分餾，從側線依次抽出輕、重餾分。方法一相當于側線加了一個汽提塔，改善了餾分油質(zhì)量。但一定程度增加了裝置投資和能耗；方法二實現(xiàn)了輕、重餾分分段進料，改善了原油蒸餾分餾塔的操作，有利于提高餾分油收率，但把已經(jīng)從混合進料中分離出來的輕餾分再次送入塔內(nèi)進行分餾，重復操作增加裝置能耗且沒有降低塔的負荷。
專利CN2242892Y公開了一種復合原油蒸餾減壓塔，塔底設有一個液封裝置與上部隔開，并有一個真空系統(tǒng)接口與塔頂真空系統(tǒng)相連。該實用新型通過液封裝置將減壓塔的精餾段和下部的深拔段隔開，可以將油品質(zhì)量和拔出率分別予以考慮，可以相對地提高減壓拔出率，但深拔的油品質(zhì)量很難滿足下游裝置對原料的工藝要求，同時該實用新型的塔結構復雜，塔頂真空系統(tǒng)負荷高，裝置能耗相對會高。專利CN1287872A發(fā)表了一種帶有深度汽提過程的原油常減壓蒸餾方法，是在減壓塔側并聯(lián)一個洗滌罐，減壓塔的進料段與汽提段由液封隔離分布器隔開，汽提段的油氣通過連通管進入洗滌罐的下部，取自減壓塔減三線出料的吸收油經(jīng)冷卻后由洗滌罐上部進入向下噴淋與向上的油氣逆向傳質(zhì)傳熱，洗滌罐的罐頂油氣出料返回減壓塔的上部，罐底出料作為洗滌油返回減壓塔。該工藝通過增設洗滌罐使減壓塔汽提段經(jīng)歷了一個深度汽提的過程，有利于提高減壓拔出率。但該方法只是對減壓塔汽提段進行了優(yōu)化改進，用質(zhì)量較好的減三線油作為洗滌油，在經(jīng)濟效益上尚待研究。專利CN1884441A公開了提高石油常減壓蒸餾輕油收率的方法，將含松脂的添加劑加到石油常減壓蒸餾塔的原油中，通過改變原油分子間的作用力而提高常減壓蒸餾的輕油收率。但該方法沒有在工藝技術根本上改變蒸餾技術，而且要消耗大量的添加劑，增加了裝置運行成本和添加化學試劑的操作難度。專利CN101376068A公開了一種帶有減壓閃蒸塔的常減壓蒸餾方法和設備，是在常壓渣油入減壓爐前設置一個減壓閃蒸塔。閃蒸塔底油進減壓加熱爐，閃蒸塔頂氣進入與閃蒸塔頂氣餾分相近的某個側線產(chǎn)品抽出口的上方或下方。該方法通過增加減壓閃蒸塔改進常減壓裝置的流程，達到提高處理量，提高拔出率，降低能耗的目的。但常壓塔底油入閃蒸塔，由于常壓塔底油的溫度相對較低，再加上爐前閃蒸塔的真空度相對不高，閃蒸塔閃蒸氣化的作用有限，而且閃蒸塔頂氣相入減壓塔，相當于閃蒸后減壓塔分段進料，沒有在根本上改變減壓塔的分餾作用。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技 術的不足，本發(fā)明提供了一種深度減壓閃蒸罐及減壓深拔方法與裝置。使用本發(fā)明可以明顯提高原油減壓蒸餾過程中的拔出率，降低裝置能耗，增加裝置經(jīng)濟效益。本發(fā)明減壓閃蒸罐包括罐體和罐內(nèi)構件，罐體為臥式結構，罐長與罐徑之比為2 5，罐內(nèi)包括上部的氣相區(qū)和下部液相區(qū)；在罐頂部設置聚氣器，聚氣器連通上部氣相區(qū)，內(nèi)設除沫網(wǎng)，連接氣相出料口，聚氣器內(nèi)徑為罐徑的20% 70% ；罐內(nèi)構件包括在上部氣相區(qū)設置的進料分布器，在下部液相區(qū)液面處設置的旋轉盤薄膜蒸發(fā)器，旋轉盤薄膜蒸發(fā)器包括旋轉盤和轉軸，轉軸水平設置在罐體內(nèi)的罐體軸向方向，轉軸距罐下底切線的距離為罐徑的40% 60%，旋轉盤固定在轉軸上。旋轉盤的20% 70%，優(yōu)選30% 50%浸沒在罐內(nèi)下部液相區(qū)的液面以下。轉軸采用電機驅動或磁力驅動。本發(fā)明減壓閃蒸罐的罐體上設置進料口、閃蒸氣相出料口和閃蒸液相排出口，進料口設置在罐體上部氣相區(qū)，沿罐體軸向方向進入，連接進料分布器；閃蒸氣相出料口設置在罐體頂部的聚氣器上，閃蒸液相排出口設置在罐體的底部，閃蒸罐液相區(qū)有液位控制。本發(fā)明減壓閃蒸罐的進料分布器為管狀孔式分布器，也可以采用性能優(yōu)良的管式分布器。本發(fā)明減壓閃蒸罐中，旋轉盤可以是螺旋式旋轉盤，也可以是多片垂直于轉軸的圓板式旋轉盤，旋轉盤的盤面上可以設置若干翅片，以增加形成膜的表面積。旋轉盤的數(shù)量根據(jù)減壓閃蒸罐的規(guī)模確定。螺旋式旋轉盤的螺距或每兩片平行圓板式旋轉盤之間的間距一般為30 300臟。本發(fā)明減壓閃蒸罐的旋轉盤薄膜蒸發(fā)器的旋轉盤沿罐體縱截面徑向對稱排布，旋轉盤直徑相等或從罐內(nèi)中心沿罐軸向方向向兩側依次遞減，罐中心位置最大的旋轉盤的盤徑為罐徑的20% 40%。旋轉盤的轉速可以根據(jù)進料的性質(zhì)、裝置的規(guī)模及操作要求確定，一般可以為5 500轉/分鐘。本發(fā)明一種減壓深拔方法包括如下內(nèi)容:原油經(jīng)常壓蒸餾后的常壓塔底油(以下稱常底油)由減壓爐加熱，經(jīng)減壓轉油線進入減壓蒸餾塔進行減壓蒸餾；從減壓蒸餾塔側線抽出減壓輕餾分油，從減壓蒸餾塔塔底抽出減壓重油進入一個減壓閃蒸罐；減壓閃蒸罐頂部氣相(以下稱閃頂氣)通過氣液分離罐連接抽真空系統(tǒng)，維持減壓閃蒸罐較高的真空度。氣液分離罐底部排出減壓餾分油，減壓閃蒸罐底排出深度閃蒸后的減壓渣油。本發(fā)明減壓深拔方法中，所述的減壓閃蒸罐為本發(fā)明上述設置旋轉盤薄膜蒸發(fā)器的減壓閃蒸罐。本發(fā)明減壓深拔方法中，減壓重油進入減壓閃蒸罐，由一個進料分布器進行氣液分離分布，氣相上升到罐頂聚氣器內(nèi)經(jīng)除沫網(wǎng)由氣相出料口排出，液相自由下落到罐液相區(qū)。液面下方的旋轉盤轉到 液面上方時，旋轉盤面上附著的液相帶到液面上方的氣相空間，在旋轉盤的盤面上形成液膜區(qū)，不斷形成新的液膜，液膜在罐內(nèi)高真空、高溫的條件下在很短的時間內(nèi)蒸發(fā)，從而使渣油中更多的輕組分蒸發(fā)出來，提高了減壓蒸餾的拔出率。本發(fā)明減壓深拔方法中，減壓蒸餾塔塔底排出的減壓重油由逐級擴徑管道引入減壓閃蒸罐，使減壓渣油中的輕餾分在逐級降低的油氣分壓下蒸發(fā)出來，最終在減壓閃蒸罐完全閃蒸。本發(fā)明減壓深拔方法中，減壓閃蒸罐的壓力較減壓蒸餾塔塔底壓力低2kPa 5kPa，減壓塔排出的減壓重油靠自壓流入減壓閃蒸罐。本發(fā)明減壓深拔方法中，減壓閃蒸罐的位高低于減壓蒸餾塔，減壓閃蒸罐進料口位于減壓蒸餾塔塔底液位的30% 70%處，優(yōu)選45% 55%。一方面保證減壓蒸餾塔不會被抽空，另一方面防止減壓蒸餾塔塔底液相滯留時間過長引起結焦。本發(fā)明減壓深拔方法中，所述的減壓閃蒸罐為臥式罐，以實現(xiàn)減壓閃蒸罐較大的閃蒸面。本發(fā)明減壓深拔方法中，減壓閃蒸罐頂氣相和常底油或裝置內(nèi)需要加熱的物流換熱，降低裝置能耗。本發(fā)明減壓深拔方法中，減壓閃蒸罐罐底由泵抽出深度閃蒸的減壓渣油，罐底液位自動控制泵出口流量。本發(fā)明減壓深拔方法中，可以設置一套抽真空系統(tǒng)，減壓蒸餾塔和減壓閃蒸罐共用一套抽真空系統(tǒng)抽真空操作，可以設置控制裝置，分別控制減壓蒸餾塔和閃蒸罐的真空度；也可以設置兩套抽真空系統(tǒng)，減壓蒸餾塔和減壓閃蒸罐分別抽真空操作。減壓閃蒸罐的真空度控制設置在閃頂氣冷凝器之后的氣液分離罐上。減壓閃蒸罐和減壓蒸餾塔的抽真空操作可以采用本領域常規(guī)的方法和設備。本發(fā)明減壓深拔方法中，其它技術內(nèi)容，如減壓爐、減壓蒸餾塔、轉油線的設計和操作是本領域技術人員熟知的技術內(nèi)容。本發(fā)明解決的另一個技術問題是提供一種提高拔出率的原油減壓深拔裝置。技術方案為:一種減壓深拔裝置，包括減壓爐、轉油線、減壓蒸餾塔，減壓閃蒸罐，轉油線連接減壓爐和減壓蒸餾塔，減壓蒸餾塔底部通過逐級擴徑的管道與減壓閃蒸罐連通，減壓閃蒸罐頂部通過氣液分離罐連通抽真空系統(tǒng)。其中所述的減壓閃蒸罐為上面所述的設置旋轉盤薄膜蒸發(fā)器的減壓閃蒸罐。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點:
I)通過在減壓蒸餾塔后設置減壓閃蒸罐，使減壓渣油中相對較輕的餾分進一步得到閃蒸，一方面提高本裝置的減壓收率；另一方面降低下游焦化或減粘等處理減壓渣油裝置的負荷，減少輕餾分油的裂解損失。2)減壓閃蒸罐的操作壓力更低，實現(xiàn)減壓輕餾分完全閃蒸，使減壓渣油中< 500°C和< 538 °C的餾分大大降低。3)采用結構適宜的減壓閃蒸罐，使減壓渣油中的輕組分盡可能地蒸發(fā)出來，有利于降低減壓渣油的收率。4)減壓閃蒸罐可作為塔底出料泵的緩沖罐，防止塔底出料泵抽空。5)閃頂氣和常底油進行換熱，降低了減壓爐負荷，降低裝置能耗。6)本發(fā)明工藝技術先進合理，能耗水平低，減壓渣油收率低，對于舊裝置的改造，具有設備改造量少、投資低，改造工期短，裝置收益明顯快捷等優(yōu)點；對于新裝置的設計建設，具有工藝合理先進，能耗水平低，減壓餾分油收率高等特點。


圖1為一種減壓深拔方法工藝流程示意圖。圖2為本發(fā)明減壓閃蒸罐結構示意圖。其中I為常底油(即常壓塔底油)；2為減壓爐；3為減壓蒸餾塔；4為轉油線；5為減壓重油；6為減壓渣油；7為汽提蒸汽；8為抽真空系統(tǒng)；9為側線產(chǎn)品出料；10為減壓餾分油；11為減壓閃蒸罐；12為閃蒸罐頂氣液分離罐；13為減壓閃蒸罐進料口 ；14為旋轉蒸發(fā)盤；15為轉軸；16為除沫網(wǎng)；17為氣相出口 ；18為液相出口 ；19為聚氣器；20為進料分布器。
具體實施例方式本發(fā)明方法采用帶有旋轉盤薄膜蒸發(fā)器的減壓閃蒸罐，使得常底油由減壓爐加熱、經(jīng)轉油線引入減壓蒸餾塔進行減壓蒸餾后的減壓重油在減壓閃蒸罐高真空度、高溫的條件下進行減壓閃蒸。閃頂氣由罐頂經(jīng)與常底油換熱，再經(jīng)冷卻器冷卻后進入氣液分離罐。氣液分離罐頂部連接抽真空系統(tǒng)，維持減壓閃蒸罐相對較高的真空度；底部抽出減壓餾分油作為產(chǎn)品。減壓渣油從減壓閃蒸罐罐底抽出。通過在減壓蒸餾塔塔底減壓重油出口連接一個減壓閃蒸罐，盡可能地減少減壓渣油中< 500°C餾分和< 538°C餾分的含量，達到減壓蒸餾深度切割的要 求。本方法對舊裝置的擴能改造，在主體設備利舊的情況下，可以降低減壓渣油的收率，降低裝置能耗，增加裝置經(jīng)濟效益；對新建裝置，優(yōu)化了減壓蒸餾工藝設計，減少減壓渣油收率，增加裝置的噸油利潤。如附圖1所示，常底油I先經(jīng)換熱升高溫度后進入減壓爐2，在減壓爐內(nèi)溫度加熱到400°C 420°C后經(jīng)轉油線4三級擴徑減壓后，常底油氣化率達到45% 55% (質(zhì)量百分t匕，下同)，然后進入減壓蒸餾塔3的閃蒸段，在汽提蒸汽7和減壓蒸餾塔頂抽真空系統(tǒng)8的作用下進行減壓蒸餾，得到塔中側線產(chǎn)品出料9。減壓重油5由減壓蒸餾塔塔底出料，經(jīng)逐級擴徑管道引入減壓閃蒸罐11，在減壓閃蒸罐高真空的條件下，高溫的減壓重油得到進一步的閃蒸。閃頂氣經(jīng)換熱冷卻后進入氣液分離罐12，分離罐頂部連接抽真空系統(tǒng)，維持減壓閃蒸罐11較高的真空度，分離罐底部抽出減壓餾分油10作為產(chǎn)品出料。減壓閃蒸罐液相由罐底抽出，作為減壓渣油6出料。減壓閃蒸罐11、減壓蒸餾塔3和氣液分離罐12分別有液位檢測顯示。本發(fā)明中所述的減壓蒸餾塔可以是燃料型減壓蒸餾塔，也可以是潤滑油型減壓蒸餾塔；可以是濕式蒸餾，也可以式微濕式蒸餾；側線產(chǎn)品出料數(shù)目根據(jù)需要具體設置。本發(fā)明在裝置開工時，可以開大減壓爐負荷，加熱進料到390°C 400°C，保證減壓蒸餾操作。開工穩(wěn)定后，充分利用高溫閃頂氣的顯熱和潛熱給常底油加熱，可以降低減壓爐的負荷，實現(xiàn)裝置節(jié)能。結合附圖2，溫度為380°C 400°C的減壓重油5由減壓閃蒸罐進料口 13進入減壓閃蒸罐11，經(jīng)進料分布器20進行初步的氣液分離，氣相上升到聚氣器19經(jīng)除沫網(wǎng)16從閃蒸罐閃頂氣相出口 17排出，液相下降到閃蒸罐液相區(qū)，在旋轉轉軸15的帶動下，螺旋盤14把液面下方的液體攜帶到液面上方，在螺旋盤盤面上或螺旋盤上方空間形成液膜區(qū)，液膜在罐內(nèi)高真空、高溫的條件下在很短的時間內(nèi)蒸發(fā)，使渣油中的輕餾分充分蒸發(fā)為氣相，經(jīng)與下降的渣油液相進行傳質(zhì)、傳熱后，隨閃頂氣從閃蒸罐氣相出口 17排出。未被蒸發(fā)的物料沉降到閃蒸罐底，從減壓閃蒸罐液相出口 18送出。

本發(fā)明減壓蒸餾塔后帶有減壓閃蒸罐的減壓深拔方法，改進了原油減壓蒸餾工藝，把減壓爐加熱氣化，轉油線擴徑減壓后含有45% 55%氣相的混合進料在減壓蒸餾塔中進行減壓蒸餾，得到減壓塔側線產(chǎn)品。塔底的減壓重油進入高真空度的減壓閃蒸罐進行進一步的閃蒸，使得減壓重油中相對較輕的餾分完全閃蒸出來，保證減壓渣油中< 500°C的餾分含量降低到最少，從而提高減壓蒸餾的拔出率，增加裝置的經(jīng)濟效益。經(jīng)Aspen流程模擬軟件模擬計算證實，處理相同的原料本發(fā)明工藝方法較現(xiàn)有工藝路線的減壓渣油收率少1% 2%。下面通過具體實施例對本發(fā)明的方法進行詳細說明。實施例和比較例中數(shù)據(jù)為Aspen流程模擬軟件模擬計算獲得。實施例1
本發(fā)明的方法用于某新建原油常減壓蒸餾裝置的設計，減壓部分工藝流程與附圖1所示相同。減壓裝置的處理量為550萬噸/年，減壓流程包括減壓爐、減壓蒸餾塔、減壓閃蒸罐。減壓蒸餾塔為規(guī)整填料塔，采用濕式工藝操作，塔底吹汽量為塔進料的I %，塔頂操作壓力為2 kPa，全塔壓降為685kPa。減壓閃蒸罐壓力為1.2 kPa。所述減壓閃蒸罐為一種帶有螺旋式等徑旋轉盤薄膜蒸發(fā)器的減壓閃蒸罐(如附圖2所示)。罐長L為罐徑Dl的3倍，聚氣器內(nèi)徑D2為罐徑Dl的50%。旋轉盤盤徑d為罐徑Dl的30%，旋轉盤的40%浸沒在罐內(nèi)下部液相區(qū)的液面中，轉軸距罐下底切線的距離h為罐徑的50%。常底油I以655噸/小時進料入減壓蒸餾裝置，經(jīng)減壓爐2加熱到420°C后由減壓轉油線過渡段4進入到減壓蒸餾塔3中。減壓閃蒸罐直接與減壓塔塔底出料連接，閃蒸罐壓力為1.2 kPa。絕熱閃蒸后閃頂氣占減壓蒸餾塔塔底出料的1.41%，減壓閃蒸罐底油作為減壓渣油出料。從減壓塔側線抽出產(chǎn)品9。減壓渣油對總進料的收率為36.13% (質(zhì)量)，減壓蠟油的切割點達到593°C。比較例I
同樣涉及實施例1新建1000萬噸/年原油常減壓蒸餾裝置的設計。減壓裝置的處理量為500萬噸/年。采用CN101376068A中公開的帶有減壓閃蒸塔的常減壓蒸餾方法。在相同進料、工藝條件下，減壓渣油對總進料的收率為37.64%，減壓蠟油切割點為565°C，深拔程度不及本發(fā)明。 實施例2
本發(fā)明的方法用于某原油常減壓裝置的擴能改造，常壓部分與常規(guī)常減壓裝置相同，減壓部分采用附圖1所示的原油加工方法工藝流程示意圖，主要包括減壓爐、減壓塔蒸餾、減壓閃蒸罐。減壓蒸餾塔為規(guī)整填料塔，采用濕式工藝操作，塔底吹汽量為塔進料的I %，塔頂操作壓力為2 kPa，全塔壓降為685Pa。減壓閃蒸罐壓力為L 2 kPa。深度減壓閃蒸罐為一種帶有螺旋式等徑旋轉盤薄膜蒸發(fā)器的減壓閃蒸罐(如附圖2所示)。罐長L為罐徑Dl的3倍，聚氣器的內(nèi)徑D2為罐徑Dl的50%。旋轉盤盤徑d為罐徑Dl的30%，旋轉盤的40%浸沒在罐內(nèi)下部液相區(qū)的液面中，轉軸距罐下底切線的距離h為罐徑的50%。常底油I以655噸/小時進料入減壓蒸餾裝置，經(jīng)減壓爐2加熱到420°C后由減壓轉油線過渡段4進入到減壓蒸餾塔3中。減壓閃蒸罐直接與減壓塔塔底出料連接，閃蒸罐壓力為1.2 kPa。絕熱閃蒸后閃頂氣占減壓蒸餾塔塔底出料的1.38%，減壓閃蒸罐底油作為減壓渣油出料。從減壓塔側線抽出產(chǎn)品9。減壓渣油對總進料的收率為36.13% (質(zhì)量)，減壓蠟油的切割點達到593°C。該裝置擴能改造減壓部分保留原來的減壓爐和減壓塔，對減壓塔內(nèi)件和填料進行改造。新增主體設備為減壓閃蒸罐、常底油進料/閃頂氣換熱器。改造后減壓渣油收率降低 1% 1.5%。比較例2
同樣涉及實施例2中某原油常減壓蒸餾裝置的擴能改造。采用CN101376068A中公開的帶有減壓閃蒸塔的常減壓蒸餾方法進行擴能改造。在相同進料、工藝條件下，減壓渣油對總進料的收率為37.64%，減壓蠟油切割點為565°C，深拔程度不及本發(fā)明。按1000萬噸/年常減壓裝置來算，減壓部分進料約為655噸/小時，實施例2降低渣油收率1.5%，以渣油和混合蠟油差價300元/噸來計，年折合人民幣:655X1.5% X300X8400 = 2475.9萬元。再加上裝置降低能耗的部分，取得的裝置經(jīng)濟效益
非常顯著。
權利要求
1.一種深度減壓閃蒸罐,包括罐體和罐內(nèi)構件,罐體為臥式結構,罐內(nèi)包括上部的氣相區(qū)和下部的液相區(qū)，其特征在于，罐內(nèi)構件包括在上部氣相區(qū)設置的進料分布器，在下部液相區(qū)液面處設置的旋轉盤薄膜蒸發(fā)器，旋轉盤薄膜蒸發(fā)器包括旋轉盤和轉軸，轉軸水平設置在罐體內(nèi)的罐體軸向方向，旋轉盤固定在轉軸上。
2.按照權利要求1所述的減壓閃蒸罐，其特征在于，在罐頂部設置聚氣器，聚氣器連通上部氣相區(qū)，內(nèi)設除沫網(wǎng)，連接氣相出料口。
3.按照權利要求1所述的減壓閃蒸罐，其特征在于，所述旋轉盤的20% 70%浸沒在罐內(nèi)下部液相區(qū)的液面以下。
4.按照權利要求1所述的減壓閃蒸罐，其特征在于，所述的旋轉盤為螺旋式旋轉盤或者多片垂直于轉軸的圓板式旋轉盤。
5.按照權利要求1或4所述的減壓閃蒸罐，其特征在于，所述的旋轉盤的盤面上設置若干翅片，以增加形成膜的表面積。
6.按照權利要求1所述的減壓閃蒸罐，其特征在于，所述的旋轉盤沿罐體縱截面徑向對稱排布，旋轉盤直徑相等或從罐內(nèi)中心沿罐軸向方向向兩側依次遞減，罐中心位置最大的旋轉盤直徑為罐體直徑的20% 40%。
7.按照權利要求2所述的減壓閃蒸罐，其特征在于，所述的罐體上設置進料口、閃蒸氣相出料口和閃蒸液相排出口，進料口設置在罐體上部氣相區(qū)，沿罐體軸向方向進入，連接進料分布器；閃蒸氣相 出料口設置在罐體頂部的聚氣器上，閃蒸液相排出口設置在罐體的底部，閃蒸罐液相區(qū)有液位控制。
8.按照權利要求1所述的減壓閃蒸罐，其特征在于，所述的進料分布器為管狀孔式分布器或管式分布器。
9.一種減壓深拔方法，包括以下內(nèi)容:原油經(jīng)常壓蒸餾后的常壓塔底油由減壓爐加熱，經(jīng)減壓轉油線進入減壓蒸餾塔進行減壓蒸餾；從減壓蒸餾塔側線抽出減壓輕餾分油，從減壓蒸餾塔塔底抽出減壓重油進入一個減壓閃蒸罐；減壓閃蒸罐頂部氣相通過氣液分離罐連接抽真空系統(tǒng)，維持減壓閃蒸罐較高的真空度；氣液分離罐底部排出減壓餾分油，減壓閃蒸罐底排出閃蒸后的減壓渣油；其中的減壓閃蒸罐為權利要求1至8任一權利要求所述的減壓閃蒸罐。
10.按照權利要求9所述的方法，其特征在于，所述的減壓重油進入減壓閃蒸罐，由進料分布器進行氣液分離分布，氣相上升到罐頂聚氣器內(nèi)經(jīng)除沫網(wǎng)由氣相出料口排出，液相自由下落到罐液相區(qū)。
11.按照權利要求9所述的方法，其特征在于，所述減壓蒸餾塔塔底排出的減壓重油由逐級擴徑管道引入減壓閃蒸罐，使減壓渣油中的輕餾分在逐級降低的油氣分壓下蒸發(fā)出來，最終在減壓閃蒸iiS完全閃蒸。
12.按照權利要求9所述的方法，其特征在于，所述減壓閃蒸罐的壓力較減壓蒸餾塔塔底壓力低2 kPa 5 kPa。
13.按照權利要求9所述的方法，其特征在于，所述減壓閃蒸罐的位高低于減壓蒸餾塔，減壓閃蒸罐進料口位于減壓蒸餾塔塔底液位的30% 70%處。
14.按照權利要求9所述的方法，其特征在于，減壓閃蒸罐頂氣相和常壓塔底油或裝置內(nèi)需要加熱的物流進行換熱。
15.按照權利要求9所述的方法，其特征在于，設置一套抽真空系統(tǒng)，減壓蒸餾塔和減壓閃蒸罐共用一套抽真空系統(tǒng)抽真空操作，設置控制裝置，分別控制減壓蒸餾塔和減壓閃蒸罐的真空度。
16.按照權利要求9所述的方法，其特征在于，設置兩套抽真空系統(tǒng)，減壓蒸餾塔和減壓閃蒸罐分別抽真空 操作，減壓閃蒸罐的真空度控制設置在減壓閃蒸罐頂氣冷凝器之后的氣液分離罐上。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種深度減壓閃蒸罐及減壓深拔方法。減壓閃蒸罐包括罐體和罐內(nèi)構件，內(nèi)構件包括在減壓閃蒸罐上部氣相區(qū)設置的進料入口分布器和在下部液相區(qū)液面上方設置的一個旋轉盤，旋轉盤固定在設置在罐體軸向方向的轉軸上。本發(fā)明減壓深拔方法中，在減壓塔之后設置減壓閃蒸罐，常壓塔底油經(jīng)減壓爐加熱，經(jīng)減壓轉油線進入減壓塔進行減壓蒸餾；從減壓塔側線抽出減壓輕餾分油，從塔底抽出減壓重油進入減壓閃蒸罐，所得氣相進入氣液分離罐，氣液分離罐底部排出減壓餾分油，減壓閃蒸罐底排出閃蒸后的減壓渣油。本發(fā)明減壓閃蒸罐及減壓深拔方法可以明顯提高原油減壓蒸餾過程中的拔出率，降低過程能耗，提高裝置經(jīng)濟效益。
文檔編號C10G7/06GK103242886SQ20121002489
公開日2013年8月14日 申請日期2012年2月6日 優(yōu)先權日2012年2月6日
發(fā)明者張龍, 李經(jīng)偉, 齊慧敏, 王海波, 王巖, 李欣 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院