一種下行式催化裂化裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種下行式催化裂化裝置。裝置主要包括重油下行管反應(yīng)器、輕烴下行管反應(yīng)器、沉降器、提升管再生器、湍動床再生器、催化劑混合罐和外取熱器等設(shè)備。湍動床再生器分別通過催化劑混合罐高溫催化劑輸送管和外取熱器與催化劑混合罐相連通；催化劑混合罐分別通過重油下行管反應(yīng)器和輕烴下行管反應(yīng)器與沉降器相連通；沉降器與提升管再生器相連通；提升管再生器與湍動床再生器相連通。本發(fā)明可改善催化裂化產(chǎn)品分布，提高輕油收率，降低裂化氣和焦炭產(chǎn)率；還可生產(chǎn)低烯烴含量催化汽油和高十六烷值催化柴油；并提高燒焦效率，減緩催化劑水熱失活。
【專利說明】一種下行式催化裂化裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及在不存在氫的情況下，烴油的催化裂化領(lǐng)域，特別涉及一種下行式催
化裂化裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，石油化工行業(yè)催化裂化工藝所使用的裝置雖然多種多樣，但其反應(yīng)再生系統(tǒng)的工藝形式卻基本一致，絕大多數(shù)采用單個提升管反應(yīng)器(或者單個提升管與快速床相結(jié)合的兩段式反應(yīng)器)和湍動床再生器(或者湍動床與快速床相結(jié)合的兩段式再生器)。催化劑與原料油在提升管底部接觸混合后沿提升管上行反應(yīng)，反應(yīng)物流自提升管頂部出口進入沉降器進行反應(yīng)油氣與催化劑的分離；分離出的待生催化劑經(jīng)汽提段一段常規(guī)汽提后進入再生器燒焦再生；再生催化劑返回提升管底部循環(huán)使用。在上述常規(guī)催化裂化裝置中，存在以下幾方面的缺點:第一，再生催化劑溫度無法實現(xiàn)靈活控制，再生溫度催化劑一般都高于650°C，提升管反應(yīng)器中油劑接觸溫度較高，較高的油劑接觸溫度使熱裂化反應(yīng)進行的程度較高，而催化裂化反應(yīng)的程度較低，導(dǎo)致干氣和焦炭產(chǎn)率較高、總液體收率較低(總液體收率指液化氣產(chǎn)率、汽油產(chǎn)率和柴油產(chǎn)率之和)；由于較高的再生催化劑溫度，受裝置熱平衡限制，使重油提升管反應(yīng)器的劑油比相對較小，一般為5~8 (提升管反應(yīng)器的劑油比為提升管反應(yīng)器內(nèi)催化劑的重量循環(huán)量與重油提升管反應(yīng)器進料的重量流量之比)，從而使單位重量的原料油所接觸到的活性中心數(shù)較少，這也抑制了催化裂化反應(yīng)的進行。第二，由于提升管式反應(yīng)器的長度決定了原料的反應(yīng)時間較長(一般在4s左右)，較長的反應(yīng)時間在提高原料單程轉(zhuǎn)化率的同時也加劇了原料裂化生成物的二次反應(yīng)，使裂化氣(干氣、液化氣產(chǎn)率之和)產(chǎn)率較高，汽、柴油餾分收率較低，同時催化柴油十六烷值較低，不適于作為車用燃料。第三，由于提升管式反應(yīng)器中催化劑逆重力場向上運動造成結(jié)炭催化劑的滑落和返混，在提升管式反應(yīng)器原料噴嘴上部，滑落的結(jié)炭催化劑與霧化原料和一次裂化生成物再次接觸反應(yīng)，從而惡化了產(chǎn)品分布，降低了催化劑對原料裂化的產(chǎn)品選擇性。第四，由于湍動床再生器燒焦強度相對較低，使再生器的催化劑藏量較高并且催化劑在再生器停留時間較長導(dǎo)致催化劑水熱失活較為嚴(yán)重。第五，汽提段的汽提效率較低，導(dǎo)致產(chǎn)生較多的可汽提焦。第六，催化汽油無法進行單獨改質(zhì)，品質(zhì)較低。
[0003]多年來，國內(nèi)外研究機構(gòu)在克服上述常規(guī)催化裂化裝置所存在的缺點方面做了大量的研究工作。
[0004]中國專利CN1710029所公開的一種催化裂化技術(shù)的主要特征是:采用雙提升管催化裂化裝置，對催化汽油進行單獨改質(zhì)并利用雙提升管催化裂化裝置的技術(shù)優(yōu)勢，將部分或全部剩余活性較高(相當(dāng)于再生劑活性的90%)、溫度較低(500°C左右)且經(jīng)過汽提的輕烴提升管待生催化劑返回重油提升管底部設(shè)置的催化劑混合器，在催化劑混合器中與來自再生器的再生催化劑混合后一起進入重油提升管與重油接觸反應(yīng)。由于對催化汽油進行單獨改質(zhì)，汽油性質(zhì)大大改善；同時由于混合器中兩股催化劑的熱交換作用使混合催化劑的溫度較低，實現(xiàn)了油劑“低溫接觸，大劑油比”操作，從而有效降低了裝置的干氣、焦炭產(chǎn)率，提高了總液體收率。但該技術(shù)存在以下幾點不足:第一，采用輕烴提升管待生催化劑與再生催化劑混合降溫的措施導(dǎo)致該技術(shù)降低提升管油劑接觸溫度和提高劑油比的優(yōu)勢僅能體現(xiàn)于具有兩根以上提升管的催化裂化裝置；第二，由于該技術(shù)采用的催化裂化反應(yīng)器為傳統(tǒng)的提升管式反應(yīng)器，仍表現(xiàn)出由于反應(yīng)時間較長和催化劑返混導(dǎo)致產(chǎn)品分布相對較差；第三，由于該技術(shù)采用傳統(tǒng)的湍動床再生器而存在燒焦效率低的不足；第四，由于采用常規(guī)的汽提方式，催化劑循環(huán)量的提高對汽提效果產(chǎn)生不利影響。
[0005]中國專利CN1210762所公開的一種分子篩催化劑高效再生催化裂化工藝技術(shù)的主要特征是:待生催化劑經(jīng)一級提升管再生器再生后進入外置旋風(fēng)分離器組與煙氣分離，然后半再生催化劑經(jīng)料腿進入二級提升管再生器繼續(xù)進行再生，再生催化劑經(jīng)二級提升管再生器外置旋風(fēng)分離器組料腿進入外取熱器取熱，最后再生催化劑經(jīng)外取熱器底部斜管進入提升管反應(yīng)器。該技術(shù)燒焦時間控制在10秒以內(nèi)，燒焦強度(單位時間內(nèi)單位催化劑藏量的燒碳量)是現(xiàn)有技術(shù)的10倍左右。并且能有效降低油劑接觸溫度，提高劑油比。但該技術(shù)存在以下幾點不足:第一，因采用傳統(tǒng)的提升管式反應(yīng)器無法實現(xiàn)原料短反應(yīng)時間和克服催化劑返混。第二，工藝過程及操作復(fù)雜，工程上難以實施。第三，采用單反應(yīng)器而無法實現(xiàn)對催化汽油的單獨改質(zhì)。
[0006]中國專利CN2169473所公開的一種催化裂化提升管再生器技術(shù)的主要特征為:在提升管再生器上設(shè)有多段空氣進氣口進行待生催化劑再生。該技術(shù)強化了待生催化劑的燒焦再生過程，同時避免了提升管入口處由于大量冷空氣引入導(dǎo)致催化劑溫度過低而發(fā)生焦炭不起燃的現(xiàn)象，其結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。但尚未涉及反應(yīng)部分的技術(shù)措施。[0007]美國專利US5，462，652所公開的一種催化裂化工藝技術(shù)的主要特征為:第一，通過與待生催化劑混合的方法降低再生催化劑的溫度；反應(yīng)沉降器稀相段設(shè)置催化劑混合罐，來自再生器的再生催化劑與經(jīng)汽提的待生催化劑在其中混合換熱后向下進入反應(yīng)沉降器；第二，采用與傳統(tǒng)提升管反應(yīng)器不同的油劑接觸方式，催化劑與原料的反應(yīng)以及待生催化劑的汽提均在反應(yīng)沉降器中進行，催化劑由設(shè)在反應(yīng)沉降器頂部的混合催化劑室中心開口在重力作用下向下流動，噴嘴的原料噴射方向與催化劑流動方向成90°夾角，原料油與催化劑接觸后攜帶催化劑沿水平方向高速運動并發(fā)生反應(yīng)，之后反應(yīng)物流進入反應(yīng)沉降器外掛旋風(fēng)分離器進行反應(yīng)油氣與催化劑的分離。由于以上特征，該技術(shù)實現(xiàn)了油劑“低溫接觸，大劑油比”操作，同時在一定程度上縮短了反應(yīng)時間，克服了催化劑的返混，使產(chǎn)品分布得到改善。但該技術(shù)也存在以下幾點不足:第一，由于采用常規(guī)湍動床再生器，其燒焦效率較低。第二，待生催化劑參與反應(yīng)，降低了混合催化劑的平均活性，也勢必對產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)帶來不利影響。第三，工藝過程及操作較為復(fù)雜。第四，采用單個反應(yīng)器而無法實現(xiàn)對汽油的單獨改質(zhì)。
[0008]美國專利US4，514，285所公開的一種催化裂化工藝技術(shù)的主要特征為:第一，采用與傳統(tǒng)提升管反應(yīng)器不同的油劑接觸與分離方式，再生催化劑自再生沉降器底部出口向下進入管式反應(yīng)器，在重力的作用下沿下行管反應(yīng)器向下流動，沿下行管反應(yīng)器軸向在不同的水平高度上設(shè)置了若干層原料噴嘴，噴嘴的原料噴射方向傾斜向下，不同的原料根據(jù)不同的反應(yīng)需要從不同高度的噴嘴進入下行管反應(yīng)器與再生催化劑接觸混合并沿下行管反應(yīng)器下行進行反應(yīng)；反應(yīng)物流從下行管反應(yīng)器底部出口進入反應(yīng)沉降器，大部分催化劑在重力的作用下繼續(xù)下行直至進入密相段，反應(yīng)油氣則由于流通截面積的迅速擴大而大幅降低了流動線速，夾帶著少量的催化劑進入旋風(fēng)分離器進行進一步分離；第二，采用引入再生催化劑的方法提高汽提段的溫度，在反應(yīng)沉降器底部設(shè)置溫度不同的兩個汽提段；第三，采用提升管再生器，待生催化劑經(jīng)兩段汽提后向下進入待生催化劑輸送管，并在主風(fēng)的輸送作用下進入提升管再生器進行燒焦再生；再生后的催化劑與煙氣一起經(jīng)設(shè)在提升管再生器頂部的慣性分離器出口向下進入再生沉降器進行初步分離，其分離原理與反應(yīng)油氣和待生催化劑的分離過程相同。由于以上特征，該技術(shù)在一定程度上縮短了反應(yīng)時間，并可以實現(xiàn)對反應(yīng)時間的靈活控制，同時克服了催化劑的返混，提高了汽提效率，使產(chǎn)品分布得到改善，此外還提高了再生效率。但該技術(shù)仍存在以下幾點不足:第一，再生催化劑溫度無法靈活控制，無法實現(xiàn)“低溫接觸，大劑油比”操作，進而對產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)帶來不利影響。第二，下行管反應(yīng)器末端所采用的慣性分離器油劑分離不徹底，部分油氣反應(yīng)時間較長。第三，采用單個反應(yīng)器而無法實現(xiàn)對汽油的單獨改質(zhì) 。
[0009]根據(jù)上述分析可以看出，采取有效措施降低和控制再生催化劑溫度、在保持催化劑活性的前提下適當(dāng)提高催化裂化反應(yīng)劑油比，縮短并靈活控制反應(yīng)時間，克服反應(yīng)器內(nèi)催化劑的返混，提高汽提效率和再生效率，對催化汽油進行單獨改質(zhì)，對改善催化裂化反應(yīng)的產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)、降低裝置能耗和催化劑藏量，減緩催化劑老化過程，縮小反應(yīng)器尺寸進而減少設(shè)備投資具有重要的作用。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0010]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是:提供一種能克服現(xiàn)有常規(guī)催化裂化裝置所存在的再生催化劑與原料油接觸溫度較高、劑油比較低，反應(yīng)時間過長、反應(yīng)器內(nèi)催化劑返混嚴(yán)重、汽提效率和再生效率較低、催化汽油無法進行單獨改質(zhì)等綜合技術(shù)困難的催化裂化裝置。
[0011]本發(fā)明提供的一種下行式催化裂化裝置，主要包括重油下行管反應(yīng)器26、輕烴下行管反應(yīng)器13、沉降器25、提升管再生器2、湍動床再生器1、催化劑混合罐8和外取熱器32，其特征在于:湍動床再生器I分別通過催化劑混合罐高溫催化劑輸送管5和外取熱器32與催化劑混合罐8相連通，催化劑混合罐8分別通過重油下行管反應(yīng)器26和輕烴下行管反應(yīng)器13與沉降器25相連通，沉降器25與提升管再生器2相連通，提升管再生器2與湍動床再生器I相連通。
[0012]所述的湍動床再生器I位于沉降器25上方，兩者采用同軸式布置。
[0013]所述的湍動床再生器I位于沉降器25上方，兩者采用高低并列式布置。
[0014]所述的湍動床再生器I密相段分別通過外取熱器催化劑入口管33和催化劑混合罐高溫催化劑輸送管5與外取熱器32頂部和催化劑混合罐8頂部相連通，外取熱器32底部通過外取熱器催化劑出口管31與催化劑混合罐8頂部相連通。
[0015]所述的催化劑混合罐8底部分別通過重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管29和輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管9與重油下行管反應(yīng)器26頂部和輕烴下行管反應(yīng)器13頂部相連通。
[0016]所述的重油下行管反應(yīng)器26底部和輕烴下行管反應(yīng)器13底部分別進入沉降器25稀相段。
[0017]所述的沉降器25的密相段為汽提段23，汽提段23下部通過汽提段再生催化劑輸送管4與湍動床再生器I密相段相連通，汽提段23底部通過待生催化劑輸送管15與提升管再生器2底部相連通。
[0018]所述的提升管再生器2頂部通過慣性分離器38與湍動床再生器I頂部相連通。
[0019]所述的催化劑混合罐8為一圓柱型筒體，筒體兩端設(shè)有封頭，筒體的底部設(shè)有兩個催化劑出口，筒體的頂部設(shè)有兩個催化劑入口。
[0020]所述的催化劑混合罐8底部設(shè)有空氣分布器6b，頂端設(shè)有排氣口，且該排氣口通過空氣管線與湍動床再生器I底部的空氣入口管線相連通。
[0021]所述的重油下行管反應(yīng)器26與輕烴下行管反應(yīng)器13均由油劑混合管和反應(yīng)物流導(dǎo)出管串聯(lián)組成。
[0022]所述的油劑混合管豎直設(shè)置，其頂部入口分別與重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管29和輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管9的底部出口相連接。
[0023]所述油劑混合管，其頂端均設(shè)有球形封頭，底端均設(shè)有錐形封頭。
[0024]所述油劑混合管，其頂端均設(shè)有碟型封頭，底端均設(shè)有錐形封頭。[0025]所述的油劑混合管，其入口下方分別設(shè)有催化劑分布板Ila和催化劑分布板lib。
[0026]所述的油劑混合管，在其軸向不同高度的器壁上分別設(shè)有2~5層重油原料噴嘴27和2~5層輕烴原料噴嘴12。
[0027]所述的重油原料噴嘴27和輕烴原料噴嘴12，每層均成偶數(shù)矩陣分布。
[0028]所述的重油原料噴嘴27和輕烴原料噴嘴12，同層的結(jié)構(gòu)尺寸一致且兩個一組分別以兩根油劑混合管中心軸為對稱軸對稱設(shè)置。
[0029]所述的重油原料噴嘴27和輕烴原料噴嘴12，原料噴射方向傾斜向下且分別指向兩根油劑混合管中心軸。
[0030]所述的重油原料噴嘴27和輕烴原料噴嘴12，各層的傾斜角度相同。
[0031]所述的重油原料噴嘴27和輕烴原料噴嘴12，各層的傾斜角度不相同。
[0032]所述的反應(yīng)物流導(dǎo)出管由斜管段和水平段串聯(lián)組成。
[0033]所述的反應(yīng)物流導(dǎo)出管斜管段入口與油劑混合管底部出口相連接，反應(yīng)物流導(dǎo)出管水平段穿過器壁進入沉降器25稀相段，其出口分別與重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器22入口和輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器17入口相連接。
[0034]所述的沉降器25內(nèi)，設(shè)有重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器22和I~4個重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器21，以及輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器17和I~4個輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器18。
[0035]所述的重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器22出口管道與重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器21入口管道相套接。
[0036]所述的輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器17出口管道與輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器18入口管道相套接。
[0037]所述的重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器22的底部和輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器17的底部分別通過料腿與汽提段23相連通。
[0038]所述的重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器22的底部和輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器17的底部分別依次通過預(yù)汽提器和料腿與汽提段23相連通。
[0039]所述的重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器21出口與重油反應(yīng)集氣室20通過封閉管道相連通，輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器18出口與輕烴反應(yīng)集氣室19通過封閉管道相連通。
[0040]所述的重油反應(yīng)集氣室20和輕烴反應(yīng)集氣室19位于沉降器25頂部，為兩個獨立的空間，分別通過重油反應(yīng)油氣管線和輕烴反應(yīng)油氣管線與重油反應(yīng)油氣分餾塔和輕烴反應(yīng)油氣分餾塔相連通。
[0041]所述的汽提段23內(nèi)設(shè)有蒸汽分布器24a和蒸汽分布器24b，蒸汽分布器24a設(shè)置在汽提段再生催化劑輸送管4底部出口上方，蒸汽分布器24b設(shè)置在汽提段23底部。
[0042]所述的提升管再生器2由豎直段和水平段串聯(lián)組成。
[0043]所述的提升管再生器2豎直段底部入口與待生催化劑輸送管15底部出口相連接。
[0044]所述的提升管再生器2豎直段頂端設(shè)有氣墊彎頭，底端設(shè)有封頭。
[0045]所述的提升管再生器2豎直段底部設(shè)有空氣分布器6c，并且在其軸向不同高度的器壁上設(shè)有2~6層空氣入口 3。
[0046]所述的空氣入口 3，每層均包括4個或6個成矩陣分布、結(jié)構(gòu)尺寸相同且水平切向或水平徑向進風(fēng)的空氣入口 3。
[0047]所述的提升管再生器2水平段出口與慣性分離器38入口相連接；其出口端設(shè)有氣墊彎頭。
[0048]所述的慣性分 離器38為一根圓管，豎直設(shè)置，其出口位于湍動床再生器I稀相段上部。
[0049]所述的湍動床再生器I，其密相段底部設(shè)有空氣分布器6a，其稀相段上部設(shè)有2~6組再生器兩級旋風(fēng)分離器。
[0050]所述的再生器兩級旋風(fēng)分離器，其中再生器一級旋風(fēng)分離器35入口與湍動床再生器稀相段相連通，再生器一級旋風(fēng)分離器35出口與再生器二級旋風(fēng)分離器36入口通過封閉管道相連通，再生器二級旋風(fēng)分離器36出口與煙氣集氣室37通過封閉管道相連通。
[0051]所述的煙氣集氣室37位于湍動床再生器I頂部，通過煙氣管線與煙氣能量回收系統(tǒng)相連通。
[0052]從湍動床再生器I密相段引出的外取熱器催化劑入口管33、催化劑混合罐高溫催化劑輸送管5和汽提段再生催化劑輸送管5，其入口均采用淹流口形式，淹流口處可以設(shè)置淹流斗。
[0053]所述的外取熱器催化劑入口管33、催化劑混合罐高溫催化劑輸送管5、汽提段再生催化劑輸送管4、外取熱器催化劑出口管31、重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管29、輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管9與待生催化劑輸送管15上均設(shè)有流量調(diào)節(jié)閥。
[0054]所述的外取熱器催化劑出口管31出口位于催化劑混合罐8上部的軸向中心區(qū)域，汽提段再生催化劑輸送管4出口位于汽提段23下部的軸向中心區(qū)域。
[0055]所述的重油下行管反應(yīng)器26的總長度為8~15m，其中，油劑混合管的長度為6~IOm,反應(yīng)物流導(dǎo)出管斜管段的長度為1.5~3.2m,反應(yīng)物流導(dǎo)出管水平段的長度為0.5~1.8m，斜管段與水平面的夾角為45°~70°，反應(yīng)物流導(dǎo)出管斜管與水平管的內(nèi)徑相同，油劑混合管內(nèi)徑不大于反應(yīng)物流導(dǎo)出管通內(nèi)徑,兩者的內(nèi)徑為400~2500_。
[0056]所述的輕烴下行管反應(yīng)器13的總長度為8~15m，其中，油劑混合管的長度為6~IOm,反應(yīng)物流導(dǎo)出管斜管段的長度為1.5~3.2m,反應(yīng)物流導(dǎo)出管水平段的長度為0.5~1.8m，斜管段與水平面的夾角為45°~70°，反應(yīng)物流導(dǎo)出管斜管段與水平段的內(nèi)徑相同，油劑混合管內(nèi)徑不大于反應(yīng)物流導(dǎo)出管通內(nèi)徑，兩者的內(nèi)徑為300~1800_。
[0057]所述的提升管再生器2豎直段的長度為50~65m，內(nèi)徑為1200~8000mm，提升管再生器2水平段的長度為3~9m，內(nèi)徑為800~6000mm。
[0058]所述的重油原料噴嘴27和輕烴原料噴嘴12中軸線與水平面的夾角為45°~80。。
[0059]所述的慣性分離器38的長度為4~8m，其內(nèi)徑為600~4000mm。
[0060]與現(xiàn)有常規(guī)催化裂化裝置相比，本發(fā)明具有以下的有益效果:
[0061]1.由于采用油劑接觸反應(yīng)時間較短的下行管反應(yīng)器，可以有效減少二次反應(yīng)，控制轉(zhuǎn)化深度，并克服催化劑返混對裂化反應(yīng)帶來的不利影響，顯著降低裂化氣和焦炭產(chǎn)率，大幅提高輕質(zhì)油收率和催化柴油的十六烷值；同時，多點進料方式使對反應(yīng)條件的控制更加靈活。
[0062]2.由于采用提升管再生器與湍動床再生器兩種形式不同的再生器，既可以提高燒焦強度和燒焦效率，又可以保證再生效果，從而縮短催化劑在再生器內(nèi)的停留時間，減緩催化劑的水熱失活；同時，多點進風(fēng)的方式使提升管再生器各部位的溫度易于控制，操作更加平穩(wěn)。
[0063]3.由于采用外取熱器和催化劑混合罐，可以有效控制再生催化劑溫度，實現(xiàn)再生催化劑與原料的“低溫接觸，大劑油比”操作，進而抑制熱裂化反應(yīng)，促進催化裂化反應(yīng)，降低干氣和焦炭產(chǎn)率，同時降低裝置能耗。
[0064]4.由于采用兩個溫度高低不同的汽提段，充分發(fā)揮了物理汽提和化學(xué)汽提的雙重作用，可以顯著改善汽提效果，克服催化劑循環(huán)量大對汽提操作帶來的不利影響，從而減少可汽提焦，進一步提聞輕質(zhì)油收率。
[0065]5.由于采用雙反應(yīng)器和雙分餾塔系統(tǒng)，可以對催化汽油或其它輕烴在適宜的條件下進行單獨改質(zhì)，從而確保生產(chǎn)高品質(zhì)汽油。
[0066]下面結(jié)合附圖、【具體實施方式】和實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明。但并不限制本發(fā)明要求保護的范圍。
[0067]附圖和【專利附圖】

【附圖說明】
[0068]圖1是本發(fā)明所述一種下行式催化裂化裝置反再系統(tǒng)的示意圖。
[0069]圖2是本發(fā)明所述一種下行式催化裂化裝置中提升管再生器2的橫截面剖視圖。
[0070]圖3是本發(fā)明所述一種下行式催化裂化裝置中重油下行管反應(yīng)器26的橫截面剖視圖。
[0071]圖4是本發(fā)明所述一種下行式催化裂化裝置中輕烴下行管反應(yīng)器13的橫截面剖視圖。
[0072]圖5是本發(fā)明所述一種下行式催化裂化裝置中重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器22出口管道與重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器21入口管道的連接部位的橫截面剖視圖，
[0073]圖6是本發(fā)明所述一種下行式催化裂化裝置中輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器17出口管道與輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器18入口管道的連接部位的橫截面剖視圖。
[0074]其中:
[0075]1.湍動床再生器，2.提升管再生器，3a、3b、3c.空氣入口，4.汽提段再生催化劑輸送管，5.催化劑輸送管，6a、6b、6c.空氣分布器，7.催化劑混合罐高溫催化劑流量調(diào)節(jié)閥，8.催化劑混合罐，9.輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管，10.輕烴反應(yīng)器再生催化劑流量調(diào)節(jié)閥，IlaUlb.催化劑分布板，12a、12b、12c.輕烴原料噴嘴，13.反應(yīng)器，14.汽提段再生催化劑流量調(diào)節(jié)閥，15.待生催化劑輸送管，16.待生催化劑流量調(diào)節(jié)閥，17.輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器，18.輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器，19.輕烴反應(yīng)集氣室，20.重油反應(yīng)集氣室，21.重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器，22.重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器，23.汽提段，24a、24b.蒸汽分布器，25.沉降器，26.反應(yīng)器，27a、27b、27c.重油原料噴嘴，28.重油反應(yīng)器再生催化劑流量調(diào)節(jié)閥，29.重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管，30.外取熱器催化劑出口流量調(diào)節(jié)閥，31.外取熱器催化劑出口管，32.外取熱器，33.外取熱器催化劑入口管，34.外取熱器催化劑入口流量調(diào)節(jié)閥，35a、35b.再生器一級旋風(fēng)分離器，36a、36b.再生器二級旋風(fēng)分離器，37.煙氣集氣室，38.慣性分離器，39.混合煙氣，40.空氣，41.輕烴反應(yīng)油氣分餾塔進料，42.重油反應(yīng)油氣分餾塔進料，43.重油原料，44.輕烴原料，45.水蒸汽。
【具體實施方式】
[0076]如圖1所示，實現(xiàn)本發(fā)明所述一種下行式催化裂化裝置主要由重油下行管反應(yīng)器26、輕烴下行管反應(yīng)器13、沉降器25、提升管再生器2、湍動床再生器1、催化劑混合罐8和外取熱器32組成，湍動床再生器I位于沉降器25上方，兩者采用同軸式布置；湍動床再生器I密相段分別通過外取熱器催化劑入口管33、催化劑混合罐高溫催化劑輸送管5和汽提段再生催化劑輸送管4與外取熱器32頂部、催化劑混合罐8頂部和沉降器25密相段下部相連通，外取熱器32底部通過外取熱器催化劑出口管31與催化劑混合罐8頂部相連通；催化劑混合罐8底部分別通過重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管29和輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管9與重油下行管反應(yīng)器26頂部和輕烴下行管反應(yīng)器13頂部相連通；重油下行管反應(yīng)器26底部和輕烴下行管反應(yīng)器13底部分別進入沉降器25稀相段；沉降器25密相段即為汽提段23，汽提段23底部通過待生催化劑輸送管15與提升管再生器2底部相連通；提升管再生器2頂部通過慣性分離 器38與湍動床再生器I頂部相連通。
[0077]外取熱器催化劑入口管33、催化劑混合罐高溫催化劑輸送管5和汽提段再生催化劑輸送管4入口均采用淹流口形式且設(shè)置淹流斗；外取熱器催化劑入口管33、催化劑混合罐高溫催化劑輸送管5、汽提段再生催化劑輸送管4、外取熱器催化劑出口管31、重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管29、輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管9與待生催化劑輸送管15上分別設(shè)有外取熱器催化劑入口流量調(diào)節(jié)閥34、催化劑混合罐高溫催化劑流量調(diào)節(jié)閥7、汽提段再生催化劑流量調(diào)節(jié)閥14、外取熱器催化劑出口流量調(diào)節(jié)閥30、重油反應(yīng)器再生催化劑流量調(diào)節(jié)閥28、輕烴反應(yīng)器再生催化劑流量調(diào)節(jié)閥10和待生催化劑流量調(diào)節(jié)閥16，所述的七個調(diào)節(jié)閥為流態(tài)化固體流量調(diào)節(jié)閥，特別是滑閥；外取熱器催化劑出口管31出口位于催化劑混合罐8上部的軸向中心區(qū)域，汽提段再生催化劑輸送管4的出口位于汽提段23下部的軸向中心區(qū)域。
[0078]催化劑混合罐8為一圓柱型筒體；筒體兩端設(shè)有碟型封頭，筒體的頂部設(shè)有兩個催化劑入口，筒體的底部設(shè)有兩個催化劑出口，催化劑混合罐8底部設(shè)有空氣分布器6b，頂端設(shè)有排氣口，且該排氣口通過空氣管線與湍動床再生器底部的空氣入口管線相連通。
[0079]重油下行管反應(yīng)器26與輕烴下行管反應(yīng)器13結(jié)構(gòu)相同，均由油劑混合管和反應(yīng)物流導(dǎo)出管串聯(lián)組成；兩根油劑混合管豎直設(shè)置，其頂部入口分別與重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管29和輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管9的底部出口相連接；其頂端均設(shè)有球形封頭，底端均設(shè)有錐形封頭；兩根油劑混合管的入口下方分別設(shè)有催化劑分布板Ila和催化劑分布板Ilb ;且在其軸向不同高度的器壁上分別設(shè)有三層重油原料噴嘴27a、27b、27c和三層輕烴原料噴嘴12a、12b、12c，其中每層重油原料噴嘴27a、27b、27c和輕烴原料噴嘴12a、12b、12c又分別包括六個成矩陣分布的重油原料噴嘴27和輕烴原料噴嘴12，同層的重油原料噴嘴和輕烴原料噴嘴結(jié)構(gòu)尺寸一致且兩個一組分別以兩根油劑混合管中心軸為對稱軸對稱設(shè)置，重油原料噴嘴27a、27b、27c和輕烴原料噴嘴12a、12b、12c的原料噴射方向傾斜向下且分別指向兩根油劑混合管中心軸，各層重油原料噴嘴27a、27b、27c和輕烴原料噴嘴12a、12b、12c可根據(jù)需要采用相同或不同的傾斜角度；兩根反應(yīng)物流導(dǎo)出管均由斜管段和水平段串聯(lián)組成；兩根反應(yīng)物流導(dǎo)出管斜管段的入口分別與兩根油劑混合管底部出口相連接，兩個反應(yīng)物流導(dǎo)出管水平段穿過器壁進入沉降器25稀相段，其出口分別與重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器22入口和輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器17入口相連接。
[0080]沉降器25內(nèi)，除重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器22和輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器17以外，還設(shè)有一個重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器21和一個輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器18 ;重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器22出口管道與重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器21入口管道相套接，即重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器22出口管道外經(jīng)比重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器21入口管道內(nèi)徑小，且插入其中，同時以輔助內(nèi)構(gòu)件固定和對中，管道環(huán)隙作為汽提物流的入口與沉降器25稀相段相連通，重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器21出口通過封閉管道與重油反應(yīng)集氣室20相連通；輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器17出口管道與輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器18入口管道相套接，即輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器17出口管道外經(jīng)比輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器18入口管道內(nèi)徑小，且插入其中，同時以輔助內(nèi)構(gòu)件固定和對中，管道環(huán)隙同作為汽提物流的入口與沉降器25稀相段相連通，輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器18出口通過封閉管道與輕烴反應(yīng)集氣室19相連通；重油反應(yīng)集氣室20和輕烴反應(yīng)集氣室19均位于沉降器25頂部，是分割開的兩個獨立的空間，分別通過重油反應(yīng)油氣管線和輕烴反應(yīng)油氣管線與重油反應(yīng)油氣分餾塔和輕烴反應(yīng)油氣分餾塔相連通。
[0081]汽提段23內(nèi)設(shè)有兩個蒸汽分布器24a、24b，其中蒸汽分布器24a設(shè)置在汽提段再生催化劑輸送管4底部出口上方，蒸汽分布器24b設(shè)置在汽提段23底部。
[0082]提升管再生器2由豎直段和水平段串聯(lián)組成；豎直段底部入口與待生催化劑輸送管15底部出口相連接；豎直段頂端設(shè)有氣墊彎頭，底端設(shè)有球形封頭；豎直段底部設(shè)有空氣分布器6c，并且在其軸向不同高度的器壁上設(shè)有三層空氣入口 3a、3b、3c，其中每層均包括四個均勻分布的結(jié)構(gòu)尺寸相同且水平切向進風(fēng)的空氣入口 3 ;水平段出口與慣性分離器38入口相連接，水平段出口端也設(shè)有氣墊彎頭。
[0083]慣性分離器38為一根圓管，豎直設(shè)置，其出口位于湍動床再生器I稀相段上部。
[0084]湍動床再生器I密相段底部設(shè)有空氣分布器6a ;其稀相段上部設(shè)有兩組再生器兩級旋風(fēng)分離器，其中，再生器一級旋風(fēng)分離器35a、35b Λ 口與湍動床再生器I的稀相段相連通，再生器一級旋風(fēng)分離器35a、35b出口與再生器二級旋風(fēng)分離器36a、36b入口通過封閉管道相連通，再生器二級旋風(fēng)分離器36a、36b出口通過封閉管道與位于湍動床再生器I頂部的煙氣集氣室37相連通；煙氣集氣室37通過煙氣管線與煙氣能量回收系統(tǒng)相連通。
[0085]以上各設(shè)備主體均為金屬材質(zhì)(通常為碳鋼或不銹鋼)；其中，外取熱器催化劑入口管33、催化劑混合罐高溫催化劑輸送管5、汽提段再生催化劑輸送管4、外取熱器催化劑出口管31、重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管29、輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管9、待生催化劑輸送管15、重油下行管反應(yīng)器26、輕烴下行管反應(yīng)器13、沉降器25、提升管再生器2、湍動床再生器1、催化劑混合罐8、外取熱器32、重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器22、輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器17、重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器21、輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器18、再生器一級旋風(fēng)分離器35a、35b、再生器二級旋風(fēng)分離器36a、36b內(nèi)部均設(shè)有內(nèi)襯隔熱耐磨襯里；襯里的型號和厚度根據(jù)各部位的操作溫度和催化劑流動線速以及設(shè)備結(jié)構(gòu)特點來確定。
[0086]重油下行管反應(yīng)器26的總長度一般為8~15m，其中，油劑混合管的長度一般為6~10m，反應(yīng)物流導(dǎo)出管斜管段的長度一般為1.5~3.2m,反應(yīng)物流導(dǎo)出管水平段的長度一般為0.5~1.Sm,油劑混合管內(nèi)徑不大于反應(yīng)物流導(dǎo)出管通內(nèi)徑，兩者的內(nèi)徑一般為400 ~2500mm。
[0087] 輕烴下行管反應(yīng)器13的總長度一般為8~15m，其中，油劑混合管的長度一般為6~10m，反應(yīng)物流導(dǎo)出管斜管段的長度一般為1.5~3.2m,反應(yīng)物流導(dǎo)出管水平段的長度一般為0.5~1.Sm,油劑混合管內(nèi)徑不大于反應(yīng)物流導(dǎo)出管通內(nèi)徑，兩者的內(nèi)徑一般為300 ~1800mmo
[0088]重油下行管反應(yīng)器26和輕烴下行管反應(yīng)器13各部分的具體長度可根據(jù)各反應(yīng)器的設(shè)計反應(yīng)時間、反應(yīng)器各部分的設(shè)計線速以及整個催化裂化裝置的壓力平衡參數(shù)要求和沉降器的具體結(jié)構(gòu)尺寸采用常規(guī)提升管催化裂化裝置提升管反應(yīng)器的設(shè)計計算方法加以確定；重油下行管反應(yīng)器26和輕烴下行管反應(yīng)器13各部分的具體內(nèi)徑可根據(jù)各反應(yīng)器的設(shè)計處理量與反應(yīng)器各部分的設(shè)計線速等參數(shù)要求采用常規(guī)提升管催化裂化裝置提升管反應(yīng)器的設(shè)計計算方法加以確定；兩根反應(yīng)物流導(dǎo)出管的斜管段與水平面的夾角一般為45°~70°，以利于下行的反應(yīng)物流從油劑混合管底部導(dǎo)出。
[0089]催化劑分布板IlaUlb屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備，其具體結(jié)構(gòu)和尺寸可以根據(jù)裝置的操作條件采用現(xiàn)有的催化劑分布板的設(shè)計計算方法加以確定。
[0090]重油原料噴嘴27a、27b、27c與輕烴原料噴嘴12a、12b、12c的原料噴射方向與水平面的夾角一般為45°~80°，以利于油劑的混合及催化劑的流化；其具體設(shè)置高度根據(jù)各股進料所需要的反應(yīng)時間和下行管反應(yīng)器各部分的設(shè)計線速以及反應(yīng)物流導(dǎo)出管的長度等參數(shù)進行計算確定。
[0091]重油原料噴嘴27a、27b、27c與輕烴原料噴嘴12a、12b、12c屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備，符合常規(guī)催化裂化原料噴嘴的一般特征；其具體結(jié)構(gòu)尺寸可以根據(jù)反應(yīng)器的設(shè)計處理量，霧化蒸汽量等操作條件采用常規(guī)催化裂化原料噴嘴的設(shè)計計算方法加以確定，其具體材質(zhì)可根據(jù)原料性質(zhì)和操作條件進行確定。
[0092]外取熱器催化劑入口管33的內(nèi)徑一般為200~1000mm，催化劑混合罐高溫催化劑輸送管5的內(nèi)徑一般為400~2000mm，汽提段再生催化劑輸送管4的內(nèi)徑一般為300~1800_，外取熱器催化劑出口管31的內(nèi)徑一般為200~1000mm，重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管29的內(nèi)徑一般為300~1800_，輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管9的內(nèi)徑一般為200~1500mm,待生催化劑輸送管15的內(nèi)徑一般為500~3500mm ;上述幾根催化劑輸送管屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備，符合密相催化劑輸送管道的一般特征，其具體結(jié)構(gòu)和尺寸可以根據(jù)裝置各催化劑循環(huán)線路的催化劑循環(huán)量以及裝置的空間布局采用密相催化劑輸送管道的設(shè)計計算方法加以確定。
[0093]提升管再生器2豎直段的長度一般為50~65m，其內(nèi)徑一般為1200~8000mm ；提升管再生器2水平段的長度一般為3~9m，其內(nèi)徑一般為800~6000_ ;提升管再生器2符合稀相催化劑輸送管道的一般特征，可以根據(jù)裝置的壓力平衡關(guān)系、設(shè)計燒焦能力及各部位的設(shè)計線速采用稀相催化劑輸送管道的計算方法來確定其各部位的具體結(jié)構(gòu)尺寸；提升管再生器2器壁上的三層空氣入口 3a、3b、3c的具體設(shè)置高度可根據(jù)提升管再生器2底部空氣分布器及各層空氣入口的進風(fēng)量并結(jié)合提升管再生器2各段的燒焦強度通過計算加以確定。
[0094]慣性分離器38的長度一般為4~8m,其內(nèi)徑一般為600~4000mm。其長度大于提升管再生器2水平段的內(nèi)徑，其內(nèi)徑不大于提升管再生器2水平段的內(nèi)徑。
[0095]催化劑混合罐8的圓柱型桶體的高度一般為2~8m，圓柱型桶體的內(nèi)徑一般為1200~5000_，其具體結(jié)構(gòu)尺寸可以根據(jù)兩個反應(yīng)器的總催化劑循環(huán)量和冷熱催化劑實現(xiàn)均勻混合所需要的時間等參數(shù)進行計算確定。
[0096]沉降器25屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備，符合常規(guī)提升管式催化裂化裝置沉降器的一般特征，其具體結(jié)構(gòu)尺寸可以根據(jù)裝置的操作條件采用現(xiàn)有催化裂化裝置沉降器的設(shè)計計算方法加以確定。
[0097]湍動床再生器I屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備，符合常規(guī)提升管式催化裂化裝置(所采用的)湍動床再生器的一般特征，其具體結(jié)構(gòu)尺寸可以根據(jù)裝置的操作條件采用現(xiàn)有催化裂化裝置湍動床再生器的設(shè)計計算方法加以確定。
[0098]外取熱器32屬 于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備，其具體結(jié)構(gòu)尺寸可以根據(jù)裝置的操作條件采用現(xiàn)有催化裂化裝置外取熱器的設(shè)計計算方法加以確定。
[0099]重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器22、輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器17、重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器21、輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器18以及再生器一級旋風(fēng)分離器35a、35b和再生器二級旋風(fēng)分離器36a、36b屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備，其具體結(jié)構(gòu)尺寸可以根據(jù)裝置的操作條件采用現(xiàn)有旋風(fēng)分離器的設(shè)計計算方法加以確定。
[0100]蒸汽分布器24a、24b和空氣分布器6a、6b、6c可米用分布管或分布板的形式,也均屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備，其具體結(jié)構(gòu)尺寸可以根據(jù)裝置的操作條件采用現(xiàn)有蒸汽分布器和空氣分布器的設(shè)計計算方法加以確定。
[0101]重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管29、輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管9、汽提段再生催化劑輸送管4入口處設(shè)置的淹流斗屬于現(xiàn)有常規(guī)設(shè)備，其具體結(jié)構(gòu)尺寸可以根據(jù)裝置的操作條件采用現(xiàn)有淹流斗的設(shè)計計算方法加以確定。
[0102]采用圖1所示裝置進行的本發(fā)明所述催化裂化方法如下:湍動床再生器I內(nèi)的一部分再生催化劑經(jīng)外取熱器32冷卻后進入催化劑混合罐8與來自湍動床再生器I的另一部分未被冷卻的再生催化劑混合并進行換熱；混合再生催化劑分為兩股，其中一股經(jīng)重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管29進入重油下行管反應(yīng)器26與重油原料43接觸反應(yīng)，另一股經(jīng)輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管9進入輕烴下行管反應(yīng)器13與輕烴原料44接觸反應(yīng)；反應(yīng)結(jié)束后，兩股反應(yīng)物流進入沉降器25分別油各自專用的旋分分離器進行氣固分離；分離出的重油待生催化劑和輕烴待生催化劑經(jīng)在汽提段23混合并進行兩段汽提后進入提升管再生器2進行燒焦再生；提升管再生器2生成的半再生催化劑進入湍動床再生器I進一步燒焦再生；經(jīng)過兩段再生的再生催化劑循環(huán)使用，重油反應(yīng)油氣和一部分被汽提出的烴類組份作為重油反應(yīng)油氣分餾塔進料42，輕烴反應(yīng)油氣和另一部分被汽提出的烴類組份作為輕烴反應(yīng)油氣分餾塔進料41。
[0103]在以上操作過程中，分別經(jīng)外取熱器催化劑出口管31和催化劑混合罐高溫催化劑輸送管5進入催化劑混合罐8的兩股溫度不同的再生催化劑在經(jīng)空氣分布器6b進入催化劑混合罐8的空氣40的擾動作用下均勻混合并進行換熱；從催化劑混合罐8頂部排出的空氣40攜帶少量的再生催化劑經(jīng)空氣管線與另一股空氣40匯合后一起從底部進入湍動床再生器I。
[0104]在以上操作過程中，兩股混合再生催化劑自催化劑混合罐8向下分別經(jīng)重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管29和輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管9進入重油下行管反應(yīng)器26和輕烴下行管反應(yīng)器13 ;并分別由催化劑分布板Ila和催化劑分布板Ilb進行整流，整流后繼續(xù)下行一段距離再分別與重油原料43和輕烴原料44接觸混合，之后兩股反應(yīng)物流分別沿重油下行管反應(yīng)器26和輕烴下行管反應(yīng)器13下行并進行反應(yīng)。
[0105]在以上操作過程中，重油原料43包括3種，輕烴原料44也包括3種；根據(jù)反應(yīng)需要，任意一種重油原料43可以從設(shè)置在重油下行管反應(yīng)器26軸向不同高度的器壁上的三層重油原料噴嘴27a、27b、27c中的任意一層進入重油下行管反應(yīng)器26與再生催化劑接觸，任意一種輕烴原料44可以從設(shè)置在輕烴下行管反應(yīng)器13軸向不同高度的器壁上的三層輕烴原料噴嘴12a、12b、12c中的任意一層進入輕烴下行管反應(yīng)器13與再生催化劑接觸。
[0106]在以上操作過程中，重油下行管反應(yīng)器26反應(yīng)物流經(jīng)重油下行管反應(yīng)器26底部的反應(yīng)物流導(dǎo)出管直接進入位于沉降器25內(nèi)的重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器22進行氣固分離，分離出的氣相物流經(jīng)連接管道進入重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器21進行進一步的氣固分離；輕烴下行管反應(yīng)器13反應(yīng)物流經(jīng)輕烴下行管反應(yīng)器13底部的反應(yīng)物流導(dǎo)出管直接進入位于沉降器25內(nèi)的輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器17進行氣固分離，分離出的氣相物流經(jīng)連接管道進入輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器18進行進一步的氣固分離；汽提物流(被汽提出的烴類油氣及其夾帶的少量催化劑)分為兩部分，一部分進入重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器21進行氣固分離，另一部分進入輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器18進行氣固分離；由重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器21分離出的重油反應(yīng)油氣和一部分被汽提出的烴類油氣經(jīng)重油反應(yīng)集氣室20和重油反應(yīng)油氣管線進入重油反應(yīng)油氣分餾塔進行分餾，由輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器18分離出的輕烴反應(yīng)油氣和另一部分被汽提出的烴類油氣經(jīng)輕烴反應(yīng)集氣室19和輕烴反應(yīng)油氣管線進入輕烴反應(yīng)油氣分餾塔進行分餾。
[0107]在以上操作過程中，重油待生催化劑和輕烴待生催化劑分別經(jīng)各旋風(fēng)分離器料腿進入汽提段23進行混合，先于汽提段23上部在較低的溫度用下水蒸汽45進行汽提，后進入汽提段23下部與來自湍動床再生器I經(jīng)汽提段再生催化劑輸送管4進入汽提段下部的一股再生催化劑混合后在較高的溫度下用水蒸汽45進一步進行汽提。
[0108]在以上操作過程中，經(jīng)過汽提的混合待生催化劑向下經(jīng)待生催化劑輸送管15進入提升管再生器2，沿提升管再生器2上行并進行燒焦再生；提升管再生器2燒焦所需的空氣40從設(shè)置在提升管再生器2底部的空氣分布器6c和設(shè)置在提升管再生器軸向不同高度的器壁上的三層空氣入口 3a、3b、3c分路進入提升管再生器2，其中，占進入提升管再生器空氣總量20%~50%的空氣40從空氣分布器6c進入，其余的空氣40從三層空氣入口 3a、3b、3c進入，各層空氣入口 3a、3b、3c的進氣量可以靈活分配。
[0109]在以上操作過程中，提升管再生器(2)燒去50%以上沉積在混合待生催化劑上的焦炭，生成的半再生催化劑和再生煙氣一起經(jīng)提升管再生器2頂部出口向下進入慣性分離器38進行分離；分離出的半再生催化劑向下進入湍動床再生器I密相段與從湍動床再生器I底部經(jīng)空氣分布器6a進入湍動床再生器I密相段的空氣40接觸進一步燒焦再生，分離出的提升管再生器2的再生煙氣和湍動床再生器I的再生煙氣及其夾帶的少量催化劑顆粒依次經(jīng)再生器一級旋風(fēng)分離器35a、35b和再生器二級旋風(fēng)分離器36a、36b進行氣固分離；分離出的催化劑顆粒經(jīng)再生器一級旋風(fēng)分離器35a、35b的料腿和再生器二級旋風(fēng)分離器36a、36b的料腿返回湍動床再生器I密相段，分離出的混合煙氣39經(jīng)煙氣集氣室37和煙氣管線進入煙氣能量回收系統(tǒng)。
[0110]在以上操作過程中，從湍動床再生器I進入外取熱器32、催化劑混合罐8和汽提段23，從外取熱器32進入催化劑混合罐8以及從催化劑混合罐8進入重油下行管反應(yīng)器29和輕烴下行管反應(yīng)器9的再生催化劑的流量，從汽提段23進入提升管再生器2的待生催化劑的流量可以分別通過外取熱器催化劑入口流量調(diào)節(jié)閥34、催化劑混合罐高溫催化劑流量調(diào)節(jié)閥7、汽提段再生催化劑流量調(diào)節(jié)閥14、外取熱器催化劑出口流量調(diào)節(jié)閥30、重油反應(yīng)器再生催化劑流量調(diào)節(jié)閥28、輕烴反應(yīng)器再生催化劑流量調(diào)節(jié)閥10和待生催化劑流量調(diào)節(jié)閥16進行控制。 [0111]在以上操作過程中，重油下行管反應(yīng)器26的操作條件是:反應(yīng)溫度(反應(yīng)器出口溫度)一般為460~580 V，較好為470~560°C，最好為480~540°C ;反應(yīng)時間一般為
0.2~2.0s，較好為0.5~1.7s，最好為0.7~1.5s ;劑油比一般為5~40，較好為8~30，最好為10~20 ;催化劑活性一般為58~75，較好為62~72，最好為65~70。
[0112]在以上操作過程中，輕烴下行管反應(yīng)器13的操作條件是--反應(yīng)溫度(反應(yīng)器出口溫度)一般為450~600°C，較好為480~580°C，最好為500~550°C ;反應(yīng)時間一般為
0.2~2.5s，較好為0.5~2.2s，最好為1.0~2.0s ;劑油比一般為3~35，較好為5~25，最好為8~12 ;催化劑活性一般為58~75，較好為62~72，最好為65~70。
[0113]在以上操作過程中，重油下行管反應(yīng)器26的進料包括常壓渣油、減壓渣油、直餾蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、加氫尾油、回?zé)捰?、油漿、原油、頁巖油、合成油、煤焦油。輕烴下行管反應(yīng)器13的進料包括催化裂化汽油、催化裂化輕汽油、焦化汽油、氣壓機凝縮油。催化劑可采用現(xiàn)有的各種催化裂化催化劑(例如CC-20D)，可以按常規(guī)選用。
[0114]在以上操作過程中，沉降器25的操作條件是:稀相溫度一般為450~590°C;頂部絕對壓力一般為0.20~0.50Mpa，較好為0.25~0.45Mpa，最好為0.30~0.40Mpa。
[0115]在以上操作過程中，汽提段23的操作條件是:一段汽提的汽提溫度一般為480~560°C，一段汽提的汽提時間為一般為1.0~3.0min ;二段汽提的汽提溫度一般為520~620°C，二段汽提的汽提時間一般為1.0~2.0min ;汽提蒸汽用量一般為2~5kg/tcat。
[0116]在以上操作過程中，提升管再生器2的操作條件是:入口溫度一般為500~600°C，較好為520~600°C，最好為540~600°C ;出口溫度一般為560~720V,較好為600~680°C，最好為630~650°C ;平均氣體線速一般為3.0~10.0m/s，較好為4.0~
9.0m/s,最好為5.0~8.0m/s ;燒焦強度(每噸催化劑藏量每小時的燒碳量)一般為300~1200kg/(t *h)，燒焦時間一般為5~40s ;空氣量根據(jù)燒焦量來確定，滿足燒去混合待生催化劑上30%以上的焦炭的需求；混合待生催化劑在提升管再生器2再生器中燒去沉積在上面的30%以上的焦炭。
[0117]在以上操作過程中，湍動床再生器I的操作條件是:再生溫度一般為580~7400C，較好為620~700°C，最好為650~670°C ;燒焦強度一般為O~120kg/ (t -h);燒焦時間一般為1.0~4.0min ;頂部絕對壓力一般為0.10~0.40Mpa,較好為0.15~0.35Mpa,最好為0.20~0.30Mpa ;空氣量根據(jù)燒焦量來確定，滿足燒去半再生催化劑上的剩余焦炭。
[0118]在以上操作過程中，外取熱器32的操作條件可以根據(jù)取熱負荷的變化靈活調(diào)整。
[0119]在以上操作過程中，催化劑混合罐8的操作條件是:平均氣體線速一般為0.3~
1.0m/s ;從催化劑混合罐8引出的混合再生催化劑溫度一般為550~700 V,較好為570~6800C，最好為 590 ~650°C。
[0120]實施例1，對比例
[0121]在常規(guī)雙提升管催化裂化中試裝置上進行試驗。重油提升管反應(yīng)器加工大慶常壓渣油，輕烴提升管反應(yīng)器加工重油提升管反應(yīng)器所產(chǎn)催化汽油，催化劑采用市售的CC-20D催化裂化工業(yè)平衡催化劑。
[0122]重油提升管反應(yīng)器設(shè)計處理量為60kg/d，模擬全回?zé)挷僮?，重油原料與回?zé)捰突旌虾蠼?jīng)進料噴嘴進入重油提升管反應(yīng)器；輕烴提升管反應(yīng)器設(shè)計處理量為24kg/d。再生催化劑的含碳量為0.03w%，微反活性為62。汽提段的汽提介質(zhì)為水蒸汽，汽提溫度為500°C。
[0123]催化裂化原料性質(zhì)見表1，本實施例常規(guī)雙提升管催化裂化裝置主要操作條件及產(chǎn)品分布見表2。常規(guī)雙提升管催化裂化裝置液體產(chǎn)品主要性質(zhì)見表3。
[0124]實施例2
[0125]在近似于圖1所示裝置的新型流化催化裂化中試裝置上進行試驗。該新型流化催化裂化中試裝置不設(shè)外取熱器和催化劑混合罐，其的重油下行管反應(yīng)器和輕烴下行管反應(yīng)器均可以根據(jù)工藝需要進行靈活更換。重油下行管反應(yīng)器加工與對比例相同的大慶常壓渣油，輕烴下行管反應(yīng)器加工重油下行管反應(yīng)器所產(chǎn)催化汽油，催化劑采用與對比例相同的市售CC-20D催化裂化工業(yè)平衡催化劑。
[0126]重油下行管反應(yīng)器設(shè)計處理量為60kg/d，模擬全回?zé)挷僮?，重油原料與回?zé)捰突旌虾蠼?jīng)進料噴嘴進入重油下行管反應(yīng)器；輕烴下行管反應(yīng)器設(shè)計處理量為30kg/d，再生催化劑的含碳量為0.03w%，微反活性為66。汽提段的汽提介質(zhì)為水蒸汽，汽提溫度為500°C。
[0127]本實施例新型流化催化裂化裝置主要操作條件及產(chǎn)品分布見表4。新型流化催化裂化裝置液體產(chǎn)品主要性質(zhì)見表5。
[0128]實施例3
[0129]按實施例2，主要區(qū)別在于湍動床再生器與提升管再生器的再生溫度、燒焦強度和燒焦時間以及提升管再生器的平均氣體線速，混合再生催化劑的溫度，重油下行管反應(yīng)器和輕烴下行管反應(yīng)器的劑油比，以及重油下行管反應(yīng)器的回?zé)挶?。本實施新型流化催化裂化裝置主要操作條件及產(chǎn)品分布見表6。新型流化催化裂化裝置液體產(chǎn)品主要性質(zhì)見表7。
[0130]實施例4
[0131]按實施例2，主要區(qū)別在于湍動床再生器與提升管再生器的再生溫度、燒焦強度和燒焦時間以及提升管再生器的平均氣體線速，混合再生催化劑的溫度，重油下行管反應(yīng)器和輕烴下行管反應(yīng)器的劑油比，以及重油下行管反應(yīng)器的回?zé)挶?。本實施新型流化催化裂化裝置主要操作條件及產(chǎn)品分布見表8。新型流化催化裂化裝置液體產(chǎn)品主要性質(zhì)見表9。
[0132]實施例5
[0133]按實施例3，主要區(qū)別在于湍動床再生器的燒焦強度和燒焦時間，重油下行管反應(yīng)器的反應(yīng)時間和回?zé)挶取１緦嵤┬滦土骰呋鸦b置主要操作條件及產(chǎn)品分布見表10。新型流化催化裂化裝置液體產(chǎn)品主要性質(zhì)見表11。
[0134]實施例6
[0135]按實施例3，主要區(qū)別在于湍動床再生器的燒焦強度和燒焦時間，重油下行管反應(yīng)器的反應(yīng)時間和回?zé)挶?。本實施新型流化催化裂化裝置主要操作條件及產(chǎn)品分布見表12。新型流化催化裂化裝置液體產(chǎn)品主要性質(zhì)見表13。
[0136]實施例7
[0137]按實施例3，主要區(qū)別在于湍動床再生器與提升管再生器的燒焦強度和燒焦時間以及提升管再生器的平均氣體線速，重油下行管反應(yīng)器的反應(yīng)溫度、劑油比和回?zé)挶?。本實施新型流化催化裂化裝置主要操作條件及產(chǎn)品分布見表14。新型流化催化裂化裝置液體產(chǎn)品主要性質(zhì)見表15。
[0138]實施例8
[0139]按實施例3，主要區(qū)別在于湍動床再生器與提升管再生器的燒焦強度和燒焦時間以及提升管再生器的平均氣體線速，重油下行管反應(yīng)器的反應(yīng)溫度、劑油比和回?zé)挶?。本實施新型流化催化裂化裝置主要操作條件及產(chǎn)品分布見表16。新型流化催化裂化裝置液體產(chǎn)品主要性質(zhì)見表17。
[0140]表1催化裂化原料性質(zhì)
[0141]
【權(quán)利要求】
1.一種下行式催化裂化裝置，主要包括重油下行管反應(yīng)器(26)、輕烴下行管反應(yīng)器(13)、沉降器(25)、提升管再生器(2)、湍動床再生器(I)、催化劑混合罐(8)和外取熱器(32)，其特征在于:湍動床再生器(I)分別通過催化劑混合罐高溫催化劑輸送管(5)和外取熱器(32)與催化劑混合罐(8)相連通，催化劑混合罐(8)分別通過重油下行管反應(yīng)器(26)和輕烴下行管反應(yīng)器(13)與沉降器(25)相連通，沉降器(25)與提升管再生器(2)相連通，提升管再生器(2)與湍動床再生器(I)相連通。
2.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的湍動床再生器(I)位于沉降器(25)上方，兩者采用同軸式布置。
3.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的湍動床再生器(I)位于沉降器(25)上方，兩者采用高低并列式布置。
4.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的湍動床再生器(I)密相段分別通過外取熱器催化劑入口管(33)和催化劑混合罐高溫催化劑輸送管(5)與外取熱器(32)頂部和催化劑混合罐(8)頂部相連通，外取熱器(32)底部通過外取熱器催化劑出口管(31)與催化劑混合罐(8)頂部相連通。
5.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的催化劑混合罐(8)底部分別通過重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管(29)和輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管(9)與重油下行管反應(yīng)器(26)頂部和輕烴下行管反應(yīng)器(13)頂部相連通。
6.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油下行管反應(yīng)器(26)底部和輕烴下行管反應(yīng)器(13)底部分別進入沉降器(25)稀相段?！?br> 7.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的沉降器(25)的密相段為汽提段(23)，汽提段(23)下部通過汽提段再生催化劑輸送管(4)與湍動床再生器⑴密相段相連通；汽提段(23)底部通過待生催化劑輸送管(15)與提升管再生器(2)底部相連通。
8.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的提升管再生器(2)頂部通過慣性分離器(38)與湍動床再生器(I)頂部相連通。
9.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的催化劑混合罐(8)為一圓柱型筒體，筒體兩端設(shè)有封頭，筒體的底部設(shè)有兩個催化劑出口，筒體的頂部設(shè)有兩個催化劑入口。
10.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的催化劑混合罐(8)底部設(shè)有空氣分布器(6b)，頂端設(shè)有排氣口，且該排氣口通過空氣管線與湍動床再生器(I)底部的空氣入口管線相連通。
11.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油下行管反應(yīng)器(26)與輕烴下行管反應(yīng)器(13)均由油劑混合管和反應(yīng)物流導(dǎo)出管串聯(lián)組成。
12.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的油劑混合管豎直設(shè)置，其頂部入口分別與重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管(29)和輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管(9)的底部出口相連接。
13.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述油劑混合管，其頂端均設(shè)有球形封頭，底端均設(shè)有錐形封頭。
14.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述油劑混合管，其頂端均設(shè)有碟型封頭，底端均設(shè)有錐形封頭。
15.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的油劑混合管，其入口下方分別設(shè)有催化劑分布板(Ila)和催化劑分布板(11b)。
16.依照權(quán)利要求1所述的一種催化裂化裝置，其特征在于:所述的油劑混合管，在其軸向不同高度的器壁上分別設(shè)有2~5層重油原料噴嘴(27)和2~5層輕烴原料噴嘴(12)。
17.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油原料噴嘴(27)和輕烴原料噴嘴(12)，每層均成偶數(shù)矩陣分布。
18.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油原料噴嘴(27)和輕烴原料噴嘴(12)，同層的結(jié)構(gòu)尺寸一致且兩個一組分別以兩根油劑混合管中心軸為對稱軸對稱設(shè)置。
19.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油原料噴嘴(27)和輕烴原料噴嘴(12)，原料噴射方向傾斜向下且分別指向兩根油劑混合管中心軸。
20.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油原料噴嘴(27)和輕烴原料噴嘴(12)，各層的傾斜角度相同。
21.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油原料噴嘴(27)和輕烴原料噴嘴(12)，各層的傾斜角度不相同。
22.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的反應(yīng)物流導(dǎo)出管由斜管段和水平段串聯(lián)組成。
23.依照權(quán)利要求1所 述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的反應(yīng)物流導(dǎo)出管斜管段入口與油劑混合管底部出口相連接，反應(yīng)物流導(dǎo)出管水平段穿過器壁進入沉降器(25)稀相段，其出口分別與重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器(22)入口和輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器(17)入口相連接。
24.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的沉降器(25)內(nèi)，設(shè)有重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器(22)和I~4個重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器(21)，以及輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器(17)和I~4個輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器(18)。
25.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器(22)出口管道與重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器(21)入口管道相套接。
26.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器(17)出口管道與輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器(18)入口管道相套接。
27.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器(22)的底部和輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器(17)的底部分別通過料腿與汽提段(23)相連通。
28.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器(22)的底部和輕烴反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器(17)的底部分別依次通過預(yù)汽提器和料腿與汽提段(23)相連通。
29.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器(21)出口與重油反應(yīng)集氣室(20)通過封閉管道相連通，輕烴反應(yīng)器一級旋風(fēng)分離器(18)出口與輕烴反應(yīng)集氣室(19)通過封閉管道相連通。
30.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油反應(yīng)集氣室(20)和輕烴反應(yīng)集氣室(19)位于沉降器(25)頂部，為兩個獨立的空間，分別通過重油反應(yīng)油氣管線和輕烴反應(yīng)油氣管線與重油反應(yīng)油氣分餾塔和輕烴反應(yīng)油氣分餾塔相連通。
31.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的汽提段(23)內(nèi)設(shè)有蒸汽分布器(24a)和蒸汽分布器(24b)，蒸汽分布器(24a)設(shè)置在汽提段再生催化劑輸送管(4)底部出口上方，蒸汽分布器(24b)設(shè)置在汽提段(23)底部。
32.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的提升管再生器(2)由豎直段和水平段串聯(lián)組成。
33.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的提升管再生器(2)豎直段底部入口與待生催化劑輸送管(15)底部出口相連接。
34.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的提升管再生器(2)豎直段頂端設(shè)有氣墊彎頭，底端設(shè)有封頭。
35.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的提升管再生器(2)豎直段底部設(shè)有空氣分布器(6c)，并且在其軸向不同高度的器壁上設(shè)有2~6層空氣入口(3)。
36.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的空氣入口(3)，每層均包括4個或6個成矩陣分布、結(jié)構(gòu)尺寸相同且水平切向或水平徑向進風(fēng)的空氣入口(3)。
37.依照權(quán)利要求1·所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的提升管再生器⑵水平段出口與慣性分離器(38)入口相連接，其出口端設(shè)有氣墊彎頭。
38.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的慣性分離器(38)為一根圓管，豎直設(shè)置，其出口位于湍動床再生器(I)稀相段上部。
39.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的湍動床再生器(I)，其密相段底部設(shè)有空氣分布器^a)，其稀相段上部設(shè)有2~6組再生器兩級旋風(fēng)分離器。
40.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的再生器兩級旋風(fēng)分離器，其中再生器一級旋風(fēng)分離器(35)入口與湍動床再生器稀相段相連通，再生器一級旋風(fēng)分離器(35)出口與再生器二級旋風(fēng)分離器(36)入口通過封閉管道相連通，再生器二級旋風(fēng)分離器(36)出口與煙氣集氣室(37)入口通過封閉管道相連通。
41.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的煙氣集氣室(37)位于湍動床再生器(I)頂部，通過煙氣管線與煙氣能量回收系統(tǒng)相連通。
42.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:從湍動床再生器(I)密相段引出的外取熱器催化劑入口管(33)、催化劑混合罐高溫催化劑輸送管(5)和汽提段再生催化劑輸送管(4)，其入口均采用淹流口形式，淹流口處可以設(shè)置淹流斗。
43.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的外取熱器催化劑入口管(33)、催化劑混合罐高溫催化劑輸送管(5)、汽提段再生催化劑輸送管(4)、外取熱器催化劑出口管(31)、重油反應(yīng)器再生催化劑輸送管(29)、輕烴反應(yīng)器再生催化劑輸送管(9)與待生催化劑輸送管(15)上均設(shè)有流量調(diào)節(jié)閥。
44.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的外取熱器催化劑出口管(31)出口位于催化劑混合罐(8)上部的軸向中心區(qū)域，汽提段再生催化劑輸送管(4)出口位于汽提段(23)下部的軸向中心區(qū)域。
45.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油下行管反應(yīng)器(26)的總長度為8~15m，其中，油劑混合管的長度為6~10m，反應(yīng)物流導(dǎo)出管斜管段的長度為1.5~3.2m，反應(yīng)物流導(dǎo)出管水平段的長度為0.5~1.Sm，斜管段與水平面的夾角為45°~70°，反應(yīng)物流導(dǎo)出管斜管與水平管的內(nèi)徑相同，油劑混合管內(nèi)徑不大于反應(yīng)物流導(dǎo)出管通內(nèi)徑，兩者的內(nèi)徑為400~2500mm。
46.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的輕烴下行管反應(yīng)器(13)的總長度為8~15m，其中，油劑混合管的長度為6~10m，反應(yīng)物流導(dǎo)出管斜管段的長度為1.5~3.2m，反應(yīng)物流導(dǎo)出管水平段的長度為0.5~1.Sm，斜管段與水平面的夾角為45°~70°，反應(yīng)物流導(dǎo)出管斜管段與水平段的內(nèi)徑相同，油劑混合管內(nèi)徑不大于反應(yīng)物流導(dǎo)出管通內(nèi)徑，兩者的內(nèi)徑為300~1800mm。
47.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的提升管再生器(2)豎直段的長度為50~65m，內(nèi)徑為1200~8000mm，提升管再生器(2)水平段的長度為3~9m,內(nèi)徑為800~6000mm。
48.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的重油原料噴嘴(27)和輕烴原料噴嘴(12)中軸線與水平面的夾角為45°~80°。
49.依照權(quán)利要求1所述的一種下行式催化裂化裝置，其特征在于:所述的慣性分離器(38)的長度為4~8m，其內(nèi)·徑為600~4000mm。
【文檔編號】C10G55/06GK103540346SQ201210244839
【公開日】2014年1月29日 申請日期:2012年7月9日 優(yōu)先權(quán)日:2012年7月9日
【發(fā)明者】陳曼橋, 王文柯, 武立憲, 張亞西, 孟凡東, 樊麥躍, 陳章淼, 黃延召, 李秋芝, 吳辰捷 申請人:中國石油化工集團公司, 中石化洛陽工程有限公司