一種分離催化裂化回煉油中飽和烴和芳烴的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及煉油工業(yè)催化裂化回煉油的萃取分離方法。其采用加熱回煉油至60℃，按劑油比1.5-2.5:1加入60℃的酰胺復合萃取劑，充分攪拌混合，靜置分層，萃取分離，使得回煉油分離為飽和烴和芳烴兩部分。本發(fā)明采用的方法工藝簡單、能耗低、設備投資少，萃取劑對芳烴選擇性高、沸點低、物料不結焦、低毒。
【專利說明】一種分離催化裂化回煉油中飽和烴和芳烴的方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及石油加工領域的分離方法，具體來說涉及一種分離催化裂化回煉油中飽和烴和芳烴的方法。
【背景技術】[0002]催化裂化回煉油中含大量多環(huán)芳烴和稠環(huán)芳烴，難以裂化。將回煉油分離為飽和烴和芳烴兩大部分，飽和烴作為理想裂化原料返回裝置，芳烴經精制處理后加以利用，可以提高回煉油的利用價值。美國福斯特惠勒GTC公司開發(fā)一種抽提蒸發(fā)工藝，利用一種含環(huán)丁砜的復合溶劑改變各種烴類相對揮發(fā)度來實現(xiàn)芳烴與非芳烴的分離，可用于回煉油的重芳烴回收。其主要工藝過程:回煉油和熱溶劑預熱后進入抽提蒸餾塔，非芳烴從塔頂餾出，塔底含芳烴的富溶劑進入溶劑回收塔分離芳烴和溶劑。國外芳烴抽提技術還有:Udex、Sulfolane、IFP、Arosolvan及Formex。這些方法大部分用于分離重整汽油的輕芳烴,溶劑為二甲亞砜、環(huán)丁砜等，抽提均在萃取塔內進行。日本專利JP0663，402，(1994，3，8)及JP08, 003, 103A2, (1996，1，9)等也作過油漿分離的相應報道。國內也有多家企業(yè)和研究單位對回煉油進行分離研究和應用，九江、安慶等企業(yè)采用糠醛做溶劑，萃取塔內抽提；石科院開發(fā)了具有自主知識產權的芳烴抽提蒸餾SED技術，采用環(huán)丁砜-COS復合劑，在萃取塔內抽提。以上技術為芳烴分離應用奠定了基礎，但也存在一定缺陷，如有的溶劑熱穩(wěn)定性差、有的腐蝕性強、有的毒性大、有的工藝能耗高、萃取塔均需要特殊設計，工藝較復雜等。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種分離催化裂化回煉油中飽和烴和芳烴的方法:1、采用新型復合萃取劑，對芳烴選擇性高、沸點低、物料不結焦、低毒；2.整個工藝操作簡單、能耗低、設備投資少。
[0004]為解決上述技術問題，本發(fā)明提供如下技術方案，它包括如下步驟:
加熱回煉油至60°C，按劑油比1.5-2.5:1加入60°C的酰胺復合萃取劑，充分攪拌混合，
靜置分層，萃取分離。
[0005]為了達到更好的分離效果，充分攪拌混合過程是以攪拌器150-250r/min速度攪拌或以靜態(tài)混合器進行的。
[0006]為了達到更好的分離效果，劑油比優(yōu)選為為2:1。
[0007]本發(fā)明所提供的分離催化裂化回煉油中飽和烴和芳烴方法:采用酰胺復合萃取劑，對芳烴選擇性高、沸點低、物料不結焦、低毒；此外，整個工藝操作簡單、能耗低、設備投資少。
【具體實施方式】
[0008]下面結合實施例將對本發(fā)明予以進一步說明，但不因此而限制本發(fā)明。
[0009]實施例1不同萃取劑效果比較分別設置環(huán)丁砜組、二甲亞砜組、糠醛組、N-甲基-2-吡咯烷酮組及酰胺復合溶劑組。
[0010](I)各組分層速度比較:在五個燒杯中各加入100g回煉油，加熱至60°C;另取五個燒杯，分別加入60°C的200g環(huán)丁砜、二甲亞砜、糠醛、N-甲基-2-吡咯烷酮及酰胺復合溶劑(各試劑性質比較見表1);將溶劑與回煉油從各自燒杯經靜態(tài)混合器流入接收器中，靜置沉
降。實驗重復做三次。
[0011]結果:靜置沉降15分鐘后，出現(xiàn)明顯分層界面的是加有酰胺復合萃取劑組和吡咯烷酮組，25分鐘后分層明顯的是糠醛組，環(huán)丁砜組和二甲亞砜組界面一直不明顯。
[0012](2)將各接收器的抽提相(芳烴和溶劑)及抽余相(飽和烴和夾帶的少量溶劑)分別蒸餾回收，比較各組回收溫度、抽提油收率、抽提油中芳烴含量、結焦情況。
[0013]結果:酰胺復合萃取劑在150_160°C完全回收；環(huán)丁砜、二甲亞砜、吡咯烷酮回收溫度大于200°C，并伴有瓶底物料結焦現(xiàn)象；糠醛回收溫度為157-163°C，伴有難聞氣味。
[0014](3)不同劑油比對分層速度、抽提油收率、抽提油中芳烴含量、結焦情況的影響。
[0015]分別設置劑油比2: 1，2.3: 1，2.5: 1，1.8: 1，1.5:1組。各組取100g回煉油，加熱至60°C;另取燒杯，按劑油比分別加入60°C的環(huán)丁砜、二甲亞砜、糠醛、N-甲基-2-吡咯烷酮及酰胺復合溶劑；將溶劑與回煉油從各自燒杯經靜態(tài)混合器流入接收器中，靜置沉降。將各接收器的抽提相(芳烴和溶劑)及抽余相(飽和烴和夾帶的少量溶劑)分別蒸餾回收，比較各組分層速度、回收溫度、抽提油收率、抽提油中芳烴含量、結焦情況。實驗重復做三次。
[0016]結果:不同萃取劑 處理結果如表2。表明酰胺復合萃取劑具有回收速度快，抽提油收率高、抽提油中芳烴含量高，不結焦的優(yōu)點。
[0017]
表1所用萃取劑性質比較
名稱I環(huán)丁砜I二甲亞砜I酰胺復合萃取劑|P比略燒酮I糠醒
分子量_120.17_78.1375.10_99.1396.08
沸點。C287.4189.0150-160204161.7
閃點。C66.095.0679560
密度，Kg/m3 25°C|l261.4 (30°C) |l095.8丨958.3|l026|l!54.5
表2不同萃取劑處理后對分層速度、抽提油收率、
抽提油中芳烴含量、結焦情況的影響
劑油比丨二甲亞砜丨環(huán)丁砜丨糠醛丨吡略~說_I酰胺復合萃取劑-
~ 分層不明顯；分層不明顯；25min ；60.18 % ；85.67% ；不結 15min ；64.15 % ；83.56% ； 15min ；63.22 % ；87.58% ;不
_ 49.38%_ 49.38%_焦、剌激氣味_^^_
2.3:1 ~ 分層不明顯；分層不明顯；25min ；60.17 % ；85.67% ；不結 15min ；64.14 % ；83.55% ； 15min ；63.25 % ；87.58% ；不
_ 49.39%_ 49.38%_焦、剌激氣味_^^_
2.5:1 ~ 分層不明顯；分層不明顯；25min ；60.19 % ；85.65% ；不結 15min ；64.17 % ；83.55% ； 15min ；63.23 % ；87.57% ；不
_ 49.38%_ 49.39%_焦、剌激氣味_^^_
1.8:1 ~ 分層不明顯；分層不明顯；28min，59.89%，85.46%，不結焦、15min，62.37%，81.27%，15min ；61.74%,87.31%,~~
_ 49.36%_ 49.37%_剌激氣味_^^_
1.5:1 ~分層不明顯；分層不明顯；30mjn，59.89%，85.48%，不結焦、22min，62.17%，81.06%，22min，60.91%，86.92%，不結 _|49.37%_|49.36%_I剌激氣味_^_
[0018]例2不同速度攪拌及靜態(tài)混合器處理效果比較
設置50r/min，150r/min, 250r/min、350r/min攪拌組、靜態(tài)混合器處理組。
[0019]各組取100g回煉油，加熱至60°C，加入60°C酰胺復合萃取劑200g，分別釆用501*/min，150r/min，250r/min、350r/min攪拌，靜態(tài)混合器處理20min，沉降分層；比較各處理方式的分層效果。
[0020]結果表明:350 r/min攪拌處理組均出現(xiàn)乳化現(xiàn)象,分層不明顯；50r/min攪拌處理組，出現(xiàn)抽提油和抽余油之間有相互夾帶現(xiàn)象；150r/min、250r/min攪拌處理組、靜態(tài)混合器處理組均出現(xiàn)明顯分層。具體詳見表3
表3不同速度攪拌及靜態(tài)混合器處理對萃取分離的影響
【權利要求】
1.一種分離催化裂化回煉油中飽和烴和芳烴的方法，其特征在于是按下列步驟進行的:加熱回煉油至60°C，按劑油比1.5-2.5:1加入60°C的酰胺復合萃取劑，充分攪拌混合，靜置分層，分離，蒸餾回收萃取劑。
2.如權利要求1所述的分離方法，其特征在于所述的充分攪拌混合是以攪拌器150-250r/min速度攪拌或以靜態(tài)混合器進行的。
3.如權利要求1所述的分離方法，其特征在于所述劑油比為2:1。
【文檔編號】C10G21/20GK103571522SQ201210259042
【公開日】2014年2月12日 申請日期:2012年7月25日 優(yōu)先權日:2012年7月25日
【發(fā)明者】楊基和, 王琤, 李為民, 史獻章, 徐燕平, 鄭京禾, 劉明清, 王 忠 申請人:中國石油化工股份有限公司