一種提高液態(tài)烴收率的方法
【專利摘要】一種提高液態(tài)烴收率的方法，經(jīng)過(guò)凈化的原料合成氣進(jìn)入第一段費(fèi)合成反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，該反應(yīng)器采用漿態(tài)床反應(yīng)器和鐵基催化劑，分離第一段費(fèi)托合成反應(yīng)產(chǎn)物，尾氣進(jìn)入脫CO2單元，脫除CO2后的物流導(dǎo)入第二段反應(yīng)器，第二段反應(yīng)器采用強(qiáng)化傳熱固定床反應(yīng)器和鈷基催化劑，分離第二段費(fèi)托合成反應(yīng)產(chǎn)物，部分尾氣返回第二段反應(yīng)器循環(huán)反應(yīng)。該方法可以解決常規(guī)工藝中CO利用率低、反應(yīng)放熱難以控制、催化劑失活數(shù)率高等缺點(diǎn)，同時(shí)提高了反應(yīng)選擇性和液態(tài)烴收率。
【專利說(shuō)明】一種提高液態(tài)烴收率的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種由氫氣和一氧化碳(合成氣)合成液體烴的方法，更具體地說(shuō)，是一種以合成氣為原料的兩段式費(fèi)托合成方法。
【背景技術(shù)】
[0002]將合成氣經(jīng)過(guò)催化作用轉(zhuǎn)化為液態(tài)烴類的方法是1923年由德國(guó)科學(xué)家FransFischer和Hans Tropsch發(fā)明的，因此該反應(yīng)被命名為費(fèi)托合成(F-T)反應(yīng)。通過(guò)費(fèi)托合成反應(yīng)可以大規(guī)模地制取潔凈燃料(特別是高品質(zhì)的柴油)和其它高附加值化學(xué)品。德國(guó)在上世紀(jì)20年代開(kāi)展研究，于1936年實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化，但在二戰(zhàn)后因石油產(chǎn)業(yè)的興起而逐步遭到淘汰；南非因?yàn)槎嗝荷儆?，又受到?guó)際社會(huì)經(jīng)濟(jì)和政治制裁，迫使其開(kāi)發(fā)了以費(fèi)托合成為核心的煤制油技術(shù)，并于1955年建立了第一座煤基合成油廠。伴隨1973年和1979年的兩次世界性石油危機(jī)，費(fèi)托合成技術(shù)重新喚起了工業(yè)化國(guó)家的興趣，但1986年的世界油價(jià)的大幅下跌，使得費(fèi)托合成技術(shù)的廣泛工業(yè)化再次受冷。進(jìn)入二十世紀(jì)90年代以后，石油資源日趨短缺和劣質(zhì)化，而煤炭和天然氣探明儲(chǔ)量卻不斷增加，從而以費(fèi)托合成技術(shù)為核心的煤制油、天然氣制油工藝再次迎來(lái)發(fā)展的高峰期，在費(fèi)托合成催化劑和反應(yīng)器上取得了顯著的進(jìn)步，多個(gè)能源企業(yè)建立了大規(guī)模的工廠例如南非的Sasol和荷蘭Shell公司。
[0003]對(duì)于低溫費(fèi)托合成反應(yīng),工業(yè)上米用的反應(yīng)器一般有固定床反應(yīng)器和衆(zhòng)態(tài)床反應(yīng)器兩種形式。固定床反應(yīng)器特點(diǎn)是操作簡(jiǎn)單，產(chǎn)物易于收集，催化劑與重質(zhì)烴易于分離，缺點(diǎn)是傳質(zhì)和傳熱收到反應(yīng)器形式的限制。漿態(tài)床反應(yīng)器特點(diǎn)是采用小顆粒催化劑，反應(yīng)器的溫度均勻，從而具有較高的反應(yīng)速率，床層的壓降較小，在線催化劑的更換和添加非常方便，缺點(diǎn)是存在固-液、氣-液分離的問(wèn)題，而且催化劑失活快，需要連續(xù)再生。
[0004]對(duì)于這兩種類型的低溫費(fèi)托合成反應(yīng)器，研究人員發(fā)明的不同的改善方法。CN1281714C公開(kāi)了一種采用兩段漿態(tài)床反應(yīng)器的費(fèi)托合成方法，第二段反應(yīng)器利用第一段反應(yīng)器的尾氣進(jìn)行反應(yīng)，兩段反應(yīng)器均`設(shè)置單獨(dú)的尾氣循環(huán)系統(tǒng)，尾氣進(jìn)入低碳烴回收系統(tǒng)。該工藝通過(guò)降低單段反應(yīng)器CO轉(zhuǎn)化率的方法，降低了反應(yīng)放熱量，并降低了副產(chǎn)物CH4的產(chǎn)率，但因?yàn)殍F基催化劑尾氣中包含大量的CO2，使尾氣循環(huán)的效率低下。
[0005]CN1948437A公開(kāi)了一種費(fèi)托合成方法,米用衆(zhòng)態(tài)床和固定床組合的兩段式方法，在第一段反應(yīng)器后增加脫碳和低碳烴轉(zhuǎn)化系統(tǒng)處理尾氣，而后進(jìn)入第二段反應(yīng)器，該方法可以利用漿態(tài)床和固定床反應(yīng)器各自的優(yōu)點(diǎn)，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)靈活，但整個(gè)系統(tǒng)操作復(fù)雜，特別是低碳烴轉(zhuǎn)化系統(tǒng)和尾氣循環(huán)系統(tǒng)，對(duì)一反和二反原料氣組成影響很大，容易造成裝置溫度失控。
[0006]CN1736574A提出了在固定床反應(yīng)器反應(yīng)管中增加一套冷卻內(nèi)管，冷卻介質(zhì)可以在反應(yīng)管中內(nèi)管和反應(yīng)器殼層內(nèi)流動(dòng)取熱，此方案可以增加熱交換面積，可以減小催化劑床層的徑向溫差、有效解決傳熱問(wèn)題。但這些專利都需要對(duì)固定床反應(yīng)器進(jìn)行了較大改動(dòng)，反應(yīng)器的設(shè)計(jì)和制造會(huì)增加困難，反應(yīng)器空間利用率也有所下降。
[0007]另外，也可以從工藝方面進(jìn)行改進(jìn)從而達(dá)到優(yōu)化固定床的目的，CN1662476A提出了一種多段固定床反應(yīng)器合成烴的方法，每一段反應(yīng)器均加入冷卻流體介質(zhì)用來(lái)吸收反應(yīng)產(chǎn)生的熱量，冷卻流體介質(zhì)可以循環(huán)使用。這種液體再循環(huán)的方式可以明顯改善固定床傳熱，減少反應(yīng)熱點(diǎn)提高反應(yīng)性能。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明的目的是提供一種兩段式費(fèi)托合成工藝，該方法可以解決常規(guī)工藝中CO利用率低、反應(yīng)放熱難以控制、催化劑失活數(shù)率高等缺點(diǎn)，同時(shí)提高了反應(yīng)選擇性和液態(tài)烴收率。
[0009]本發(fā)明所提供的方法，包括:
[0010](I)經(jīng)過(guò)凈化的原料合成氣進(jìn)入第一段費(fèi)托合成反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，所述第一段費(fèi)托合成反應(yīng)器為漿態(tài)床反應(yīng)器，并采用鐵基催化劑；
[0011](2)分離第一段費(fèi)托合成反應(yīng)產(chǎn)物，尾氣I進(jìn)入脫CO2單元，脫除CO2后的物流導(dǎo)入第二段費(fèi)托合成反應(yīng)器；
[0012](3)第二段費(fèi)托合成反應(yīng)器為固定床反應(yīng)器，并采用鈷基催化劑；
[0013](4)分離第二段費(fèi)托合成反應(yīng)產(chǎn)物，部分尾氣II返回第二段費(fèi)托合成反應(yīng)器循環(huán)反應(yīng)，剩余尾氣II排放。
[0014]步驟(1)中的原料合成氣優(yōu)選由煤氣化制備的合成氣，一般包含氣化、變換、凈化等關(guān)鍵工藝過(guò)程。原料合成氣中H2與CO的體積比為0.66~2.2，優(yōu)選為1.0~1.8。
[0015]步驟(1)中第一段費(fèi)托合成反應(yīng)器的反應(yīng)條件:操作壓力1.0~5.010^，優(yōu)選為
2.0~4.0MPa,反應(yīng)溫度150~300°C，優(yōu)選為190~250°C，新鮮合成氣原料的氣時(shí)空速為200 ~20001^，優(yōu)選為 400 ~ΙδΟΟΙ1。
[0016]步驟(1)中所述鐵基催化劑含有Fe、Cu、Si02、以及堿土金屬和/或K，所述鐵基催化劑粒度分布為50-?00μπι。優(yōu)選，所述的鐵基催化劑重量比為IOOFe:5Cu:5K:25Si02。
[0017]步驟(2)中將尾氣I中的CO2進(jìn)行脫除，采用常規(guī)的脫除方法，例如熱碳酸鉀脫CO2法，并將尾氣I中CO2含量脫至體積含量1%以下。
[0018]步驟(3)中固定床反應(yīng)器采用列管式固定床反應(yīng)器，所述列管式固定床反應(yīng)器的反應(yīng)管分別由反應(yīng)器上管板和反應(yīng)器下管板固定排列在反應(yīng)器筒體內(nèi)，所述的反應(yīng)管的管壁由多孔表面層和光滑表面層組成。
[0019]接觸冷卻介質(zhì)的表面為多孔表面層，接觸催化劑的表面為光滑表面層。如催化劑裝填在反應(yīng)管內(nèi)，則所述反應(yīng)管管壁的外表面為多孔表面層，內(nèi)表面為光滑表面層。冷卻介質(zhì)流過(guò)反應(yīng)器殼程將反應(yīng)產(chǎn)生的熱量帶出反應(yīng)器，折流板按照一定間距分布在反應(yīng)器中間。
[0020]所述反應(yīng)管管壁的多孔表面層的厚度為0.1-0.5mm，所述多孔表面層均勻分布多個(gè)小孔，小孔可為規(guī)則圖形，也可為不規(guī)則圖形，其等效孔徑為0.02、.5_，開(kāi)孔面積率為50°-80%,優(yōu)選所述多孔表面層的厚度為0.2^0.4mm,等效孔徑為0.05、.4mm,開(kāi)孔面積率為55%~75%。所述的開(kāi)孔面積率是指，以無(wú)孔情況下的外表面積為基準(zhǔn)，所有小孔面積之和占整體表面層的外表面積的比率。
[0021]所述光滑表面層的厚度為1、_。
[0022]所述的反應(yīng)管可以采用燒結(jié)、噴涂、電鍍、和機(jī)械加工等任何方式制造。[0023]所述的多孔表面層為合金材質(zhì)，選自Fe、N1、Cr、Mo、Mn、T1、Cu、W、V、Nb金屬的一種或幾種，并包含其它有促進(jìn)作用的非金屬元素P、S、C、Si中的一種或幾種。
[0024]所述的固定床反應(yīng)器為列管式固定床反應(yīng)器，反應(yīng)器中排列有100~10000根反應(yīng)管，每根反應(yīng)管的內(nèi)直徑為20~60mm,優(yōu)選為25~50mm,長(zhǎng)度為4~15m,優(yōu)選為6~12m。
[0025]所述步驟(3)鈷基費(fèi)托合成催化劑，以氧化物計(jì)，鈷金屬組分質(zhì)量含量為1%~60%。鈷基費(fèi)托合成催化劑均勻裝填在每根反應(yīng)管中，鈷基費(fèi)托合成催化劑粒度(直徑)為0.5~5mm,優(yōu)選為I~3mm,鈷基費(fèi)托合成催化劑的形狀可以是柱狀、球狀、空心球、環(huán)狀、馬鞍狀、三葉型條、四葉型條等。
[0026]第二段費(fèi)托合成反應(yīng)條件為:操作壓力1.0~5.0MPa,優(yōu)選為2.0~4.0MPa,反應(yīng)溫度150~300°C，優(yōu)選為190~250°C，合成氣原料的氣時(shí)空速為200~20001^,優(yōu)選為400~1500h-1，循環(huán)比為I~5，優(yōu)選為2~3。
[0027]在本發(fā)明所述的第一段和第二段反應(yīng)器可以是單一或者是并聯(lián)的多個(gè)同等形式的反應(yīng)器。
[0028]在本發(fā)明所述方法實(shí)施過(guò)程中，可以通過(guò)調(diào)整各段反應(yīng)的工藝條件合理分配反應(yīng)負(fù)荷。優(yōu)選第一段費(fèi)托合成反應(yīng)器中CCHH2的轉(zhuǎn)化率控制在60%以上。
[0029]在本發(fā)明所述的第一段漿態(tài)床反應(yīng)器優(yōu)選采用一次通過(guò)的反應(yīng)流程，不需要尾氣循環(huán)，但也可以根據(jù)需要設(shè)置一定的循環(huán)量。所述的第二段固定床反應(yīng)器采用部分尾氣循環(huán)的流程，循環(huán)比為I~5，優(yōu)選為2~3。
[0030]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn):通過(guò)實(shí)行兩段反應(yīng)器操作、漿態(tài)床反應(yīng)器與固定床反應(yīng)器組合、鐵基催化劑/鈷基催化劑組合的方法，充分發(fā)揮了漿態(tài)床和固定床反應(yīng)器的各自優(yōu)勢(shì)，以及鐵基催化劑抗硫中毒性能強(qiáng)、水煤氣變換能力強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)，并結(jié)合了鈷基催化劑重質(zhì)烴收率高的優(yōu)點(diǎn)。采用本發(fā)明的技術(shù)，兼具了兩類催化劑產(chǎn)品的特點(diǎn)，可根據(jù)市場(chǎng)要求生產(chǎn)石腦油、溶劑油、煤油、柴油、基礎(chǔ)油和特種石蠟的原料。
[0031]在第二段采用了具有多孔表面層反應(yīng)管的固定床反應(yīng)器，管程-殼程傳熱得到了強(qiáng)化，解決了現(xiàn)有固定床反應(yīng)器軸向、徑向溫度梯度大的問(wèn)題；可以采用較小的尾氣循環(huán)量，顯著降低了反應(yīng)器壓降；消除了反應(yīng)器內(nèi)熱點(diǎn)，使催化劑操作周期和產(chǎn)品結(jié)果得到顯著的優(yōu)化。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0032]附圖是本發(fā)明提供的合成烴類的方法的流程示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0033]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的方法予以進(jìn)一步的說(shuō)明，但本發(fā)明并不因此受到任何限制。圖中省略了許多輔助設(shè)備，如換熱器、泵、控制閥等，但這對(duì)本領(lǐng)域普通技術(shù)人員是公知的。
[0034]從煤氣化單元引來(lái)的經(jīng)過(guò)凈化的合成氣(氫氣和一氧化碳)原料氣I從第一反應(yīng)器2底部導(dǎo)入，經(jīng)過(guò)氣體分布器進(jìn)入裝有鐵基費(fèi)托合成催化劑的漿態(tài)床反應(yīng)器2中，與催化劑接觸后發(fā)生費(fèi)托合成反應(yīng)，41為反應(yīng)器2的冷卻系統(tǒng)。反應(yīng)產(chǎn)生生成物經(jīng)過(guò)濾器3實(shí)現(xiàn)與催化劑的分離并導(dǎo)出反應(yīng)系統(tǒng)。未消耗完的合成氣(尾氣I)與輕質(zhì)反應(yīng)產(chǎn)物4從反應(yīng)器上部導(dǎo)出，進(jìn)入一反高壓分離器5進(jìn)行氣液分離。未反應(yīng)的合成氣和氣相產(chǎn)物從一反高壓分離器5的上部導(dǎo)出，進(jìn)入熱碳酸鉀脫CO2反應(yīng)系統(tǒng)6，脫除所含C02。合成油從一反高壓分離器5底部導(dǎo)出，經(jīng)管線7進(jìn)入低壓分離器20，產(chǎn)生的廢水經(jīng)管線8導(dǎo)至含氧化合物回收系統(tǒng)。脫CO2后的氣體9從頂部進(jìn)入第二反應(yīng)器10，與鈷基費(fèi)托合成催化劑接觸后發(fā)生費(fèi)托合成反應(yīng)，42為反應(yīng)器10的冷卻系統(tǒng)。未消耗完的合成氣(尾氣II)與反應(yīng)產(chǎn)物11從反應(yīng)器10下部導(dǎo)出，進(jìn)入二反熱高壓分離器12進(jìn)行氣液分離。合成蠟14從熱高壓分離器12底部導(dǎo)出，進(jìn)入熱低壓分離器22，在熱低壓分離器22分離出的重質(zhì)合成油35，瓦斯氣進(jìn)入瓦斯管線32。未反應(yīng)的合成氣、和未液化的產(chǎn)物從二反熱高壓分離器12的上部導(dǎo)出，進(jìn)入冷高壓分離器13進(jìn)行氣液分離，氣相組分15導(dǎo)出后大部分氣體16經(jīng)由壓縮機(jī)17增壓作為循環(huán)氣返回反應(yīng)器入口 18與原料氣混合，部分尾氣31進(jìn)入尾氣管網(wǎng)。冷高壓分離器13分離得到液相物流19進(jìn)入冷低壓分離器20進(jìn)行再次油水分離，分離所得的合成油33導(dǎo)出系統(tǒng)，冷低壓分離器20分離出的水和高壓分離器5、冷高壓分離器13分離出的水21匯合為34導(dǎo)至含氧化合物回收系統(tǒng)，冷低壓分離器20分離出的氣體和熱低壓分離器22分離出的氣體進(jìn)入瓦斯管線32。
[0035]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的方法予以進(jìn)一步地說(shuō)明，但并不因此而限制本發(fā)明。
[0036]實(shí)施例
[0037]本實(shí)施例采用附圖所示流程和裝置進(jìn)行費(fèi)托合成反應(yīng)。漿態(tài)床反應(yīng)器采用漿液外循環(huán)分離形式。固定床反應(yīng)器為列管反應(yīng)器采用300根內(nèi)直徑32_反應(yīng)管，多孔表面層為鐵合金粉末(Fe80Nil8P2)，采用燒結(jié)工藝制造，多孔表面層厚度0.3mm，開(kāi)孔面積率60%，等效孔徑0.07mm,光滑表面層的厚度為3mm。
[0038]第一段反應(yīng)器采用鐵基費(fèi)托合成催化劑，催化劑由沉淀法制備，主要組成為Fe、Cu、堿土金屬、K以及SiO2，所述催化劑重量組成為IOOFe:5Cu:5K:25Si02。所用的催化劑的制備過(guò)程如下:將一定比 例的硝酸鐵和硝酸銅的混合液與Na2CO3水溶液在70°C、pH為10的條件下連續(xù)共沉淀，沉淀經(jīng)過(guò)過(guò)濾、洗滌等過(guò)程后得到的濾餅與硅酸鉀溶液混合，洗滌過(guò)濾、濾餅打漿后經(jīng)噴霧干燥得到粒度范圍在50~100微米的催化劑顆粒，催化劑經(jīng)過(guò)還原處理后可以置換入反應(yīng)器使用。
[0039]第二反應(yīng)器反應(yīng)管中裝填CoAl2O3催化劑。所用的催化劑的制備過(guò)程如下:取氧化鋁粉，滴加蒸餾水至初潤(rùn)濕，記下消耗水的體積，然后按鈷含量(氧化物計(jì))27重量％計(jì)算，配制出硝酸鈷浸潰液。接著以此溶液浸潰氧化鋁至初潤(rùn)濕，靜置8小時(shí)，然后于120°C干燥4小時(shí)，在馬福爐內(nèi)450°C焙燒4小時(shí)制得催化劑。所得鈷基費(fèi)托合成催化劑的粒度范圍
0.8~1.2_。催化劑在使用前需要在氫氣氛圍中進(jìn)行還原處理。
[0040]原料氣為煤氣化合成氣，其中H2、CO所占體積比大于99%，其余為CH4、CO2, N2等惰性氣體。H2和CO體積比為1.6。第一段費(fèi)托合成反應(yīng)器中CCHH2的轉(zhuǎn)化率為65%。
[0041]分離第一段費(fèi)托合成反應(yīng)產(chǎn)物，尾氣I進(jìn)入脫CO2單元，將尾氣I中CO2含量脫至體積含量0.8%。脫除CO2后的尾氣I導(dǎo)入第二段費(fèi)托合成反應(yīng)器，在鈷基催化劑作用下進(jìn)行反應(yīng)。分離第二段費(fèi)托合成反應(yīng)產(chǎn)物，部分尾氣II返回第二段費(fèi)托合成反應(yīng)器循環(huán)反應(yīng)，剩余尾氣II排放。
[0042]裝置的工藝條件在表1中列出。[0043]表1裝置的工藝條件
[0044]
【權(quán)利要求】
1.一種提高液態(tài)烴收率的方法，包括以下步驟: (1)經(jīng)過(guò)凈化的原料合成氣進(jìn)入第一段費(fèi)托合成反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，所述第一段費(fèi)托合成反應(yīng)器為漿態(tài)床反應(yīng)器，并采用鐵基催化劑； (2)分離第一段費(fèi)托合成反應(yīng)產(chǎn)物，尾氣I進(jìn)入脫CO2單元，脫除CO2后的物流導(dǎo)入第二段費(fèi)托合成反應(yīng)器； (3)第二段費(fèi)托合成反應(yīng)器為固定床反應(yīng)器，并采用鈷基催化劑； (4)分離第二段費(fèi)托合成反應(yīng)產(chǎn)物，部分尾氣II返回第二段費(fèi)托合成反應(yīng)器循環(huán)反應(yīng)，剩余尾氣II排放。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(1)所述原料合成氣中H2與CO的體積比為0.66~2.2。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(2)將尾氣I中CO2含量脫至體積含量1%以下。
4.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(3)所述固定床反應(yīng)器為列管式固定床反應(yīng)器，其反應(yīng)管的管壁由多孔表面層和光滑表面層組成。
5.按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述反應(yīng)管管壁的多孔表面層的厚度為0.1-0.5mm，等效孔徑為0.02、.5mm，開(kāi)孔面積率為50%~80% ;光滑表面層的厚度為f8mm。
6.按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述反應(yīng)管管壁的多孔表面層的厚度為0.2^0.4mm,等效孔徑為0.05^0.4mm,開(kāi)孔面積率為55%~75%。
7.按照權(quán)利要求1或4所述的方法，其特征在于，所述的固定床反應(yīng)器中排列有100~10000根反應(yīng)管,每根反應(yīng)管的內(nèi)直徑為20~60mm,長(zhǎng)度為4~15m。
8.按照權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，所述的反應(yīng)管的內(nèi)直徑為25~50mm，長(zhǎng)度為6~12m。
9.按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述的多孔表面層為合金材質(zhì)，選自Fe、N1、Cr、Mo、Mn、T1、Cu、W、V、Nb金屬的一種或幾種，并包含其它有促進(jìn)作用的非金屬元素P、S、C、Si中的一種或幾種。
10.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，第一段費(fèi)托合成反應(yīng)器的反應(yīng)條件，壓力I~5MPa，溫度150~300°C，新鮮合成氣原料的氣時(shí)空速為200~200(?'
11.按照權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于，第一段費(fèi)托合成反應(yīng)器的反應(yīng)條件:壓力2.0~4.0MPa，溫度190~250°C，新鮮合成氣原料的氣時(shí)空速為400~MOOh'
12.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述鐵基催化劑含有Fe、Cu、SiO2、以及堿土金屬和/或K，所述鐵基催化劑粒度分布為50-100 μ m。
13.按照權(quán)利要求12所述的方法，其特征在于，所述的鐵基催化劑重量比為100Fe:5Cu:5K:25Si02。
14.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，第一段費(fèi)托合成反應(yīng)器中CCHH2的轉(zhuǎn)化率控制在60%以上。
15.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(3)中第二段費(fèi)托合成反應(yīng)條件為:壓力I~5MPa，溫度150~300°C，合成氣原料的氣時(shí)空速為200~20001^,循環(huán)比為I~5。
16.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(3)中第二段費(fèi)托合成反應(yīng)條件為:反應(yīng)壓力2~4MPa，溫度為190~250°C，合成氣原料的氣時(shí)空速為400~ΙδΟΟΙ1，循環(huán)比為2~3。
17.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(3)鈷基費(fèi)托合成催化劑，以氧化物計(jì)，鈷金屬組分質(zhì)量含量為1%~60%，粒度為0.5~5mm。
【文檔編號(hào)】C10G2/00GK103773410SQ201210413366
【公開(kāi)日】2014年5月7日 申請(qǐng)日期:2012年10月25日 優(yōu)先權(quán)日:2012年10月25日
【發(fā)明者】徐潤(rùn), 胡志海, 聶紅, 吳昊, 李猛 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院