專利名稱：一種油頁巖礦石高壓干餾工藝及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及油頁巖礦石干餾領(lǐng)域，特別涉及一種油頁巖礦石高壓干餾工藝及裝置。
背景技術(shù)：
我國是世界第二大能源消耗國，每年消耗約6億噸原油，原油進(jìn)口量的比例超過55%，已越過國際公認(rèn)的50%的警戒線，而進(jìn)口原油的比例還將持續(xù)增加，由于國際形勢的復(fù)雜多變，長期嚴(yán)重依賴國外進(jìn)口原油的局面將無法得到保證，未來的能源供應(yīng)的不確定性將制約我國經(jīng)濟(jì)持續(xù)穩(wěn)定發(fā)展，為此，減少能源消耗、提高發(fā)展質(zhì)量、尋找開發(fā)新的替代能源是我國經(jīng)濟(jì)未來發(fā)展的重要方向。
我國的油頁巖礦石儲量十分豐富，已探明儲量位居世界前列，從油頁巖礦石中提取頁巖油的前景十分廣闊，對降低我國對外石油的依存度和保障我國經(jīng)濟(jì)安全具有重要的戰(zhàn)略意義。目前，國內(nèi)從油頁巖礦石中提取頁巖油均采用低壓豎爐工藝，該工藝的主要缺點是加熱油頁巖的循環(huán)氣體在豎爐內(nèi)分布不均，不能與油頁巖礦石充分接觸，加熱氣體與油頁巖礦石間的傳熱受到限制，加熱氣體的熱量不能有效的傳遞給油頁巖礦石，單爐產(chǎn)能低，單爐每天最大處理油頁巖礦石僅300噸。現(xiàn)有的加熱油頁巖礦石豎爐為了實現(xiàn)入爐加熱氣流在爐內(nèi)的均勻分布及流到爐子中心,通過爐內(nèi)的砌筑通道來實現(xiàn)，導(dǎo)致爐內(nèi)砌筑結(jié)構(gòu)復(fù)雜，砌筑結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定，并影響油頁巖礦石的下行，從而影響干餾爐的使用壽命和產(chǎn)能。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種油頁巖礦石高壓干餾工藝及裝置，通過提高加熱氣體的壓力以及加熱氣體和礦石間的換熱效率，來大幅提高單爐產(chǎn)能及油頁巖礦石的收油率的裝置及工藝。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案實現(xiàn)一種油頁巖礦石高壓干餾工藝，所述的干餾工藝具體步驟如下I)裝料、加壓及排壓確定排壓閥處于開啟狀態(tài)，均壓閥處于關(guān)閉狀態(tài)，然后通過上料皮帶機將油頁巖礦石運輸?shù)搅隙分?，然后依次開啟料罐上密封閥和料斗卸料閥，當(dāng)料斗中的油頁巖礦石卸入料罐中時，關(guān)閉料斗卸料閥、料罐上密封閥和排壓閥，開啟均壓閥，均壓氣體進(jìn)入料罐，當(dāng)料罐中的均壓氣體壓力與干餾爐爐頂氣體壓力相當(dāng)時，依次開啟料罐下密封閥和料罐卸料閥，料罐中的油頁巖礦石經(jīng)卸料管裝入干餾爐，料罐中的油頁巖礦石排空后，依次關(guān)閉料罐卸料閥、料罐下密封閥和均壓閥，開啟排壓閥，料罐中的殘留氣體經(jīng)排壓消聲器降噪后排放至大氣中或經(jīng)除塵處理后回收至循環(huán)氣體中，然后開啟料罐上密封閥和料斗卸料閥，開始下一次裝料；2)提供加熱氣體來自加熱爐的加熱氣體進(jìn)入加熱氣體分配環(huán)管，在加熱氣體分配環(huán)管內(nèi)均勻分布后由加熱氣體入口管和噴口進(jìn)入干餾爐，加熱氣體溫度為700 800°C，壓力為O. I O. 6MPa，氣流速度為60 150m/s，加熱氣體在噴口處形成氣流回旋區(qū)；3)預(yù)熱干餾爐上部為上小下大的圓錐體，此區(qū)域為預(yù)熱段，油頁巖礦石在此區(qū)域下降過程中被高溫氣流加熱，溫度逐漸升高，油頁巖礦石隨溫度升高體積膨脹，在到達(dá)預(yù)熱段底部時油頁巖礦石溫度升高至350 450°C，此時有部分干餾過程發(fā)生；4)干餾干餾爐中部為圓柱形結(jié)構(gòu)，此區(qū)域為干餾段，油頁巖礦石在此區(qū)域被繼續(xù)加熱，在到達(dá)干餾段底部時油頁巖礦石溫度升高至500 600°C，干餾過程基本完成，經(jīng)過干餾后的油頁巖礦石成為礦渣；5)排氣回收干餾過程產(chǎn)生的干餾氣隨加熱氣體一起上升，在上升過程中將熱量傳遞給下行的油頁巖礦石，到達(dá)干餾爐上部離開油頁巖時，排出干餾氣的溫度為100 150°C，從干餾爐頂部排出的干餾氣經(jīng)干餾爐排氣管道進(jìn)入油回收器，油回收器將干餾氣中的頁巖油回收，得到主要產(chǎn)品，除油后的干餾氣進(jìn)入氣柜，干餾氣再經(jīng)加壓和加熱后的送回干餾爐作為礦石的加熱氣體使用； 6)冷卻干餾爐下部為上大下小的圓錐體，此區(qū)域為礦渣冷卻段，為了回收礦渣的熱量，冷卻氣依次通過冷卻氣體供氣管道、冷卻氣環(huán)管和冷卻氣入口管進(jìn)入干餾爐內(nèi)，冷卻氣體溫度低于30 60°C，冷卻氣在上升過程中將下降的礦渣冷卻，礦渣到達(dá)下部排出口時溫度低于100 150°C，冷卻氣在冷卻礦渣的同時自身溫度不斷升高，到達(dá)干餾段下端時溫度上升至300 350°C以上，與該處入爐的700 800°C加熱氣體匯合，混合后的氣體溫度控制在600 670°C，以保證干餾區(qū)具有足夠的干餾熱量，礦渣在此區(qū)域下降過程中被上升的冷卻氣冷卻，溫度逐漸降低，礦渣體積縮??；7)排渣當(dāng)需要排渣時，依次開啟排料管切斷閥和干餾爐出口卸料閥，干餾爐底部的礦渣便通過排渣管排出。一種油頁巖礦石高壓干餾工藝采用的干餾工藝裝置，包括裝料系統(tǒng)、干餾爐系統(tǒng)、排氣回收系統(tǒng)和均排壓系統(tǒng)，所述的裝料系統(tǒng)與干餾爐系統(tǒng)頂部相連接，排氣回收系統(tǒng)與干餾爐系統(tǒng)上部相連接，均排壓系統(tǒng)與裝料系統(tǒng)下部相連接。所述的裝料系統(tǒng)為卸料管式裝料系統(tǒng)，包括上料皮帶機、料斗、料斗卸料閥、料罐、料罐上密封閥、料罐下密封閥、料罐卸料閥和卸料管，上料皮帶機一端正下方設(shè)有料斗，料斗通過料斗卸料閥與料罐相連接，料罐通過料罐卸料閥與卸料管相連接，料罐兩端分別設(shè)有料罐上密封閥和料罐下密封閥。所述的干餾爐系統(tǒng)包括干餾爐、冷卻氣體入口管、冷卻氣體供氣管道、排渣管、排料管切斷閥、干餾爐出口卸料閥、冷卻氣環(huán)管、加熱氣體入口管、加熱氣體分配環(huán)管和干餾爐內(nèi)襯，干餾爐內(nèi)部設(shè)有干餾爐內(nèi)襯，干餾爐中部通過傾斜一定角度的加熱氣體入口管與加熱氣體分配環(huán)管相連接，干餾爐下部通過冷卻氣體入口管和冷卻氣環(huán)管與冷卻氣體供氣管道相連接，干餾爐底部通過排料管切斷閥和干餾爐出口卸料閥與排渣管相連接。所述的排氣回收系統(tǒng)包括干餾爐排氣管道、油回收器和氣柜，油回收器頂部設(shè)有干餾爐排氣管道，油回收器上部與氣柜相連接。所述的均排壓系統(tǒng)包括均壓閥、均壓管道、排壓閥、排壓消聲器和均排壓公用管道，均壓管道通過均壓閥與均排壓公用管道相連接，均排壓公用管道一端設(shè)有排壓閥和排壓消聲器。
所述的干餾爐爐型為上下小，中間大的圓形斷面結(jié)構(gòu)，干餾爐分為預(yù)熱段、干餾段和冷卻段，干餾爐為鋼制外殼，干餾爐內(nèi)襯為磚襯或耐火材料層。所述的冷卻氣體入口管的噴口呈楔形結(jié)構(gòu)。所述的加熱氣體入口管為兩個或兩個以上，均布于干餾爐外側(cè)，加熱氣體入口管一端設(shè)有噴口，噴口為套筒鋼制水冷結(jié)構(gòu)。所述的裝料系統(tǒng)為卸料管式裝料系統(tǒng)或無料鐘旋轉(zhuǎn)溜槽式裝料系統(tǒng)或鐘式裝料系統(tǒng)。與現(xiàn)有的技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是一種油頁巖礦石高壓干餾工藝及裝置，具有設(shè)計合理、節(jié)約用地、降低投資、生產(chǎn)穩(wěn)定、實用性強、干餾爐使用壽命長的特點，由于采用新型的裝料和排料方式，實現(xiàn)了氣流吹透中心，加熱氣體在爐內(nèi)水平面上均勻分布，與油頁巖礦石充分接觸，提高加熱氣體和礦 石間的換熱效率，大幅提高單爐產(chǎn)能及提高油頁巖礦石的收油率，并實現(xiàn)干餾爐的長期穩(wěn)定運行，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益和廣闊的應(yīng)用前景。


圖I是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)圖。I 一上料皮帶機 2—料斗 3—料斗卸料閥 4 一料罐 5—料罐上密封閥 6—料罐卸料閥 7—料罐下密封閥 8—干餾爐 9 一氣流回旋區(qū) 10—冷卻氣體入口管11 一冷卻氣體供氣管道12—排洛管13—排料管切斷閥14 一干餾爐出口卸料閥15—冷卻氣環(huán)管16—噴口 17—加熱氣體入口管18—加熱氣體分配環(huán)管19 一油頁巖礦石20—卸料管21—干餾爐排氣管道22—油回收器23—均壓閥24—均壓管道25—排壓閥26—排壓消聲器27—氣柜28—干餾爐內(nèi)襯29—均排壓公用管道
具體實施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
進(jìn)一步說明如圖I所示，本發(fā)明一種油頁巖礦石高壓干餾裝置，包括裝料系統(tǒng)、干餾爐系統(tǒng)、排氣回收系統(tǒng)和均排壓系統(tǒng)，裝料系統(tǒng)與干餾爐系統(tǒng)頂部相連接，排氣回收系統(tǒng)與干餾爐系統(tǒng)上部相連接，均排壓系統(tǒng)與裝料系統(tǒng)下部相連接，裝料系統(tǒng)為卸料管式裝料系統(tǒng)，包括上料皮帶機I、料斗2、料斗卸料閥3、料罐4、料罐上密封閥5、料罐卸料閥6、料罐下密封閥7和卸料管20，上料皮帶機I 一端正下方設(shè)有料斗2，料斗2通過料斗卸料閥3與料罐4相連接，料罐4通過料罐卸料閥6與卸料管20相連接，料罐4兩端分別設(shè)有料罐上密封閥5和料罐下密封閥7 ;干餾爐系統(tǒng)包括干餾爐8、冷卻氣體入口管10、冷卻氣體供氣管道11、排渣管12、排料管切斷閥13、干餾爐出口卸料閥14、冷卻氣環(huán)管15、加熱氣體入口管17、加熱氣體分配環(huán)管18和干餾爐內(nèi)襯28，干餾爐8內(nèi)部設(shè)有干餾爐內(nèi)襯28，干餾爐8中部通過傾斜一定角度的加熱氣體入口管17與加熱氣體分配環(huán)管18相連接，干餾爐8下部通過冷卻氣體入口管10和冷卻氣環(huán)管15與冷卻氣體供氣管道11相連接，干餾爐8底部通過排料管切斷閥13和干餾爐出口卸料閥14與排渣管12相連接；排氣回收系統(tǒng)包括干餾爐排氣管道21、油回收器22和氣柜17，油回收器22頂部設(shè)有干餾爐排氣管道21，油回收器22上部與氣柜27相連接；均排壓系統(tǒng)包括均壓閥23、均壓管道24、排壓閥25、排壓消聲器26和均排壓公用管道29，均壓管道24通過均壓閥23與均排壓公用管道29相連接，均排壓公用管道29 一端設(shè)有排壓閥25和排壓消聲器26，干餾爐8爐型為上下小，中間大的圓形斷面結(jié)構(gòu)，干餾爐8分為預(yù)熱段、干餾段和冷卻段，干餾爐8為鋼制外殼，干餾爐內(nèi)襯28為磚襯或耐火材料層，保證正常生產(chǎn)時干餾爐8鋼殼外表溫度低于100°C，冷卻氣體入口管10的噴口呈楔形結(jié)構(gòu)，加熱氣體入口管17為兩個或兩個以上，均布于干餾爐8外側(cè)，加熱氣體入口管17一端設(shè)有噴口 16，噴口 16為套筒鋼制水冷結(jié)構(gòu)，加熱氣體分配環(huán)管18和加熱氣體入口管17均為鋼制外殼，鋼殼內(nèi)表砌磚或噴涂耐火材料，正常生產(chǎn)時鋼殼外表溫度低于100°C。裝料系統(tǒng)為卸料管式裝料系統(tǒng)或無料鐘旋轉(zhuǎn)溜槽式裝料系統(tǒng)或鐘式裝料系統(tǒng)。一種油頁巖礦石高壓干餾工藝具體步驟如下I)裝料、加壓及排壓確定排壓閥25處于開啟狀態(tài)，均壓閥23處于關(guān)閉狀態(tài)，然后通過上料皮帶機I將油頁巖礦石19運輸?shù)搅隙?中，然后依次開啟料罐上密封閥5和料斗卸料閥6，當(dāng)料斗中的油頁巖礦石19卸入料罐4中時，關(guān)閉料斗卸料閥3、料罐上密封閥5和排壓閥25，開啟均壓閥23，均壓氣體進(jìn)入料罐4，當(dāng)料罐4中的均壓氣體壓力與干餾爐8爐頂氣體壓力相當(dāng)時，依次開啟料罐下密封閥7和料罐卸料閥6，料罐4中的油頁巖礦石19經(jīng)卸料管20裝入干餾爐8，料罐4中的油頁巖礦石19排空后，依次關(guān)閉料罐卸料閥6、料罐下密封閥7和均壓閥23，開啟排壓閥25，料罐4中的殘留氣體經(jīng)排壓消聲器26降噪后排放至大氣中或經(jīng)除塵處理后回收至循環(huán)氣體中，然后開啟料罐上密封閥5和料斗卸料閥3，開始下一次裝料；2)提供加熱氣體來自加熱爐的加熱氣體進(jìn)入加熱氣體分配環(huán)管18，在加熱氣體分配環(huán)管18內(nèi)均勻分布后由加熱氣體入口管17和噴口 16進(jìn)入干餾爐8，加熱氣體溫度為700 800°C，壓力為O. I O. 6MPa，氣流速度為60 150m/s，加熱氣體在噴口 16處形成氣流回旋區(qū)19 ；3)預(yù)熱干餾爐8上部為上小下大的圓錐體，此區(qū)域為預(yù)熱段，油頁巖礦石19在此區(qū)域下降過程中被高溫氣流加熱，溫度逐漸升高，油頁巖礦石19隨溫度升高體積膨脹，在到達(dá)預(yù)熱段底部時油頁巖礦石19溫度升高至350 450°C，此時有部分干餾過程發(fā)生；4)干餾干餾爐8中部為圓柱形結(jié)構(gòu)，此區(qū)域為干餾段，油頁巖礦石19在此區(qū)域被繼續(xù)加熱，在到達(dá)干餾段底部時油頁巖礦石19溫度升高至500 600°C，干餾過程基本完成，經(jīng)過干餾后的油頁巖礦石19成為礦渣；5)排氣回收干餾過程產(chǎn)生的干餾氣隨加熱氣體一起上升，在上升過程中將熱量傳遞給下行的油頁巖礦石19，到達(dá)干餾爐8上部離開油頁巖時，排出干餾氣的溫度為100 150°C，從干餾爐8頂部排出的干餾氣經(jīng)干餾爐排氣管道21進(jìn)入油回收器22，油回收器22將干餾氣中的頁巖油回收，得到主要產(chǎn)品，除油后的干餾氣進(jìn)入氣柜27，經(jīng)加壓泵升壓后送給加熱爐，經(jīng)加熱爐加熱的干餾氣再送回干餾爐8作為礦石的加熱氣體使用；6)冷卻干餾爐8下部為上大下小的圓錐體，此區(qū)域為礦渣冷卻段，為了回收礦渣的熱量，冷卻氣依次通過冷卻氣體供氣管道11、冷卻氣環(huán)管15和冷卻氣入口管10進(jìn)入干餾爐8內(nèi)，冷卻氣體溫度低于30 60°C，冷卻氣在上升過程中將下降的礦渣冷卻，礦渣到達(dá)下·部排出口時溫度低于100 150°C，冷卻氣在冷卻礦渣的同時自身溫度不斷升高，到達(dá)干餾段下端時溫度上升至300 350°C以上，與該處入爐的700 800°C加熱氣體匯合，混合后的氣體溫度控制在600 670°C，以保證干餾區(qū)具有足夠的干餾熱量，礦渣在此區(qū)域下降過程中被上升的冷卻氣冷卻，溫度逐漸降低，礦渣體積縮小；7)排渣當(dāng)需要排渣時，依次開啟排料管切斷閥13和干餾爐出口卸料閥14，干餾爐8底部的礦渣便通過排渣管1 2排出。上面所述僅是本發(fā)明的基本原理，并非對本發(fā)明作任何限制，凡是依據(jù)本發(fā)明對其進(jìn)行等同變化和修飾，均在本專利技術(shù)保護(hù)方案的范疇之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種油頁巖礦石高壓干餾工藝，其特征在于，所述的干餾工藝具體步驟如下 1)裝料、加壓及排壓確定排壓閥處于開啟狀態(tài)，均壓閥處于關(guān)閉狀態(tài)，然后通過上料皮帶機將油頁巖礦石運輸?shù)搅隙分?，然后依次開啟料罐上密封閥和料斗卸料閥，當(dāng)料斗中的油頁巖礦石卸入料罐中時，關(guān)閉料斗卸料閥、料罐上密封閥和排壓閥，開啟均壓閥，均壓氣體進(jìn)入料罐，當(dāng)料罐中的均壓氣體壓力與干餾爐爐頂氣體壓力相當(dāng)時，依次開啟料罐下密封閥和料罐卸料閥，料罐中的油頁巖礦石經(jīng)卸料管裝入干餾爐，料罐中的油頁巖礦石排空后，依次關(guān)閉料罐卸料閥、料罐下密封閥和均壓閥，開啟排壓閥，料罐中的殘留氣體經(jīng)排壓消聲器降噪后排放至大氣中或經(jīng)除塵處理后回收至循環(huán)氣體中，然后開啟料罐上密封閥和料斗卸料閥，開始下一次裝料； 2)提供加熱氣體來自加熱爐的加熱氣體進(jìn)入加熱氣體分配環(huán)管，在加熱氣體分配環(huán)管內(nèi)均勻分布后由加熱氣體入口管和噴口進(jìn)入干餾爐，加熱氣體溫度為700 800°C，壓力為O. I O. 6MPa，氣流速度為60 150m/s，加熱氣體在噴口處形成氣流回旋區(qū)； 3)預(yù)熱干餾爐上部為上小下大的圓錐體，此區(qū)域為預(yù)熱段，油頁巖礦石在此區(qū)域下降過程中被高溫氣流加熱，溫度逐漸升高，油頁巖礦石隨溫度升高體積膨脹，在到達(dá)預(yù)熱段底部時油頁巖礦石溫度升高至350 450°C，此時有部分干餾過程發(fā)生； 4)干餾干餾爐中部為圓柱形結(jié)構(gòu)，此區(qū)域為干餾段，油頁巖礦石在此區(qū)域被繼續(xù)加熱，在到達(dá)干餾段底部時油頁巖礦石溫度升高至500 600°C，干餾過程基本完成，經(jīng)過干餾后的油頁巖礦石成為礦渣； 5)排氣回收干餾過程產(chǎn)生的干餾氣隨加熱氣體一起上升，在上升過程中將熱量傳遞給下行的油頁巖礦石，到達(dá)干餾爐上部離開油頁巖時，排出干餾氣的溫度為100 150°C，從干餾爐頂部排出的干餾氣經(jīng)干餾爐排氣管道進(jìn)入油回收器，油回收器將干餾氣中的頁巖油回收，得到主要產(chǎn)品，除油后的干餾氣進(jìn)入氣柜，干餾氣再經(jīng)加壓和加熱后的送回干餾爐作為礦石的加熱氣體使用； 6)冷卻干餾爐下部為上大下小的圓錐體，此區(qū)域為礦渣冷卻段，為了回收礦渣的熱量，冷卻氣依次通過冷卻氣體供氣管道、冷卻氣環(huán)管和冷卻氣入口管進(jìn)入干餾爐內(nèi)，冷卻氣體溫度低于30 60°C，冷卻氣在上升過程中將下降的礦渣冷卻，礦渣到達(dá)下部排出口時溫度低于100 150°C，冷卻氣在冷卻礦渣的同時自身溫度不斷升高，到達(dá)干餾段下端時溫度上升至300 350°C以上，與該處入爐的700 800°C加熱氣體匯合，混合后的氣體溫度控制在600 670°C，以保證干餾區(qū)具有足夠的干餾熱量，礦渣在此區(qū)域下降過程中被上升的冷卻氣冷卻，溫度逐漸降低，礦渣體積縮??； 7)排渣當(dāng)需要排渣時，依次開啟排料管切斷閥和干餾爐出口卸料閥，干餾爐底部的礦渣便通過排渣管排出。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種油頁巖礦石高壓干餾工藝采用的裝置，其特征在于，包括裝料系統(tǒng)、干餾爐系統(tǒng)、排氣回收系統(tǒng)和均排壓系統(tǒng)，所述的裝料系統(tǒng)與干餾爐系統(tǒng)頂部相連接，排氣回收系統(tǒng)與干餾爐系統(tǒng)上部相連接，均排壓系統(tǒng)與裝料系統(tǒng)下部相連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種油頁巖礦石高壓干餾工藝采用的裝置，其特征在于，所述的裝料系統(tǒng)為卸料管式裝料系統(tǒng)，包括上料皮帶機、料斗、料斗卸料閥、料罐、料罐上密封閥、料罐下密封閥、料罐卸料閥和卸料管，上料皮帶機一端正下方設(shè)有料斗，料斗通過料斗卸料閥與料罐相連接，料罐通過料罐卸料閥與卸料管相連接，料罐兩端分別設(shè)有料罐上密封閥和料罐下密封閥。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種油頁巖礦石高壓干餾工藝采用的裝置，其特征在于，所述的干餾爐系統(tǒng)包括干餾爐、冷卻氣體入口管、冷卻氣體供氣管道、排渣管、排料管切斷閥、干餾爐出口卸料閥、冷卻氣環(huán)管、加熱氣體入口管、加熱氣體分配環(huán)管和干餾爐內(nèi)襯，干餾爐內(nèi)部設(shè)有干餾爐內(nèi)襯，干餾爐中部通過傾斜一定角度的加熱氣體入口管與加熱氣體分配環(huán)管相連接，干餾爐下部通過冷卻氣體入口管和冷卻氣環(huán)管與冷卻氣體供氣管道相連接，干餾爐底部通過排料管切斷閥和干餾爐出口卸料閥與排渣管相連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種油頁巖礦石高壓干餾工藝采用的裝置，其特征在于，所述的排氣回收系統(tǒng)包括干餾爐排氣管道、油回收器和氣柜，油回收器頂部設(shè)有干餾爐排氣管道，油回收器上部與氣柜相連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種油頁巖礦石高壓干餾工藝采用的裝置，其特征在于，所述的均排壓系統(tǒng)包括均壓閥、均壓管道、排壓閥、排壓消聲器和均排壓公用管道，均壓管道通過均壓閥與均排壓公用管道相連接，均排壓公用管道一端設(shè)有排壓閥和排壓消聲器。
7.根據(jù)權(quán)利要求2或4所述的一種油頁巖礦石高壓干餾工藝采用的裝置，其特征在于，所述的干餾爐爐型為上下小，中間大的圓形斷面結(jié)構(gòu)，干餾爐分為預(yù)熱段、干餾段和冷卻段，干餾爐為鋼制外殼，干餾爐內(nèi)襯為磚襯或耐火材料層。
8.根據(jù)權(quán)利要求2或4所述的一種油頁巖礦石高壓干餾工藝采用的裝置，其特征在于，所述的冷卻氣體入口管的噴口呈楔形結(jié)構(gòu)。
9.根據(jù)權(quán)利要求2或4所述的一種油頁巖礦石高壓干餾工藝采用的裝置，其特征在于，所述的加熱氣體入口管為兩個或兩個以上，均布于干餾爐外側(cè)，加熱氣體入口管一端設(shè)有噴口，噴口為套筒鋼制水冷結(jié)構(gòu)。
10.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種油頁巖礦石高壓干餾工藝采用的裝置，其特征在于，所述的裝料系統(tǒng)為卸料管式裝料系統(tǒng)或無料鐘旋轉(zhuǎn)溜槽式裝料系統(tǒng)或鐘式裝料系統(tǒng)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種油頁巖礦石高壓干餾工藝及裝置，所述的干餾工藝具體步驟如下1)裝料、加壓及排壓；2)提供加熱氣體；3)預(yù)熱； 4)干餾； 5)排氣回收；6)冷卻；7)排渣。與現(xiàn)有的技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是一種油頁巖礦石高壓干餾工藝及裝置，具有設(shè)計合理、節(jié)約用地、降低投資、生產(chǎn)穩(wěn)定、實用性強、干餾爐使用壽命長的特點，由于采用新型的裝料和排料方式，實現(xiàn)了氣流吹透中心，加熱氣體在爐內(nèi)水平面上均勻分布，與油頁巖礦石充分接觸，提高加熱氣體和礦石間的換熱效率，大幅提高單爐產(chǎn)能及提高油頁巖礦石的收油率，并實現(xiàn)干餾爐的長期穩(wěn)定運行，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益和廣闊的應(yīng)用前景。
文檔編號C10B57/00GK102925181SQ20121045251
公開日2013年2月13日 申請日期2012年11月12日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月12日
發(fā)明者蘇蔚, 馬海林, 戰(zhàn)奇, 陳興家, 趙波, 徐吉林 申請人:鞍鋼集團(tuán)工程技術(shù)有限公司