專利名稱：用于制造芳烴的包括至少一個液化步驟的煤炭轉(zhuǎn)化方法
用于制造芳烴的包括至少一個液化步驟的煤炭轉(zhuǎn)化方法本發(fā)明涉及一種任選在與其它原料，特別是生物質(zhì)類型的其它原料一起共處理中，由煤炭制造芳烴化合物的方法。更確切地，本發(fā)明涉及一種煤炭轉(zhuǎn)化的方法，包括至少一個液化步驟，隨后為適當(dāng)強(qiáng)度的固定床加氫裂解步驟，以使輕芳烴前體的生產(chǎn)最大化，和催化重整步驟。本發(fā)明的方法也可以獲得中間餾分。芳烴化合物，特別是苯、甲苯和二甲苯(BTX)為用于合成樹脂、增塑劑和聚酯纖維的石油化學(xué)中的構(gòu)成單元化合物。BTX制造的主要來源為催化重整，由精制器使用，用于通過制造芳烴改善汽油的辛烷值。該方法由石腦油產(chǎn)生富含被稱為芳香族烴的重整產(chǎn)物餾分，由其可以提取、分離和轉(zhuǎn)化芳烴。芳烴的制造目前主要基于石油來源?，F(xiàn)有國際環(huán)境特征為希望減少對于石油來源的原料的依賴。關(guān)于這一點(diǎn)，尋找來源于非石油來源的新原料構(gòu)成日益重要的挑戰(zhàn)?？紤]到豐富的煤炭儲量，制造石油化學(xué)中的中間體的有吸引力的替代方案為煤炭液化。通過煤炭的直接液化制造燃料基質(zhì)是已知的。因此，申請F(tuán)R 2957607描述一種在兩個使用沸騰床反應(yīng)器的連續(xù)步驟，隨后為加氫裂解步驟中直接液化煤炭的方法。該方法允許獲得符合所需規(guī)格的燃料基質(zhì)(柴油和煤油)，盡管環(huán)烷烴(naphtheno)-芳烴和更具體地環(huán)烷烴的含量高。本發(fā)明目的為使用包括液化步驟，隨后加氫裂解和催化重整步驟的方法，由煤炭制造BTX型的芳烴化合物。更具體地，本發(fā) 明涉及一種將煤炭轉(zhuǎn)化為芳烴化合物的方法，包括以下步驟:
a)在氫氣存在下煤炭液化步驟，
b)將步驟a)結(jié)束時獲得的排出物分離成為含有在最多500°C下沸騰的化合物的烴類的輕餾分和殘余餾分的步驟，
c)在氫氣存在下，至少一部分步驟b)結(jié)束時獲得的烴類的所謂輕餾分在至少一個包含固定床加氫裂解催化劑的反應(yīng)器中的加氫裂解步驟，所述加氫裂解步驟中200°C +餾分的轉(zhuǎn)化率大于30 wt%，優(yōu)選為50至100 wt%,
d)將步驟c)結(jié)束時獲得的排出物分離成為至少一種含有石腦油的餾分和比石腦油餾分更重的餾分，
e)含有石腦油的餾分的催化重整步驟，產(chǎn)生氫氣和含有芳烴化合物的重整產(chǎn)物，
f)將芳烴化合物與重整產(chǎn)物分離的步驟。本申請人對煤炭液化進(jìn)行的研究工作使其意外地發(fā)現(xiàn)，這種煤炭液化，隨后固定床加氫裂解步驟的方法可以在分離之后獲得，由于其化學(xué)性質(zhì)和其極少的雜質(zhì)量而特別適用于通過催化重整制造芳烴化合物的石腦油餾分。實(shí)際上，離開液化和加氫裂解的石腦油具有極高的環(huán)烷烴含量(50至90 wt%)，和在相同的時間下，具有極低的雜質(zhì)含量(通常低于0.5 ppm的硫和低于0.5 ppm的氮)，使得可以將其在沒有任何預(yù)處理的基礎(chǔ)上直接輸送至催化重整中。其獨(dú)特的結(jié)構(gòu)賦予其對于芳化反應(yīng)優(yōu)異的反應(yīng)性。
液化步驟可以首先獲得仍然具有高雜質(zhì)含量的烴類，所述雜質(zhì)為硫、氮和氧的雜元素以及烯烴和聚芳烴。將這些烴類的輕餾分(石腦油)輸送至催化重整之前，因此必須進(jìn)行劇烈的加氫裂解步驟。該加氫裂解步驟因此可以通過裂解獲得大量石腦油餾分和更重的烴類餾分(主要為瓦斯油和真空瓦斯油)，但是同樣通過深度加氫處理，去除所有雜質(zhì)，以便不使后續(xù)催化重整的敏感催化劑中毒。另外，加氫裂解步驟的強(qiáng)度可以提高石腦油餾分的產(chǎn)率(以主要為瓦斯油的中間餾分為代價)，因此最終提高芳烴和重整期間產(chǎn)生的氫氣的產(chǎn)率。詳細(xì)說明
將參考

圖1和2做出說明，附圖并不限制解釋。原料
使用的原料包括優(yōu)選屬于浙青或亞浙青類型的煤炭。但是，也可以使用褐煤。液化技術(shù)也允許在與其它原料一起共處理中進(jìn)行煤炭轉(zhuǎn)化。煤炭可以與選自以下的原料一起共處理:石油殘油、石油來源的真空蒸鎦物、原油、合成原油、拔頂原油(toppedcrudes)、脫浙青油、來自脫浙青的樹脂、來自脫浙青的浙青或焦油、來自石油轉(zhuǎn)化法的衍生物、由潤滑劑基質(zhì)的生產(chǎn)線獲得的芳烴提取物、浙青砂或其衍生物、油頁巖或其衍生物，或這些原料的混合物。更通常地，術(shù)語來自石油的烴類原料將覆蓋含有至少50 wt%的高于250°C蒸餾的產(chǎn)物和至少25 wt%的高于350°C蒸餾的產(chǎn)物的烴類原料。煤炭也可以與以下原料一起共處理:烴類廢物和/或工業(yè)聚合物，有機(jī)廢物或家用塑料，植物或動物油和 脂肪，不能改質(zhì)或難以改質(zhì)的源于生物質(zhì)氣化和/或Fischer-Tropsch合成的焦油和洛油,煤炭或石油殘洛,木質(zhì)纖維生物質(zhì)或一種或多種選自纖維素、半纖維素和/或木質(zhì)素的纖維素生物質(zhì)的成分，藻類，木煤，來自木質(zhì)纖維生物質(zhì)或藻類熱解的油，熱解木質(zhì)素，來自木質(zhì)纖維生物質(zhì)或藻類的熱液轉(zhuǎn)化的產(chǎn)物，來自凈水處理工程的活性污泥，或這些原料的混合物。在與生物質(zhì)型原料一起共處理的情況下，后者可以選自藻類、木質(zhì)纖維生物質(zhì)和/或一種或多種選自纖維素、半纖維素和/或木質(zhì)素的木質(zhì)纖維生物質(zhì)的成分。木質(zhì)纖維生物質(zhì)主要包括三種天然聚合物:纖維素、半纖維素和木質(zhì)素。其通常含有雜質(zhì)(硫、氮等)和各種無機(jī)化合物(堿、過渡金屬、鹵素等)。木質(zhì)纖維生物質(zhì)可以由木材或植物廢物構(gòu)成。木質(zhì)纖維生物質(zhì)材料的其它非限制實(shí)例為農(nóng)業(yè)殘余物(稻草等)、林業(yè)殘余物(來自第一次疏枝的產(chǎn)物)、林業(yè)產(chǎn)物、專用作物(短期輪作矮林)、食品工業(yè)殘余物、家用的有機(jī)廢物、來自木材加工裝置的廢物、來自建筑的用過的木材、紙張，不論是否是回收的。木質(zhì)纖維生物質(zhì)也可以來源于造紙工業(yè)的副產(chǎn)物，例如牛皮紙木質(zhì)素，或來自漿柏制造的黑液。液化中可用的藻類為大藻和/或微藻。因此，原料可以包括原核生物，例如藍(lán)綠藻或藍(lán)藻細(xì)菌，或真核生物，例如具有單細(xì)胞物類的族群(Euglenophyta、Cryptophyta、Haptophyta、Glaucophyta等)，具有單細(xì)胞或多細(xì)胞形式的族群,例如紅藻或Rhodophyta,和Stramenopila,特別包括娃藻和褐藻或Phaeophyceae。最終，生物質(zhì)型的原料也可以包括大藻，例如綠藻(引起綠潮)，昆布或海草(也稱作巨藻)。原料預(yù)處理
在液化之前，原料可以經(jīng)歷一個或多個預(yù)處理步驟。
煤炭任選經(jīng)歷預(yù)處理，以減少其灰分；這些技術(shù)(洗滌、萃取等)廣泛描述于文獻(xiàn)中。在有或沒有用于灰分減少的預(yù)處理的基礎(chǔ)上，煤炭優(yōu)選經(jīng)歷用于減少其含水量的預(yù)處理(干燥)，隨后為減少粒度的步驟(碾磨)。干燥步驟在低于250°C，優(yōu)選低于200°C的溫度下優(yōu)選進(jìn)行15至200分鐘。然后將煤炭送入碾磨機(jī)中，以獲得所需的粒度測定。預(yù)處理之后，獲得具有I至50%，優(yōu)選I至35%和更優(yōu)選I至10%的含水量，和低于600 μ m,優(yōu)選低于150 μ m的粒度的煤炭顆粒。在與生物質(zhì)型原料一起共處理的情況下，類似地，在液化之前，生物質(zhì)可以經(jīng)歷一個或多個預(yù)處理步驟。優(yōu)選，預(yù)處理包括部分減少含水量的步驟(或干燥)，隨后為減少粒度的步驟，直到達(dá)到適合于配制用于在液化 反應(yīng)器中處理的生物質(zhì)/溶劑懸浮液的粒度范圍。干燥步驟在低于250°C，優(yōu)選低于20(TC的溫度下優(yōu)選進(jìn)行15至200分鐘。然后將生物質(zhì)送入碾磨機(jī)中，以獲得所需的粒度測定。適合于原料特性的其它預(yù)處理可以補(bǔ)充或替代干燥和碾磨步驟，特別是在木質(zhì)纖維生物質(zhì)的情況下，為烘焙，或者在藻類的情況下，為脫礦物質(zhì)；這些技術(shù)廣泛描述于文獻(xiàn)中。在木質(zhì)纖維生物質(zhì)或其成分的情況下，烘焙步驟在20(TC至30(TC，優(yōu)選225°C至275°C的溫度下，在沒有空氣存在下進(jìn)行優(yōu)選15至120分鐘，達(dá)到待處理的生物質(zhì)的含水量為約I至10%，優(yōu)選為I至5%。該步驟可以替代干燥步驟。碾磨步驟通過烘焙步驟得到極大地促進(jìn)，使得相對于沒有預(yù)先烘焙的碾磨而言，可以減少能量消耗。木質(zhì)纖維生物質(zhì)的預(yù)處理優(yōu)選包括借助于烘焙的處理。在液化單獨(dú)的木質(zhì)素的情況下，烘焙步驟并非必須。預(yù)處理之后，獲得具有I至50%，優(yōu)選I至35%和更優(yōu)選I至10%的含水量，和低于600 μ m,優(yōu)選低于150 μ m的粒度的生物質(zhì)顆粒。液化(步驟a)
在任選的如上所述的預(yù)處理步驟之后，將原料與溶劑，優(yōu)選氫氣賦予溶劑混合。煤炭/溶劑混合物為在所述溶劑中分散的煤炭顆粒的懸浮液，然后將其送入液化步驟中。為了配制懸浮液，煤炭的粒度低于5 mm,優(yōu)選低于I mm,優(yōu)選低于600 μ m和更優(yōu)選低于150 μ m。溶劑/煤炭重量比通常為0.1至3，優(yōu)選為0.5至2。溶劑具有三重作用:使原料在反應(yīng)區(qū)上游懸浮，由此使得可以將其輸送至該反應(yīng)區(qū)，然后將初級轉(zhuǎn)化產(chǎn)物部分溶解并向這些初級產(chǎn)物輸送氫氣，以將其轉(zhuǎn)化為液體，將所述反應(yīng)區(qū)中形成的固體(焦炭)和氣體量減到最小。溶劑可以為用于制備懸浮液的本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的任何液態(tài)烴類型。溶劑優(yōu)選為氫氣賦予溶劑，包括例如四氫萘和/或環(huán)烷烴-芳烴分子。在與其它原料一起共處理的情況下，溶劑也可以部分或完全由液體共進(jìn)料組成，所述液體共進(jìn)料例如植物油或源于含碳材料(生物質(zhì)、煤炭、石油)的熱解油。根據(jù)一種優(yōu)選變型，溶劑來自工藝的循環(huán)餾分。這種餾分優(yōu)選包括真空蒸鎦物和甚至更優(yōu)選真空瓦斯油，源于液化之后的分離。也可以單獨(dú)地，或者可以與真空蒸鎦餾分一起的混合物形式，回收一定比例的常壓餾分，例如柴油。在本發(fā)明中，在氫氣存在下的液化步驟可以在沸騰床擔(dān)載催化劑存在下，在噴流床(entrained bed)(英國術(shù)語中也稱作“淤漿”反應(yīng)器)中分散的催化劑存在下或在沒有添加的催化劑(純粹熱轉(zhuǎn)化)的情況下進(jìn)行。優(yōu)選，液化步驟在沸騰床擔(dān)載催化劑存在下，優(yōu)選在包含沸騰床擔(dān)載催化劑的串聯(lián)排列的至少兩個反應(yīng)器中進(jìn)行。作為公知的沸騰床技術(shù)，這里將僅檢驗(yàn)主要工作條件。沸騰床技術(shù)使用擠出物形式的擔(dān)載催化劑，其直徑通常為約I _或低于I _。催化劑殘留在反應(yīng)器內(nèi)，不與產(chǎn)物一起排放。通過使用優(yōu)選至少兩個沸騰床反應(yīng)器，可以獲得具有更好質(zhì)量和更高產(chǎn)率的產(chǎn)物，因此限制了加氫裂解中對于能量和氫氣的需求。另外，在兩個反應(yīng)器中液化提供了對于工作條件和催化體系的靈活性而言改善的可操作性。通常在15至25 MPa，優(yōu)選16至20MPa的壓力，對于第一反應(yīng)器，約300°C至440°C，優(yōu)選325°C至420°C的溫度，和對于第二反應(yīng)器，350°C至470°C，優(yōu)選350°C至450°C的溫度下工作。各個反應(yīng)器中的液體時空速率((進(jìn)料的噸數(shù)/h)/催化劑的噸數(shù))為0.1至5 1Γ1，與進(jìn)料混合的氫氣的量通常為每kg進(jìn)料，約0.1至5標(biāo)準(zhǔn)立方米(Nm3),優(yōu)選為約0.1至3 NmVkg,和最經(jīng)常為約0.1至約2 Nm3/kg ο第一個步驟之后，進(jìn)料的轉(zhuǎn)化率為30至100%，優(yōu)選為50至99%，轉(zhuǎn)化率根據(jù)例如THF不溶物定義?；诟稍镂镔|(zhì)的煤炭轉(zhuǎn)化率于是為并非THF不可溶的所有物。優(yōu)選，第二反應(yīng)器中使用的溫度比第一個步驟中的反應(yīng)器的溫度高至少約10°C。液化的第二個步驟中的反應(yīng)器的壓力通常比第一個步驟中的反應(yīng)器的壓力低0.1至IMPa，以允許至少一部分離開第一個步驟的排出物在不需要泵的基礎(chǔ)上流動。任選，在第一個液化步驟結(jié)束時獲得的排出物經(jīng)歷輕餾分的分離，至少一些，優(yōu)選所有殘余排出物在第二個液化步驟中加以處理。該分離有利地在專利US 6 270 654中描述的級間分離器中進(jìn)行，并且 特別是使得可以避免第二液化反應(yīng)器中的輕餾分的過度裂解。也可以將從較低溫度下工作的第一個液化步驟的反應(yīng)器中排出的一些或所有廢催化劑直接輸送至在較高溫度下工作的第二個步驟的反應(yīng)器中，或者將第二個步驟的反應(yīng)器中排出的一些或所有廢催化劑輸送至第一個步驟的反應(yīng)器中。這種串聯(lián)(cascade)系統(tǒng)在專利US 4 816 841中描述。沸騰床液化中使用的催化劑是廣泛市售的。它們?yōu)榱畲呋瘎?，其粒度從未達(dá)到噴流床系統(tǒng)中使用的催化劑的粒度(料漿)。該催化劑最經(jīng)常為擠出或珠粒的形式。典型地，它們含有至少一種沉積在無定形載體上的氫化-脫氫元素。通常，擔(dān)載催化劑包括在選自氧化鋁、二氧化硅、二氧化硅-氧化鋁、氧化鎂、粘土和至少兩種這些礦物的混合物的無定形礦物載體上的來自VIII族的金屬，選自N1、Pd、Pt、Co、Rh和/或Ru，任選VIB族的金屬，選自Mo和/或W。VIII和VIB族的元素氧化物的總含量經(jīng)常為5-40 wt%和通常為7-30 wt%0通常，表示為VI族的氧化物比VIII族的氧化物的重量比為1-20和最經(jīng)常為2-10。例如可以使用包括載體上的0.5至10 wt%的鎳,優(yōu)選I至5 wt%的鎳(表示為氧化鎳NiO)，和I至30 wt%的鑰，優(yōu)選5至20 wt%的鑰(表示為氧化鑰MoO3)的催化劑。該催化劑也可以含有磷(通常低于20 wt%和最經(jīng)常低于10 wt%，表示為氧化磷P205)。在注入進(jìn)料之前，本發(fā)明方法中使用的催化劑優(yōu)選經(jīng)歷硫化處理(原位或異位)。本發(fā)明的沸騰床液化步驟的催化劑可以在反應(yīng)器中是相同的或不同的。優(yōu)選，使用的催化劑基于氧化鋁上的CoMo或NiMo。
參見圖1，描述在兩個連續(xù)的沸騰床反應(yīng)器中液化的本發(fā)明方法，優(yōu)選預(yù)先預(yù)處理和任選預(yù)碾磨以促進(jìn)預(yù)處理(來減少其含水量和灰分含量)的煤炭(10)在碾磨機(jī)(12)中碾磨，以制造用于形成懸浮液和在液化條件中更加反應(yīng)性的適當(dāng)粒度的顆粒。然后使煤炭與由工藝中獲得的循環(huán)溶劑(15)在容器(14)中接觸形成懸浮液。如果需要，雖然很少必須，可以在離開爐(14)的管線中注入(未顯示)含硫化合物用于保持催化劑的金屬處于硫化物形式。懸浮液由泵(16)增壓，在爐(18)中預(yù)熱，與循環(huán)氫氣(17)混合，在爐(21)中加熱，并通過管道(19)在利用液體和氣體的上升流運(yùn)行并含有至少一種加氫轉(zhuǎn)化催化劑的第一沸騰床反應(yīng)器(20)的底部引入。反應(yīng)器(20)通常包括循環(huán)泵(27)，用于通過使從反應(yīng)器頂部排出的至少一部分液體連續(xù)循環(huán)并在反應(yīng)器底部再注入來將催化劑保持處于沸騰床條件。也可以利用爐(18)中的懸浮液將氫氣引入，由此省去爐(21)。氫氣供給用補(bǔ)充氫氣(13)補(bǔ)充?？梢栽诜磻?yīng)器頂部完成新鮮催化劑的添加(未顯示)。廢催化劑可以從反應(yīng)器底部(未顯示)排出廢棄，或在反應(yīng)器頂部再注入之前再生以去除碳和硫，和/或再生以去除金屬。任選，來自第一反應(yīng)器(20)的轉(zhuǎn)化的排出物(26)可以在級間分離器(70)中經(jīng)歷輕餾分(71)的分離。有利地將來自第一液化反應(yīng)器(20)的一些或所有排出物(26)與必要時在爐(22)中預(yù)先預(yù)熱的額外的氫氣(28)混合。然后通過管道(29)將混合物注入含有至少一種加氫轉(zhuǎn)化催化劑和以與第一反應(yīng)器相同的方式工作的用液體和氣體的上升流運(yùn)行的第二沸騰床液化反應(yīng)器(30)。選擇反應(yīng)器中的工作條件，特別是溫度，以達(dá)到如上所述的所需轉(zhuǎn)化率水平。反應(yīng)器(30)通常包括循環(huán)泵(37)用于通過使從反應(yīng)器頂部排出的至少一定比例的液體連續(xù)循環(huán)并在反應(yīng)器底部再注入而將催化劑保持處于沸騰床條件。根據(jù)另一個實(shí)施方案，液化步驟也可以在噴流床中分散的催化劑存在下進(jìn)行。淤漿反應(yīng)器中的液化技術(shù)使用極小顆粒形式的分散的催化劑(以下也稱作淤漿催化劑)，其粒度為幾十微米或更少(通常為0.001至100 μ m)。催化劑，或其前體與待轉(zhuǎn)化的進(jìn)料在反應(yīng)器的入口處一起注入。催化劑通過反應(yīng)器，進(jìn)料和產(chǎn)物經(jīng)歷轉(zhuǎn)化，然后它們帶走來自反應(yīng)器的反應(yīng)產(chǎn)物。發(fā)現(xiàn)它們?yōu)榉蛛x之后`的重殘余餾分。淤漿催化劑為優(yōu)選含有至少一種選自Mo、Fe、N1、W、Co、V、Ru的元素的硫化物基催化劑(sulphided catalyst)。這些催化劑通常為單金屬或雙金屬(組合例如VIIIB族的非貴元素(Co、N1、Fe)和VIB族元素(Mo、W))。使用的催化劑可以為非均質(zhì)固體(例如天然礦物、硫酸鐵等)的粉末，由水溶性前體獲得的分散的催化劑(“水溶性分散催化劑”)，例如磷鑰酸、鑰酸銨，或Mo或Ni氧化物與氨水的混合物。優(yōu)選，使用的催化劑為來源于可溶于有機(jī)相的前體(“油溶性分散催化齊U”)。前體為有機(jī)金屬化合物，例如Mo、Co、Fe或Ni的環(huán)烷酸鹽，或例如這些金屬的聚羰基化合物，例如Mo或Ni的2-己酸乙酯，Mo或Ni的乙酰丙酮酸鹽，Mo或W的C7-C12脂肪酸鹽等。當(dāng)催化劑為雙金屬時，它們可以在表面活性劑存在下使用，以改善金屬的分散?？捎糜诒景l(fā)明方法中的所述前體和催化劑廣泛描述于文獻(xiàn)中?？梢栽谥苽浯呋瘎┢陂g添加添加劑，或者可以在將淤漿催化劑注入反應(yīng)器之前向淤漿催化劑中加入添加劑。這些添加劑描述于文獻(xiàn)中。淤漿反應(yīng)器中的液化步驟的工作條件與沸騰床液化的情況下描述的那些相同。
根據(jù)另一個實(shí)施方案，液化步驟也可以純粹以熱力進(jìn)行(不添加催化劑)。借助于熱學(xué)途徑，不添加催化劑的液化步驟的工作條件與沸騰床液化的情況下描述的那些相同。根據(jù)優(yōu)選的變型，液化步驟在串聯(lián)排列的至少兩個反應(yīng)器中進(jìn)行。這些反應(yīng)器可以包含至少一種分散的催化劑，或至少一種擔(dān)載催化劑，或分散的和擔(dān)載催化劑的混合物，或不添加催化劑。根據(jù)一種變型，第一反應(yīng)器包含分散的催化劑和第二反應(yīng)器包含擔(dān)載催化劑。根據(jù)另一個變型，第一反應(yīng)器包含擔(dān)載催化劑和第二反應(yīng)器包含分散的催化劑。根據(jù)另一個變型，第一反應(yīng)器不包含任何添加的催化劑和第二反應(yīng)器包含分散的和/或擔(dān)載催化劑。分離來自液化的排出物(步驟b)
將液化結(jié)束時獲得的排出物分離(通常在高壓，高溫(HPHT)分離器中)成為包含最多在500°C下沸騰的化合物的烴類輕餾分和殘余餾分。分離并不基于精確的分餾點(diǎn)(cutpoint),相反,其與閃蒸分離類似?？梢栽O(shè)想額外的分離步驟。分離步驟可以有利地用本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的方法進(jìn)行，例如閃蒸，蒸餾，抽提，液/液萃取等。優(yōu)選，分離在分餾單元中進(jìn)行，該分餾單元可以首先包括HPHT分離器和任選高壓低溫(HPLT)分離器，和/或常壓蒸餾和/或真空蒸餾。優(yōu)選，分離步驟b)可以獲得氣相，至少一種包含石腦油、煤油和/或柴油的常壓蒸餾餾分，真空蒸鎦餾分和 真空殘余餾分。將至少一部分和優(yōu)選所有常壓蒸餾餾分，任選用至少一定比例的常壓殘余餾分和/或一定比例的真空蒸餾餾分和/或其它共進(jìn)料補(bǔ)充，送入加氫裂解步驟。使用的共進(jìn)料可以為石油來源的真空蒸鎦物，脫浙青油，來自脫浙青的樹脂，來自石油轉(zhuǎn)化過程的衍生物(來自催化裂解的重或輕油，來自煉焦操作的真空瓦斯油等)，由潤滑劑用基質(zhì)的生產(chǎn)線獲得的芳烴提取物，或這些原料的混合物。也可使用在上述“原料”段落中的具有非石油特性或可再生特性的所有其它共進(jìn)料類型。至少一部分和優(yōu)選所有真空蒸餾餾分作為溶劑循環(huán)至液化步驟a)。分離步驟b)可以在有或沒有中間減壓下進(jìn)行。根據(jù)第一個實(shí)施方案，來自液化的排出物在液化和加氫裂解之間經(jīng)歷減壓分離步驟。這種構(gòu)造可以稱作非集成方案并在圖1中說明。參考該附圖，液化反應(yīng)器(30)中處理的排出物通過管線(38)輸送至高壓、高溫(HPHT)分離器(40)，從其中回收氣體餾分(41)和液體餾分(44)。氣體餾分(41)任選與來自兩個液化反應(yīng)器之間的任選的級間分離器(70)的氣相(71)混合，通常通過交換器(未顯示)或用于冷卻的空氣冷卻器(48)，輸送至高壓、低溫(HPLT)分離器(72)，從其中回收包含氣體(H2、H2S、NH3、H20、COyCCKC1-C4烴類等)的氣相(73)和液相(74)。來自高壓、低溫(HPLT)分離器(72)的氣相(73)在氫氣凈化裝置(42)中處理，從其中回收氫氣(43)用于通過壓縮機(jī)(45)和管線(49)循環(huán)至反應(yīng)器(20)和/或(30)。包含不希望有的氮、硫和氧化合物的氣體從裝置中排出(流(46))。來自高壓、低溫(HPLT)分離器(72)的液相(74)在裝置(76)中膨脹，然后送入分餾系統(tǒng)(50)。來自高壓、高溫(HPHT)分離器(40)的液相(44)在裝置(47)中膨脹，然后送入分餾系統(tǒng)(50)。當(dāng)然，餾分(74)和(44)可以在膨脹之后一起送入系統(tǒng)(50)。分餾系統(tǒng)(50)典型地包括常壓蒸餾系統(tǒng)，用于制造氣態(tài)排出物(51)，常壓蒸餾餾分(52)和特別是包含石腦油、煤油和柴油，以及常壓殘余餾分(55)。一部分常壓殘余餾分可以通過管線(53)送入管線(52)，用于在加氫裂解器中處理。將一些或所有常壓殘余餾分(55)送入真空蒸餾塔
(56)用于回收真空殘余餾分(57)，未轉(zhuǎn)化的煤炭和灰分，以及包含真空瓦斯油的真空蒸餾餾分(58)。真空蒸餾餾分(58)至少部分起液化溶劑的作用，并在加壓(59)之后通過管道
(15)循環(huán)至容器(14)，與煤炭混合。一定比例的未用作溶劑的真空蒸餾餾分(58)可以通過管線(54)引入管線(52)中，用于在加氫裂解器(80)中進(jìn)一步加工。根據(jù)第二個實(shí)施方案，來自直接液化的排出物在液化和加氫裂解之間沒有減壓的基礎(chǔ)上經(jīng)歷分離步驟。這種構(gòu)造可以稱作集成方案并在圖2中說明。參考該附圖，第二液化反應(yīng)器(30)中處理的排出物通過管線(38)輸送至高壓、高溫(HPHT)分離器(40)，從其中回收所謂的輕餾分(41)和殘余餾分(44)。輕餾分(41)任選與來自兩個反應(yīng)器之間的任選的級間分離器(70)的氣相(71)混合，通過管線(150)直接送入加氫裂解反應(yīng)器。來自高壓、高溫(HPHT)分離器(40)的殘余餾分(44)在裝置(61)中膨脹，然后送入分餾系統(tǒng)(56)。分餾系統(tǒng)(56)優(yōu)選包括真空蒸餾系統(tǒng)，其回收包含真空瓦斯油(58)的真空蒸餾餾分和真空殘余餾分(57)，未轉(zhuǎn)化的煤炭和灰分。一定比例的真空蒸鎦物(58)也可以通過管線(54)輸送，用于在加氫裂解器中處理。真空蒸餾餾分(58)至少部分起液化溶劑的作用，并在加壓(59)之后通過管道(15)循環(huán)至容器(14)，與煤炭混合。根據(jù)集成方案的分離提供更好的熱學(xué)集成，不必將送入加氫裂解的進(jìn)料再壓縮，以及反映在能量和設(shè)備節(jié)約上。由于其簡化的中間分餾，該實(shí)施方案也可以減少效用消耗，并因此減少投資費(fèi)用。來自分離步驟(不論集成或非集成方案)的輕餾分優(yōu)選經(jīng)歷提純處理，以回收氫氣并將其循環(huán)至液化和/或加氫裂解反應(yīng)器。也可以添加來自任選的級間分離器的氣相。優(yōu)選同樣回收所謂的不冷凝氣體(Cl、C2)，并可以用作工藝流程的各步驟的爐中使用的燃料，或可以送入蒸汽重整裝置以獲得額外的氫氣，或可以送入蒸汽裂解爐以制造烯烴和芳烴。最后，優(yōu)選回收C3、C4餾分，其可以以液化石油氣的形式直接銷售，或者可以根據(jù)與對于不冷凝氣體所述的那些相同的途徑改質(zhì)。加氫裂解(步驟c)
加氫裂解步驟的目的是一方面進(jìn)行十分劇烈的加氫裂解，以獲得高產(chǎn)率的石腦油餾分(然后最終芳烴化合物和氫氣)，另一方面進(jìn)行很深的氫化處理，以獲得就雜質(zhì)而言足夠純的環(huán)烷烴餾分，以便不使催化重整催化劑中毒?！凹託淞呀?”表示伴有氫化處理反應(yīng)(加氫脫氮、加氫脫硫)、加氫異構(gòu)、芳烴氫化和環(huán)烷烴環(huán)開環(huán)的加氫裂解反應(yīng)。根據(jù)本發(fā)明的加氫裂解步驟在氫氣和催化劑存在下，在優(yōu)選250至480°C，優(yōu)選320至450°C，極優(yōu)選380至435°C的溫度，2至25 MPa，優(yōu)選3至20 MPa的壓力，0.1至20tr1，優(yōu)選0.1至6 h—1，優(yōu)選0.2至3 IT1的空間速率下進(jìn)行，引入的氫氣量使得氫氣對烴類的體積比為80至5000 Nm3/m3，和最經(jīng)常為100至3000 Nm3/m3。對于沸點(diǎn)低于340°C和優(yōu)選低于370°C的產(chǎn)物而言，本發(fā)明方法中使用的這些工作條件通?？梢赃_(dá)到大于30 wt%，甚至更優(yōu)選為50至100 wt%的單程轉(zhuǎn)化率。根據(jù)本發(fā)明的加氫裂解步驟可以有利地在所謂的一步加氫裂解方案中，在一個或多個反應(yīng)器中的單個或優(yōu)選若干個固定床催化劑床中，在有或沒有中間分離下進(jìn)行，或者另外，對于石腦油產(chǎn)率的最大化而言，在所謂的兩步加氫裂解方案中進(jìn)行，所述一步或兩步方案在有或沒有未轉(zhuǎn)化餾分，任選與加氫裂解催化劑上游設(shè)置的常規(guī)氫化處理催化劑一起的液體循環(huán)下工作。這種方法是現(xiàn)有技術(shù)中公知的。加氫裂解法可以包括第一氫化處理步驟(亦稱加氫精制)，以減少加氫裂解之前的雜原子的含量。這種方法是現(xiàn)有技術(shù)中公知的。加氫裂解法中使用的加氫裂解催化劑全部屬于將酸官能團(tuán)和氫化官能團(tuán)組合的雙官能類型。酸官能團(tuán)由載體提供，其表面通常從150至800 m2/g變化并且顯示表面酸性，例如鹵化(特別是氯化或氟化)氧化鋁、硼和鋁的氧化物的組合，無定形二氧化硅/氧化鋁和沸石。氫化官能團(tuán)由一種或多種來自元素周期表的VIB族的金屬或由至少一種來自元素周期表的VIB族的金屬和至少一種VIII族金屬的組合提供。催化劑可以為包括VIII族的金屬，例如鎳和/或鈷，最經(jīng)常與至少一種VIB族的金屬，例如鑰和/或鎢結(jié)合的催化劑。例如可以使用包括酸性礦物載體上的0.5至10 wt%的鎳(表示為氧化鎳NiO),和I至40 wt%的鑰,優(yōu)選5至30 wt%的鑰(表示為氧化鑰MoO3)的催化劑。催化劑中的VI 族和VIII族的金屬氧化物的總含量通常為5至40 wt%0 VI族金屬對VIII族金屬的重量比(根據(jù)金屬氧化物表示)通常為約20至約1，最經(jīng)常為約10至約2。在催化劑包括至少一種VIB族金屬與至少一種VIII族的非貴金屬結(jié)合的情況下，所述催化劑優(yōu)選為硫化物基催化劑。有利地使用以下金屬組合:NiMo、CoMo、NiW、CoW、NiMoW，甚至更有利地還有NiMo、Niff和NiMoW，更優(yōu)選為NiMoW。載體將例如選自氧化鋁、二氧化硅、二氧化硅-氧化鋁、氧化鎂、粘土和至少兩種這些礦物的混合物。該載體也可以包括例如選自氧化硼、氧化鋯、氧化鈦、磷酸酐的其它化合物和氧化物。氧化鋁，和優(yōu)選Η或Y-氧化鋁的載體是最經(jīng)常使用的。催化劑也可以包含促進(jìn)劑元素，例如磷和/或硼。該元素可以已經(jīng)引入在基體中或者可以優(yōu)選已經(jīng)沉積在載體上。硅也可以單獨(dú)或與磷和/或硼一起沉積在載體上。優(yōu)選，催化劑包括沉積在載體例如氧化鋁的上的硅，任選具有沉積在載體上的磷和/或硼，還包括至少一種來自VIII族的金屬(N1、Co)和至少一種VIB族的金屬(Mo、W)。所述元素的濃度通常低于20 wt% (基于氧化物)和最經(jīng)常低于10%。當(dāng)存在三氧化二硼(B2O3)時，其濃度低于10 wt%。其它常規(guī)催化劑包括FAU構(gòu)造類型的沸石Y，無定形難熔氧化物載體(最經(jīng)常為氧化鋁)和至少一種氫化-脫氫元素(通常為至少一種VIB和VIII族的元素和最經(jīng)常為至少一種VIB族的元素和至少一種VIII族的元素)。其它催化劑為所謂的復(fù)合催化劑，包括至少一種選自VIB族和VIII族元素的氫化-脫氫元素，和基于二氧化硅-氧化鋁基體和基于至少一種沸石的載體，如申請EP1711260 中所述。
為了使加氫裂解石腦油的產(chǎn)率最大化，然后所述石腦油催化重整之后的芳烴的產(chǎn)率最大化，步驟c)中的加氫裂解催化劑優(yōu)選包括沸石。在注入進(jìn)料之前，本發(fā)明方法中使用的催化劑優(yōu)選經(jīng)歷硫化處理(原位或異位)。參考圖1和2，將根據(jù)非集成方案的來自常壓蒸餾(52)或根據(jù)集成方案的來自HPHT分離器(150)以及特別是包含石腦油、煤油和柴油，任選用一定比例的真空蒸鎦物
(54)和/或另一個共進(jìn)料補(bǔ)充的輕餾分送入固定床加氫裂解反應(yīng)器(80)。其與循環(huán)的氫氣(66)混合，任選在爐￠0)中預(yù)熱，通過管道￠2)在利用液體和氣體的下降流運(yùn)行并包含至少一種加氫裂解催化劑的固定床加氫裂解反應(yīng)器(80)的頂部引入。氫氣供給用補(bǔ)充氫氣(67)補(bǔ)充。在具有3個催化劑床的反應(yīng)器的情況下，必要時，循環(huán)的和/或補(bǔ)給的氫氣也可以例如通過管線(68)和(69)(驟冷)，引入不同的催化劑床之間的加氫裂解反應(yīng)器中。加氫裂解之后 分離(步驟d)
加氫裂解步驟結(jié)束時獲得的排出物經(jīng)歷至少一個分離步驟，以回收至少一種石腦油餾分，然后將其送入催化重整。分離步驟可以有利地用本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的方法進(jìn)行，例如閃蒸，蒸餾，抽提，液/液萃取等。其優(yōu)選包括具有集成的高壓、高溫(HPHT)分離器，然后是常壓蒸餾的分餾單元。參見圖1，優(yōu)選在分餾單元(84)中分離排出物(82)，該分餾單元具有集成的高壓、高溫(HPHT)分離器，常壓蒸餾和任選真空蒸餾(未顯示)，這可以分離氣相(86)，至少一種石腦油餾分(88)和比石腦油餾分更重的餾分(90)。在氫氣凈化裝置(106)中處理氣體餾分(86)，從其中回收氫氣(108)并通過壓縮機(jī)(110)和管線(66)循環(huán)至加氫裂解反應(yīng)器(80)和/或液化反應(yīng)器(20)和(30)(未顯示)。包含不希望有的氮、硫和氧化合物的氣體從裝置中排出(流(112))。不可冷凝氣體(C1、C2)和液化石油氣(C3、C4)可以通過與由液化獲得的那些相同的途徑改質(zhì)。根據(jù)使石腦油餾分最大化的變型，優(yōu)選將至少一定比例的比石腦油餾分更重的餾分(90)循環(huán)至加氫裂解步驟c) (116)。在特別是全部循環(huán)的情況下，提供吹掃(114)。根據(jù)另一個變型(未顯示)，比石腦油餾分更重的餾分(90)可以優(yōu)選通過常壓蒸餾進(jìn)一步分離，獲得至少一種中部蒸鎦餾分(煤油和/或柴油)和包含真空瓦斯油的真空蒸鎦餾分。根據(jù)工藝的另一個變型(未顯示)，可以將比石腦油餾分更重的餾分(90)至少部分送入蒸汽裂解器，以獲得輕烯烴，例如乙烯和/或丙烯。離開蒸汽裂解器的重燃料油通常難以改質(zhì)，因此可以有利地循環(huán)至第一和/或第二液化反應(yīng)器用于廢棄。如果存在，也可以將其送入煤炭氣化裝置中，以制造氫氣。根據(jù)這一變型，本發(fā)明的方法因此可以使由煤炭制造芳烴和輕烯烴最大化。獲得的石腦油餾分(88)可以有利地分離(89)成為輕石腦油餾分(C5-C6) (96)和重石腦油餾分(C7-150至200°C ) (98)，該輕石腦油餾分優(yōu)選至少部分經(jīng)歷異構(gòu)過程(94)用于制造異構(gòu)體(道路汽油的基質(zhì))(99)，重石腦油餾分至少部分經(jīng)歷催化重整步驟(100)用于制造富含芳烴的重整產(chǎn)物(102)。異構(gòu)過程是現(xiàn)有技術(shù)中公知的；異構(gòu)可以將直鏈烷烴轉(zhuǎn)化成為異構(gòu)鏈烷烴，以提高其辛烷值。
石腦油餾分(88)也可以在沒有預(yù)先分離的基礎(chǔ)上全部送入催化重整中。催化重整(步驟e)
由于劇烈的加氫裂解，分離加氫裂解排出物之后獲得的石腦油餾分具有高環(huán)烷烴含量和極低雜質(zhì)含量。其因此是特別合適的催化重整原料。更具體地,必須送入催化重整的石腦油懼分通常包含I至50 wt%,優(yōu)選5至30 wt%的鏈烷烴，20至100 wt%，優(yōu)選50至90%的環(huán)烷烴，和O至20 wt%的芳烴。對于雜質(zhì)，其通常具有低于0.5 ppm的氮含量和低于0.5 ppm的硫含量。許多化學(xué)反應(yīng)涉及重整法。它們是公知的；我們可以提及有益于形成芳烴和改善辛烷值、環(huán)烷烴脫氫、環(huán)戊烷環(huán)異構(gòu)化、烷烴異構(gòu)化、鏈烷烴脫氫環(huán)化的反應(yīng)，以及鏈烷烴和環(huán)烷烴的氫解和加氫裂解的有害反應(yīng)。另外，眾所周知催化重整催化劑對可能由金屬雜質(zhì)、硫、氮、水和鹵素引起的中毒特別敏感。催化重整步驟可以根據(jù)本發(fā)明，根據(jù)任一種已知方法，使用任一種已知催化劑進(jìn)行，并且其并不局限于特定的方法或特定的催化劑。許多專利涉及重整法或利用催化劑的連續(xù)或順序再生，制造芳烴化合物的方法。工藝流程通常使用至少兩個反應(yīng)器，其中催化劑的移動床自頂?shù)降籽h(huán)，其間穿過由烴類和氫氣組成的進(jìn)料，所述進(jìn)料在各個反應(yīng)器之間被加熱。其它工藝流程使用固定床反應(yīng)器。烴類催化重整的連續(xù)法為本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的方法，其使用具有串聯(lián)的一系列3或4個反應(yīng)器的反應(yīng)區(qū)，利用移動床工作，并具有用于催化劑再生的區(qū)域，其依次包括一定數(shù)量的步驟，包括燃燒沉積在反應(yīng)區(qū)中的催化劑上的焦炭的步驟，氧氯化步驟，和最后的用氫氣還原催化劑的步驟。再生區(qū)之后，催化劑再引入反應(yīng)區(qū)的第一反應(yīng)器的頂部。該方法例如在申請F(tuán)R2801604或FR2946660中描述。
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通常在0.1至4 MPa和優(yōu)選0.3至1.5 MPa的壓力，400至700°C和430至550°C的溫度，0.1至10 IT1和優(yōu)選I至4 IT1的空間速率，以及0.1至10和優(yōu)選I至5，更具體地對于制造芳烴的方法為2至4的循環(huán)氫氣/烴類比(摩爾)下加工重整反應(yīng)器中的進(jìn)料。催化劑通常包括載體(例如由至少一種難熔氧化物形成，載體也可以包括一種或多種沸石)，至少一種貴金屬(優(yōu)選鉬)，和優(yōu)選至少一種促進(jìn)劑金屬(例如錫或錸)，至少一種齒素和任選一種或多種附加兀素(例如堿金屬、堿土金屬、鑭系兀素、娃、IV B族的兀素、非貴金屬、III A族的元素等)。這些催化劑廣泛描述于文獻(xiàn)中。重整可以獲得包括至少70%的芳烴的重整產(chǎn)物。轉(zhuǎn)化率通常高于80%。催化重整步驟e)中產(chǎn)生的氫氣(104)優(yōu)選循環(huán)至液化步驟a)和/或加氫裂解步驟C)。將芳烴化合物與重整產(chǎn)物分離(步驟f)
有利地，可以由本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的任何方法分離重整產(chǎn)物中包含的芳烴化合物。優(yōu)選，其由液-液萃取、萃取蒸餾、吸附和/或結(jié)晶進(jìn)行。這些方法是本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的。液-液萃取可以萃取溶劑中的芳烴化合物構(gòu)成萃取物。鏈烷或環(huán)烷烴餾分不可溶于溶劑。通常使用例如環(huán)丁砜、N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)或二甲基亞砜(DMSO)的溶劑。萃取蒸餾中使用的主要萃取劑為N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)、正甲酰基嗎啉(NFM)和二甲基甲酰胺(DMF)。在這種方法中，主要屬于BTX型的芳烴化合物(苯、甲苯、二甲苯和乙基苯)由煤炭獲得。
實(shí)施例實(shí)施例1:液化步驟
用碾磨和預(yù)先干燥的浙青型煤炭進(jìn)行沸騰床反應(yīng)器中的兩個液化步驟。液化的工作條件在表I中示出，表2中示出液化產(chǎn)率。表1:兩步中的液化的工作條件
權(quán)利要求
1.將煤炭轉(zhuǎn)化為芳烴化合物的方法，所述方法包括以下步驟: a)在氫氣存在下的煤炭液化步驟， b)將步驟a)結(jié)束時獲得的排出物分離成為含有在至高500°C下沸騰的化合物的烴類的輕餾分和殘余餾分的步驟， c)在氫氣存在下，至少一定比例的步驟b)結(jié)束時獲得的所述烴類的輕餾分在至少一個包含固定床加氫裂解催化劑的反應(yīng)器中的加氫裂解步驟，在所述加氫裂解步驟中200°C +餾分的轉(zhuǎn)化率大于30 wt%, d)將步驟c)結(jié)束時獲得的排出物分離成為至少含有石腦油的餾分和比所述石腦油餾分更重的餾分， e)含有石腦油的餾分的催化重整步驟，產(chǎn)生氫氣和含有芳烴化合物的重整產(chǎn)物， f)將所述芳烴化合物與重整產(chǎn)物分離的步驟。
2.根據(jù)在前權(quán)利要求的方法，其中氫氣存在下的液化步驟a)在沸騰床擔(dān)載催化劑存在下，在分散在噴流床中的催化劑存在下或在不添加催化劑的情況下進(jìn)行。
3.根據(jù)在前權(quán)利要求之一的方法，其中液化步驟a)在各自包含沸騰床擔(dān)載催化劑的串聯(lián)排列的至少兩個反應(yīng)器中進(jìn)行。
4.根據(jù)在前權(quán)利要求的方法，其中液化步驟a)在對于第一反應(yīng)器是300°C至440°C，對于第二反應(yīng)器是350°C至470°C的溫度，和在各反應(yīng)器中在15至25 MPa的壓力，0.1至5h-1的液體時空速率((進(jìn)料噸數(shù)/h) /催化劑噸數(shù))和0.1至5 NmVkg的氫氣/進(jìn)料比下操作。
5.根據(jù)在前權(quán)利要求之一的方法，其中加氫裂解步驟c)在250至480°C的溫度，2至25 MPa的壓力，0.1至20 IT1的空間速率下操作，引入的氫氣量使得氫氣對烴類的體積比為80 至 5000 NmVm3。
6.根據(jù)在前權(quán)利要求之一的方法，其中步驟c)中的加氫裂解催化劑包括沸石。
7.根據(jù)在前權(quán)利要求之一的方法，其中所述催化重整步驟在0.1至4 MPa的壓力，400至700°C的溫度，0.1至10 IT1的空間速率和0.1至10的循環(huán)氫氣/烴類比(摩爾)下操作。
8.根據(jù)在前權(quán)利要求之一的方法，其中催化重整步驟e)中產(chǎn)生的氫氣循環(huán)至液化步驟a)和/或加氫裂解步驟c)。
9.根據(jù)在前權(quán)利要求之一的方法，其中分離步驟b)可以獲得氣相，至少一種包含石腦油、煤油和/或柴油的常壓蒸餾餾分，真空蒸鎦餾分和真空殘余餾分。
10.根據(jù)在前權(quán)利要求的方法，其中至少一定比例和優(yōu)選所有常壓蒸餾餾分，任選用至少一定比例真空蒸鎦餾分和/或其它共進(jìn)料補(bǔ)充，被送入加氫裂解步驟c)，至少一定比例和優(yōu)選所有真空蒸鎦餾分作為溶劑循環(huán)至液化步驟a)。
11.根據(jù)在前權(quán)利要求的方法，其中將來自步驟d)的包含石腦油的餾分分離成為輕石腦油餾分和重石腦油餾分，所述輕石腦油餾分至少部分經(jīng)歷異構(gòu)化過程，所述重石腦油餾分至少部分經(jīng)歷催化重整步驟e)。
12.根據(jù)在前權(quán)利要求之一的方法，其中比步驟d)中獲得的石腦油餾分更重的重質(zhì)餾分至少部分循環(huán)至加氫裂解步驟c)。
13.根據(jù)在前權(quán)利要求之一的方法，其中比步驟d)中獲得的石腦油餾分更重的重質(zhì)餾分至少部分送入蒸汽裂解器，以獲得輕烯烴。
14.根據(jù)在前權(quán)利要求的方法，其中將所述芳烴化合物與所述重整產(chǎn)物分離的步驟由液-液萃取、萃取蒸懼、吸附和/或結(jié)晶進(jìn)行。
15.根據(jù)在前權(quán)利要求之一的方法，其中所述煤炭與選自以下的原料共處理:石油殘?jiān)蛠碓吹恼婵照翩y物，原油，合成原油，拔頂原油，脫浙青油，來自脫浙青的樹脂，來自脫浙青的浙青或焦油，石油轉(zhuǎn)化過程的衍生物，由潤滑劑基質(zhì)的生產(chǎn)線獲得的芳烴提取物，浙青砂或其衍生物，油頁巖或其衍生物，廢物烴類和/或工業(yè)聚合物，有機(jī)廢物或家用塑料，植物或動物油和脂肪，由生物質(zhì)的氣化和/或Fischer-Tropsch合成獲得的不能改質(zhì)或難于改質(zhì)的焦油和殘?jiān)?，煤炭或石油殘?jiān)?，木質(zhì)纖維生物質(zhì)或一種或多種選自纖維素、半纖維素和/或木質(zhì)素的纖維素生物質(zhì)的成分，藻類，木煤，來自木質(zhì)纖維生物質(zhì)或藻類熱解的油，熱解木質(zhì) 素，來自木質(zhì)纖維生物質(zhì)或藻類熱液轉(zhuǎn)化的產(chǎn)物，來自水處理工程的活性污泥，或這些原料的混合物。
全文摘要
本發(fā)明涉及煤炭轉(zhuǎn)化方法，任選與特別是生物質(zhì)類型的其它原料一起共處理，包括至少一個液化步驟，隨后為固定床加氫裂解步驟和催化重整步驟。利用該方法，可以由含有煤炭的原料獲得芳烴化合物。
文檔編號C10L1/04GK103146411SQ20121052183
公開日2013年6月12日 申請日期2012年12月7日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月7日
發(fā)明者A.基尼亞爾, E.桑切斯, J-F.勒科茲 申請人:Ifp新能源公司