食品級(jí)微晶蠟的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種石油微晶蠟的制備方法；以石蠟基減渣脫瀝青油與環(huán)烷基減渣脫瀝青油的調(diào)合油為原料，進(jìn)入第一反應(yīng)床層進(jìn)行加氫處理改質(zhì)反應(yīng)，進(jìn)汽提塔后再進(jìn)入第二反應(yīng)床層內(nèi)進(jìn)行加氫精制反應(yīng)，所得加氫生成油經(jīng)過常減壓分餾裝置切割得到480℃～750℃重質(zhì)潤滑油組分；重質(zhì)潤滑油組分與酮苯脫蠟溶劑混合，冷卻該混合物到-15℃以下，過濾得到脫蠟濾液和脫油蠟，得到的脫油蠟與白土混合攪拌，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品；本微晶蠟，賽波特色號(hào)大于+25，滴熔點(diǎn)為67℃～92℃之間，針入度為15～35（1/10mm），含油量為0.85～3.0%之間，硫氮含量在1μg/g以下，重金屬及砷含量小于1mg/kg。
【專利說明】食品級(jí)微晶蠟的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種石油蠟的制備方法，特別是涉及一種石油微晶蠟的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]微晶蠟是醫(yī)藥、日用化工及其它精細(xì)化工產(chǎn)品的重要原料。微晶蠟是常減壓裝置生產(chǎn)的減壓渣油提煉潤滑油時(shí)得到的脫出蠟，其主要組分為帶有正構(gòu)或異構(gòu)烷基側(cè)鏈的環(huán)狀烴，尤其是環(huán)烷烴，未精制的微晶蠟即粗結(jié)晶蠟，除含有較多的硫、氮、氧雜原子化合物及芳烴化合物，還含有少量的膠質(zhì)浙青質(zhì)等高分子稠環(huán)化合物。
[0003]按照現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝，微晶蠟是經(jīng)過減壓渣油溶劑脫浙青、溶劑精制、溶劑脫蠟脫油、精制等工藝加工而成的產(chǎn)品。所用原料蠟的質(zhì)量高低是影響產(chǎn)品蠟質(zhì)量的關(guān)鍵因素，通常情況下，制備不同級(jí)別的微晶蠟，要求原料蠟的含油量不同，如生產(chǎn)特微晶蠟，要求原料蠟的含油量應(yīng)符合食品級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。目前，已公開的食品級(jí)微晶蠟制備工藝有四種:一是石蠟基脫浙青油一糠醛溶劑精制一酮苯脫蠟脫油一粗微晶蠟一中壓加氫精制一深度芳烴飽和精制一食品級(jí)微晶臘廣品；二是石臘基脫浙青油一糖醒溶劑精制一酮苯脫臘脫油一粗微晶臘
—一段聞壓加氫精制一深度芳經(jīng)飽和精制一食品級(jí)微晶臘廣品；二是石臘基脫浙青油一糖醒溶劑精制一酮苯脫臘脫油一粗微晶臘一兩段聞壓加氫精制一深度芳經(jīng)飽和精制一食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品；四是加氫裂化尾油一一段高壓加氫精制一酮苯脫蠟脫油一白土精制一食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品。前三種食品級(jí)微晶蠟的制備工藝均是先將石蠟基脫浙青油經(jīng)溶劑精制、溶劑脫蠟工藝得到脫油微晶蠟，再根據(jù)粗微晶蠟性質(zhì)，經(jīng)過加氫處理和芳烴加氫飽和來制備目標(biāo)產(chǎn)品微晶蠟，這類工藝路線存在的主要缺陷為:(1)工藝路線長，能耗高，生產(chǎn)過程物料損失大，產(chǎn)品收率低。(2)受制備工藝限制，對(duì)原料蠟選擇范圍窄。由于原料蠟的含油量通常是隨著加氫精制反應(yīng)苛刻度而增大，因此如果提高加氫精制反應(yīng)苛刻度，精制后產(chǎn)品的含油量會(huì)增加；但如果加氫精`制深度不夠，造成生產(chǎn)出的產(chǎn)品不合格，因而原料蠟的含油量成為導(dǎo)致現(xiàn)有工藝所生產(chǎn)的最終產(chǎn)品質(zhì)量高低的重要因素；另外，加氫裝置反應(yīng)操作區(qū)間小，操作難度也會(huì)增大。(3)對(duì)加氫催化劑性能要求高。而第四種生產(chǎn)工藝是采用加氫裂化尾油為原料來生產(chǎn)食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品的工藝方法，所得微晶蠟產(chǎn)品與減壓渣油生產(chǎn)的微晶蠟有較大性質(zhì)差別。基于上述原因，我國目前生產(chǎn)的食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品無論品質(zhì)、還是數(shù)量均無法滿足使用要求。
[0004]CN1157315A公開了一種制備凡士林和微晶蠟的兩段串聯(lián)中壓加氫工藝方法。該法若采用質(zhì)量好的微晶蠟為原料，可以制備出達(dá)到美國食品醫(yī)藥管理局FDA指標(biāo)的產(chǎn)品，若原料微晶蠟質(zhì)量變差、操作波動(dòng)或催化劑活性降低，則無法生產(chǎn)出質(zhì)量合格的產(chǎn)品；CN1458244A公開的一種微晶蠟串聯(lián)加氫精制工藝，其采用常規(guī)加氫催化劑，可得到賽氏+20號(hào)以上、稠環(huán)芳烴滿足食品用蠟標(biāo)準(zhǔn)要求的微晶蠟產(chǎn)品；CN1769395A公開了一種以劣質(zhì)微晶蠟為原料，采用一段高壓加氫工藝生產(chǎn)高質(zhì)量白色微晶蠟的方法；CN1516732A公開了以費(fèi)-托合成蠟為原料制備微晶蠟的方法；CN11171979、CN101240194也公開的是加氫法生產(chǎn)可用于食品、化妝級(jí)的白色軟質(zhì)微晶蠟的方法；CN200910092093.4公開的一種白色微晶蠟生產(chǎn)工藝，其以兩種脫浙青油的調(diào)合油為原料，經(jīng)兩段加氫，溶劑脫油蠟組合工藝生產(chǎn)白色微晶蠟，產(chǎn)品質(zhì)量可達(dá)到SH0009-90化妝級(jí)石蠟行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，未能達(dá)到GB221604-2008食品級(jí)微晶蠟國家標(biāo)準(zhǔn)。
[0005]USP2004009957UUSP7300565公開了一種利用費(fèi)托合成物生產(chǎn)白色微晶蠟一種工藝。此工藝分為兩個(gè)步驟:a是加氫裂化或加氫異構(gòu)一種費(fèi)托合成物。這種費(fèi)托合成物中含有60碳原子以上的化合物與含有30以上碳原子的化合物的重量比至少為0.2。并且在這種費(fèi)托合成物中含有30個(gè)碳原子以上的化合物至少占30%。b是分離a步出來的產(chǎn)品得到一種中間餾分燃料油和初餾點(diǎn)在500-600°C的微晶蠟。
[0006]從上述公開的文獻(xiàn)技術(shù)方案可知，現(xiàn)有的食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品制備工藝，主要是先制得粗微晶蠟，再以其為原料采用適宜催化劑經(jīng)過加氫工藝來得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，這種路線主要存在對(duì)原料蠟選擇范圍窄，質(zhì)量要求高，催化劑性能要求特殊等缺陷。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明的目的是提供一種反序工藝流程的食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品制備方法，該方法對(duì)原料適應(yīng)性強(qiáng)，可使用常規(guī)催化劑且運(yùn)轉(zhuǎn)周期長，操作費(fèi)用低，得到的產(chǎn)品收率高，含油量低。
[0008]加氫法是目前生產(chǎn)高品質(zhì)微晶蠟的主要方法，在加氫精制催化劑及適宜的反應(yīng)條件下，將原料中的硫，氮，氧轉(zhuǎn)化為硫化氫、氨及水，從而將這些雜質(zhì)從原料中脫除。另外，原料中的芳烴等不飽和烴在加氫條件下，能夠通過加氫飽和從而轉(zhuǎn)化為理想的組分。
[0009]由于微晶蠟原料中含有大量難脫除的雜質(zhì)，要制備食品級(jí)微晶蠟，就必須提高加氫處理的反應(yīng)苛刻度及精選優(yōu)異的加氫催化劑體系。如果以含蠟的脫浙青油為原料選擇普通的加氫處理催化劑和后精制催化劑體系進(jìn)行兩段加氫處理反應(yīng)后，兩段加氫生成油重餾分組分的凝點(diǎn)與原料相比未有變化，表`明重餾分組分中所含的微晶蠟含量仍很高。微晶蠟中的硫、氮、氧等雜質(zhì)和加氫反應(yīng)主要受動(dòng)力學(xué)控制，即反應(yīng)速度是決定脫硫、氮、氧反應(yīng)的關(guān)鍵因素，盡管該類反應(yīng)是放熱的，但化學(xué)平衡對(duì)反應(yīng)結(jié)果影響較小，在控制裂解程度的前提下，可以采用相對(duì)高的反應(yīng)溫度來達(dá)到深度精制的目的；芳烴飽和反應(yīng)受熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)共同控制，兩方面的作用均不容忽視，由于芳烴飽和反應(yīng)為放熱反應(yīng)，因而要求達(dá)到一定的轉(zhuǎn)化率，反應(yīng)溫度不宜太高，但如果溫度太低，在一定停留時(shí)間內(nèi)，反應(yīng)又進(jìn)行不完全，因此要選擇最佳反應(yīng)溫度。反應(yīng)溫度和反應(yīng)停留時(shí)間對(duì)加氫反應(yīng)深度有很大影響，一般來說，延長反應(yīng)停留時(shí)間和提高反應(yīng)溫度可以提高產(chǎn)品質(zhì)量，但會(huì)降低目的產(chǎn)品的收率，提高反應(yīng)壓力可以延緩催化劑結(jié)碳失活速率，延長催化劑的使用周期，但過高的壓力又會(huì)使裝置投資投資增大，因此產(chǎn)品的工藝路線以及工藝條件的參數(shù)確定對(duì)產(chǎn)品的收率、成本以及生產(chǎn)過程的平穩(wěn)有較大影響。
[0010]本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下:以石蠟基脫浙青油與環(huán)烷基脫浙青油的混合物為原料；首先混合料在第一反應(yīng)器中進(jìn)行脫除硫、氮、氧及其它雜原子和金屬的反應(yīng)，并脫除膠質(zhì)、浙青質(zhì)稠環(huán)芳烴化合物；此后，再在適宜于芳烴飽和的反應(yīng)條件下，進(jìn)入第二反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行烯烴飽和及芳烴飽和反應(yīng)，進(jìn)一步提高加氫產(chǎn)物的光安定性和氧化安定性。第一個(gè)反應(yīng)器床層使用硫化態(tài)催化劑，第二反應(yīng)器使用貴金屬還原態(tài)催化劑，從第一反應(yīng)器出來的混合反應(yīng)物流進(jìn)入一汽提塔，經(jīng)汽提塔脫除油中的硫化氫、氨及部分輕組分后，進(jìn)入第二反應(yīng)器；出第二反應(yīng)器的加氫生成油經(jīng)過常減壓分餾，得到高凝點(diǎn)重質(zhì)潤滑油餾分；高凝點(diǎn)重質(zhì)潤滑油餾分進(jìn)入溶劑脫蠟裝置進(jìn)行脫蠟，根據(jù)微晶蠟產(chǎn)品對(duì)含油量的要求的不同，通過調(diào)節(jié)溶劑脫蠟精制深度來達(dá)到，得到的脫油蠟經(jīng)白土精制脫除微量溶劑后即為食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品。
[0011]具體地說，本發(fā)明的技術(shù)方案是:將石蠟基減渣脫浙青油與環(huán)烷基減渣脫浙青油按重量百分比混合得到調(diào)合脫浙青油，石蠟基減渣脫浙青油占調(diào)合脫浙青油重量的81%~99%，余量的環(huán)烷基減渣脫浙青油；調(diào)合脫浙青油與氫氣混合后加熱到一定溫度進(jìn)入第一反應(yīng)床層，控制第一反應(yīng)床層溫度為300°C~400°C，氫分壓為10~20MPa，體積空速為0.2~1.0h-1，氫油體積比300:1~1500:1 ;出第一反應(yīng)器的加氫生成油降溫進(jìn)入汽提塔，經(jīng)汽提脫除硫化氫、氨及部分輕組分后，進(jìn)入第二反應(yīng)器，控制第二反應(yīng)床層溫度為200°C~300°C，氫分壓為10~20MPa，體積空速為0.5~2.0h-1，氫油體積比300:1~1000:1 ;從第二反應(yīng)器出來的加氫生成油經(jīng)過分餾切割出480°C~750°C重質(zhì)潤滑油組分；將480°C~750°C重質(zhì)潤滑油組分與脫蠟溶劑按1:4混合，脫蠟溶劑為酮苯溶劑的混合物，其中所述的酮溶劑為丙酮或丁酮中的一種或二種，占脫蠟溶劑重量的50%~70%，所述的苯溶劑為苯或甲苯，占脫蠟溶劑重量的30%~50%，冷卻該混合物至_15°C以下，過濾后得到脫蠟濾液及含油蠟膏，脫蠟濾液回收后，得到脫蠟油，含油蠟膏回收溶劑后，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與1%~10% (脫油蠟質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在90°C~160°C攪拌10-30分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品。[0012]更確切地說，本發(fā)明的技術(shù)方案是:將石蠟基減渣脫浙青油與環(huán)烷基減渣脫浙青油按重量比混合得到調(diào)合脫浙青油，石蠟基減渣脫浙青油占調(diào)合脫浙青油重量的94%~99%，環(huán)烷基減渣脫浙青油占調(diào)合脫浙青油重量的1%~6% ;混合脫浙青油與氫氣混合后加熱到一定溫度進(jìn)入第一反應(yīng)床層，控制第一反應(yīng)床層溫度為350°C~380°C，氫分壓為13~16MPa，體積空速為0.4~0.8h-1，氫油體積比500:1~1000:1 ;出第一反應(yīng)器的加氫生成油降溫進(jìn)入汽提塔，經(jīng)汽提脫除硫化氫、氨及部分輕組分后，進(jìn)入第二反應(yīng)器，控制第二反應(yīng)床層溫度為230°C~260°C，氫分壓為12~15MPa，體積空速為0.8~lJh—1，氫油體積比400:1~600:1 ;從第二反應(yīng)器出來的反應(yīng)油氣經(jīng)過分餾切割出480°C~750°C重質(zhì)潤滑油組分；將480°C~750°C重質(zhì)潤滑油組分與脫蠟溶劑按1:4混合，脫蠟溶劑為丁酮與甲苯的混合物，其中丁酮占脫蠟溶劑重量的45 %~55 %，余量的甲苯，逐漸冷卻該混合物到-15°C以下，過濾后得到脫蠟濾液及含油蠟膏，脫蠟濾液回收后，得到脫蠟油，含油蠟膏回收后，得到脫油蠟，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與2%~5% (脫油蠟質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在110°C~130°C攪拌10-30分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品。
[0013]本發(fā)明在第一反應(yīng)器與第二反應(yīng)器設(shè)置了汽提塔和換熱設(shè)備，以控制第二反應(yīng)器的硫、氮和溫度；第一反應(yīng)床層使用市售的加氫催化劑RDL-1，RHK-1, RDN-1 ;第二反應(yīng)床層使用貴金屬深度加氫精制催化劑RKF-10，LKN-5, NCL-2。
[0014]利用本發(fā)明的方法生產(chǎn)的食品級(jí)微晶蠟，賽波特色號(hào)大于+25，滴熔點(diǎn)為67°C~92°C之間，針入度為15~35(l/10mm)，含油量為0.85~3.0%之間，硫氮含量在I μ g/g以下，重金屬及砷含量小于lmg/kg，產(chǎn)品質(zhì)量可達(dá)到GB221604-2008食品級(jí)微晶蠟/E標(biāo)準(zhǔn)要求。[0015]本發(fā)明可以處理不同質(zhì)量的微晶蠟原料，根據(jù)原料中雜質(zhì)種類及含量不同，選擇不同調(diào)合比例的脫浙青油混合物，根據(jù)食品級(jí)微晶蠟質(zhì)量要求來調(diào)整加氫反應(yīng)深度，同時(shí)由于混合加氫進(jìn)料性質(zhì)較單獨(dú)微晶蠟，能夠合理分配催化劑的負(fù)荷和改變了混合物中各組分加氫反應(yīng)的速率，延長了催化劑的使用壽命和降低催化劑對(duì)混合物中微晶蠟組分的過度裂解，提高了蠟產(chǎn)品的收率；經(jīng)過餾分切割后的重質(zhì)潤滑油餾分進(jìn)入脫蠟工藝，由于在脫蠟工藝的微晶蠟產(chǎn)品只需經(jīng)過白土精制物理方法脫除溶劑，所以蠟產(chǎn)品的油含量能夠準(zhǔn)確控制。
[0016]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明由于采用反序方法生產(chǎn)食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，省去了傳統(tǒng)糠醛溶劑精制，減少生產(chǎn)環(huán)節(jié)與環(huán)境污染，極大提高了微晶蠟產(chǎn)品的收率；在本發(fā)明中所采用的加氫原料混合方法，是充分利用不同烴類在催化劑上所吸附的速率不同，微晶蠟組分在催化劑上的吸附小于稠環(huán)芳烴的特性，從而極大提高了反應(yīng)的選擇性，可以提高加氫反應(yīng)苛刻度，提高了微晶蠟組分質(zhì)量；由于溶劑脫蠟工藝中的原料是經(jīng)過了深度加氫處理，脫蠟原料中不含膠質(zhì)浙青質(zhì)和其它雜原子極性化合物，且粘度相對(duì)較小，脫蠟過程不易發(fā)泡，從而降低了溶劑損失并降低脫蠟工藝操作難度。
[0017]與CN200910092093.4技術(shù)相比，本發(fā)明由于采用在第一和第二反應(yīng)器之間增加脫氮、脫硫裝置，確保進(jìn)入第二反應(yīng)器的生成油可以滿足貴金屬催化劑體系對(duì)進(jìn)料的要求，從而可以生產(chǎn)出食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品。
[0018]本發(fā)明更加合理利用各工藝裝置，解決了現(xiàn)有食品級(jí)微晶蠟生產(chǎn)流程長、損耗大、能耗高、收率低、蠟含油量不易控制等缺陷。
【具體實(shí)施方式】
[0019]下面結(jié)合實(shí)施例進(jìn)一步闡述本發(fā)明技術(shù)方案及效果。
[0020]實(shí)施例1`[0021]石蠟基脫浙青油與環(huán)烷基脫浙青油按重量百分比96:4充分混合，石蠟基脫浙青油、環(huán)烷基脫浙青油、及二者混合后的調(diào)合油A性質(zhì)分析見表1。
[0022]混合油進(jìn)入兩段加氫反應(yīng)器進(jìn)行加氫反應(yīng)，得到的加氫生成油經(jīng)過分餾切割得到480°C~750°C重質(zhì)餾分，反應(yīng)條件操作參數(shù)及重質(zhì)餾分性質(zhì)分析見表2，催化劑性質(zhì)分析見表4中第一組催化劑體系。
[0023]480°C~750°C重質(zhì)餾分，與脫蠟溶劑按1:4比例混合，脫蠟溶劑為丁酮與甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐漸冷卻降低溫度至-20°C，過濾后得到蠟濾液及含油蠟膏，含油蠟膏回收后，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與2% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在110°C攪拌30分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品收率及性質(zhì)分析見表5。
[0024]實(shí)施例2
[0025]采用實(shí)施I的調(diào)合油A原料和加氫工藝條件，加氫催化劑選擇為表4中第2組催化劑，切割480°C~750°C重質(zhì)餾分與脫蠟溶劑混合，脫蠟溶劑為丙酮與苯的混合物，其中丙酮重量占混合物的70%，苯占30%，逐漸冷卻降低溫度至_15°C，過濾后得到蠟濾液及含油蠟膏，含油蠟膏回收后，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與5% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在130°C攪拌10分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品收率及性質(zhì)分析見表5。
[0026]實(shí)施例3
[0027]采用實(shí)施I的調(diào)合油A原料和加氫工藝條件，加氫催化劑選擇為表4中第3組催化劑，切割480°C~750°C重質(zhì)餾分與脫蠟溶劑混合，脫蠟溶劑為丁酮與苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的70%，苯占30%，逐漸冷卻降低溫度至_15°C，過濾后得到蠟濾液及含油蠟膏，含油蠟膏回收后，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與10% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在110°C攪拌20分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品收率及性質(zhì)分析見表5。
[0028]實(shí)施例4
[0029]采用實(shí)施I的調(diào)合油A原料和加氫工藝條件，及表4中第一組催化劑體系，切割480°C~750°C重質(zhì)餾分與脫蠟溶劑混合，脫蠟溶劑為丁酮與甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的60%，甲苯占40%，逐漸冷卻降低溫度至_18°C，過濾后得到蠟濾液及含油蠟膏，含油蠟膏回收后，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與8% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在120°C攪拌30分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品收率及性質(zhì)分析見表5。
[0030]實(shí)施例5
[0031]將石蠟基脫浙青油與環(huán)烷基脫浙青油按94:6重量百分比充分混合，調(diào)合油性質(zhì)分析見表1中凋合 油B。加氫兩段反應(yīng)工藝條件及加氫生成油性質(zhì)見表2，催化劑體系選擇表4中的第一組催化劑體系，切割出480°C~750°C重質(zhì)餾分進(jìn)行溶劑脫蠟，脫蠟溶劑為丁酮與甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的60%，甲苯占40%，逐漸冷卻降低溫度至-20°C，過濾后得到蠟濾液及含油蠟膏，含油蠟膏回收后，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與2% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在110°C攪拌30分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品收率及性質(zhì)分析見表5。
[0032]實(shí)施例6
[0033]采用實(shí)施例5的調(diào)合油B原料和加氫工藝條件，催化劑體系選擇表4中的第一組催化劑體系，切割出480°C~750°C重質(zhì)餾分進(jìn)行溶劑脫蠟，脫蠟溶劑為丁酮與甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的65%，甲苯占35%，逐漸冷卻降低溫度至_18°C，過濾后得到蠟濾液及含油蠟膏，含油蠟膏回收后，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與2% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在110°C攪拌30分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品收率及性質(zhì)分析見表5。
[0034]實(shí)施例7
[0035]采用實(shí)施例5的調(diào)合油B原料和加氫工藝條件，催化劑體系選擇表4中的第一組催化劑體系，切割出480°C~750°C重質(zhì)餾分進(jìn)行溶劑脫蠟，脫蠟溶劑為丙酮與甲苯的混合物，其中丙酮重量占混合物的70%，甲苯占30%，逐漸冷卻降低溫度至_16°C，過濾后得到蠟濾液及含油蠟膏，含油蠟膏回收后，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與2% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在110°C攪拌30分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品收率及性質(zhì)分析見表5。
[0036]實(shí)施例8
[0037]采用實(shí)施例5的調(diào)合油B原料和加氫工藝條件，催化劑體系選擇表4中的第一組催化劑體系，切割出480°C~750°C重質(zhì)餾分進(jìn)行溶劑脫蠟，脫蠟溶劑為丙酮與甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐漸冷卻降低溫度至-15°C，過濾后得到蠟濾液及含油蠟膏，含油蠟膏回收后，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與2% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在110°C攪拌30分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品收率及性質(zhì)分析見表5。
[0038]實(shí)施例9
[0039]將石蠟基脫浙青油與環(huán)烷基脫浙青油按81:19重量百分比充分混合。調(diào)合油性質(zhì)分析見表1中調(diào)合油C。加氫兩段反應(yīng)工藝條件及加氫生成油性質(zhì)見表2，采用表4中第2組催化劑體系，切割出480°C~750°C重質(zhì)餾分進(jìn)行溶劑脫蠟，脫蠟溶劑為丙酮與甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐漸冷卻降低溫度至-15°C，過濾后得到蠟濾液及含油蠟膏，含油蠟膏回收后，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與1% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在110°C攪拌30分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品收率及性質(zhì)分析見表6。
[0040]實(shí)施例10
[0041]將石蠟基脫浙青油與環(huán)烷基脫浙青油按99:1重量百分比充分混合。調(diào)合油性質(zhì)分析見表1中調(diào)合油D。加氫兩段反應(yīng)工藝條件及加氫生成油性質(zhì)見表2，采用表4中第3組催化劑體系，切割出480°C~750°C重質(zhì)餾分進(jìn)行溶劑脫蠟，脫蠟溶劑為丙酮與甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐漸冷卻降低溫度至-15°C，過濾后得到蠟濾液及含油蠟膏，含油蠟膏回收后，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與2% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在110°C攪拌30分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品收率及性質(zhì)分析見表6。
[0042]實(shí)施例1f實(shí)施例15
[0043]采用實(shí)施例5的調(diào)合油B原料，加氫工藝條件及加氫生成油性質(zhì)分析見表3，采用表4中第3組催化劑體系，切割出4`80°C~750°C重質(zhì)餾分進(jìn)行溶劑脫蠟，脫蠟溶劑為丙酮與甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐漸冷卻降低溫度至-15°C，過濾后得到蠟濾液及含油蠟膏，含油蠟膏回收后，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與2% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在110°C攪拌30分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品收率及性質(zhì)分析見表6。
[0044]實(shí)施例16
[0045]將石蠟基脫浙青油與環(huán)烷基脫浙青油按90:10重量百分比充分混合。調(diào)合油性質(zhì)分析見表1中調(diào)合油E。加氫兩段反應(yīng)工藝條件及加氫生成油性質(zhì)見表3，采用表4中第3組催化劑體系，切割出480°C~750°C重質(zhì)餾分進(jìn)行溶劑脫蠟，脫蠟溶劑為丙酮與甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐漸冷卻降低溫度至-15°C，過濾后得到蠟濾液及含油蠟膏，含油蠟膏回收后，得到脫油蠟，得到的脫油蠟與2% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))的白土混合，所述白土為市售的白土，在110°C攪拌30分鐘，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品，食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品收率及性質(zhì)分析見表6。
[0046]比較例I
[0047]以石蠟基脫浙青油為原料，經(jīng)過溶劑脫蠟工藝，得到粗微晶蠟A，性質(zhì)分析見表7，以粗微晶蠟A為原料，按本發(fā)明實(shí)施例6的加氫操作條件，使用本發(fā)明實(shí)施例6中的二段加氫催化劑體系，結(jié)果見表8。
[0048]比較例2
[0049]以石蠟基脫浙青油為原料，先經(jīng)過糠醛精制，再經(jīng)過溶劑脫蠟工藝，得到粗微晶蠟B，性質(zhì)分析見表7，以粗微晶蠟B為原料，按本發(fā)明實(shí)施例1的加氫操作條件，使用本發(fā)明實(shí)施例I中的二段加氫催化劑體系，結(jié)果見表8。
[0050]比較例3
[0051]以CN200910092093.4申請(qǐng)專利公開內(nèi)容制的微晶蠟產(chǎn)品性質(zhì)見表8。
[0052]表1原料性質(zhì)分析.
【權(quán)利要求】
1.一種食品級(jí)微晶蠟的制備方法，其特征在于:以石蠟基減渣脫浙青油與環(huán)烷基減渣脫浙青油的調(diào)合油為原料，先進(jìn)入第一反應(yīng)床層進(jìn)行加氫處理改質(zhì)反應(yīng)，出第一反應(yīng)器的加氫生成油經(jīng)換熱后進(jìn)入汽提塔后再進(jìn)入第二反應(yīng)床層內(nèi)進(jìn)行芳烴深度加氫精制反應(yīng)，所得加氫生成油經(jīng)過常減壓分餾裝置切割得到480°C~750°C重質(zhì)潤滑油組分；重質(zhì)潤滑油組分與酮苯脫蠟溶劑按重量1:4混合，冷卻該混合物到_15°C以下，過濾分離得到脫蠟濾液和脫油蠟，得到的脫油蠟與白土混合，攪拌，過濾除去白土后得到食品級(jí)微晶蠟產(chǎn)品； 所述的石蠟基減渣脫浙青油與環(huán)烷基減渣脫浙青油的調(diào)合脫浙青油調(diào)合比例為:石蠟基減渣脫浙青油占調(diào)合脫浙青油重量的81 %~99 %，環(huán)烷基減渣脫浙青油占調(diào)合脫浙青油重量的1%~19% ； 進(jìn)入第一反應(yīng)床層進(jìn)行加氫處理改質(zhì)反應(yīng)的工藝條件為:溫度為300°C~400°C，氫分壓為10~20MPa，體積空速為0.2~1.01 1，氫油體積比300:1~1500:1 ； 進(jìn)入第二反應(yīng)床層內(nèi)進(jìn)行加氫精制反應(yīng)的工藝條件為:溫度為200°C~300°C，氫分壓為10~20MPa，體積空速為0.5~2.01 1，氫油體積比300:1~1000:1 ； 第一反應(yīng)床層使用加氫處理催化劑；第二反應(yīng)床層使用貴金屬深度加氫精制催化劑。
2.按照權(quán)利要求1所述的食品級(jí)微晶蠟的制備方法，其特征在于:所述的石蠟基減渣脫浙青油與環(huán)烷基減渣脫浙青油的調(diào)合脫浙青油調(diào)合比例為:石蠟基減渣脫浙青油占調(diào)合脫浙青油重量的94%~98%，環(huán)烷基減渣脫浙青油占調(diào)合脫浙青油重量的2%~6%。
3.按照權(quán)利要求1所述的食品級(jí)微晶蠟的制備方法，其特征在于: 進(jìn)入第一反應(yīng)床層進(jìn)行加氫處理改質(zhì)反應(yīng)的工藝條件為:溫度為350°C~380°C，氫分壓為13~16MPa，體積空速為0.4~0.81 1，氫油體積比500:1~1000:1 ； 進(jìn)入第二反應(yīng)床層內(nèi)進(jìn)行加氫精制反應(yīng)的工藝條件為:溫度為230°C~260°C，氫分壓為12~15MPa，體積空速為0.8~1.31 1，氫油體積比400:1~600:1。
4.按照權(quán)利要求1所述的食品級(jí)微晶蠟的制備方法，其特征在于:脫蠟溶劑為酮苯溶劑的混合物，其中所述的酮溶劑為丙酮或丁酮中的一種或二種，占脫蠟溶劑重量的50%~70%，所述的苯溶劑為苯或甲苯，占脫蠟溶劑重量的30%~50%。
5.按照權(quán)利要求1所述的食品級(jí)微晶蠟的制備方法，其特征在于:脫蠟溶劑為丁酮與甲苯的混合物，其中丁酮占脫蠟溶劑重量的45%~55%，余量的甲苯。
6.按照權(quán)利要求1所述的食品級(jí)微晶蠟的制備方法，其特征在于:白土為市售白土，工藝條件為:白土的混合質(zhì)量為2%~5%，混合溫度110°C~130°C攪拌10-30分鐘。
【文檔編號(hào)】C10G73/44GK103865580SQ201210527696
【公開日】2014年6月18日 申請(qǐng)日期:2012年12月10日 優(yōu)先權(quán)日:2012年12月10日
【發(fā)明者】汪軍平, 王 華, 田凌燕, 甄新平, 熊春珠, 魏軍, 朱路新 申請(qǐng)人:中國石油天然氣股份有限公司