廢乳化油凈化方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及加工用過(guò)的潤(rùn)滑劑以回收有用的產(chǎn)品領(lǐng)域，具體為一種廢乳化油凈化方法。一種廢乳化油凈化方法，包括預(yù)處理、綜合反應(yīng)和深度反應(yīng)三個(gè)依次進(jìn)行的步驟，其特征是：按如下步驟依次進(jìn)行：預(yù)處理時(shí)，先將廢乳化油加熱至60℃～100℃，隨后將加熱后的廢乳化油靜置沉降；綜合反應(yīng)時(shí)，先實(shí)施高壓電解，隨后加入催化劑一和破乳劑；深度反應(yīng)時(shí)，先充氣攪拌，隨后加入催化劑二。本發(fā)明凈化度高，操作簡(jiǎn)便，處理能力強(qiáng)。
【專利說(shuō)明】廢乳化油凈化方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及加工用過(guò)的潤(rùn)滑劑以回收有用的產(chǎn)品領(lǐng)域，具體為一種廢乳化油凈化方法。
【背景技術(shù)】
[0002]工業(yè)發(fā)展動(dòng)力設(shè)備較多，作為冷卻潤(rùn)滑介質(zhì)的乳化油被頻繁而廣泛地使用，設(shè)備使用時(shí)乳化油往往混雜在廢水中一同排出，由于廢水中含較多的乳化油成分，如果直接排放不僅對(duì)環(huán)境造成污染，同時(shí)浪費(fèi)較大，排入市政管網(wǎng)后還加劇了污水處理難度。目前，對(duì)廢乳化油的處理還缺乏經(jīng)濟(jì)有效的手段，不僅對(duì)環(huán)境壓力大，而且浪費(fèi)資源。同時(shí)，乳化油，在各大工業(yè)領(lǐng)域都有廣泛的應(yīng)用，長(zhǎng)時(shí)間使用后的廢乳化液中分離出的乳化油數(shù)量龐大，需要一個(gè)系統(tǒng)良好的處理廢乳化液，對(duì)大范圍的乳化油浪費(fèi)現(xiàn)象進(jìn)行改善，將廢乳化油凈化為純凈的油液，降低管網(wǎng)污水處理的難度，減少環(huán)境污染，提高能源的利用度。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種凈化度高、操作簡(jiǎn)便、處理能力強(qiáng)的廢油回收方法，本發(fā)明公開(kāi)了一種廢乳化油凈化方法。
[0004]本發(fā)明通過(guò)如下技術(shù)方案達(dá)到發(fā)明目的:
一種廢乳化油凈化方法，包括預(yù)處理、綜合反應(yīng)和深度反應(yīng)三個(gè)依次進(jìn)行的步驟，其特征是:按如下步驟依次進(jìn)行:
預(yù)處理時(shí)，先將廢乳化油加熱至60°C~100°C，隨后將加熱后的廢乳化油靜置沉降，靜置沉降時(shí)間不少于8hour，·使內(nèi)部混雜的固體雜質(zhì)沉淀，沉淀分層完成將固體雜質(zhì)過(guò)濾除去，將過(guò)濾后的廢乳化油在至少0.2MPa氣壓下充氣攪拌，充氣攪拌時(shí)間不少于30min，完成預(yù)處理；
綜合反應(yīng)時(shí)，先對(duì)完成了預(yù)處理的廢乳化油實(shí)施高壓電解，電解時(shí)電壓為IOkV~50kV，電解時(shí)間IOOmin~180min，結(jié)束后沉淀至少30min，隨后在完成了高壓電解的廢乳化油內(nèi)加入催化劑一和破乳劑，在至少0.2MPa氣壓下充氣攪拌IOmin~15min，充氣攪拌均勻后在80°C~85°C下靜置使廢乳化油分層成為下層的水層、中層的油水混合層和上層的油層，靜置時(shí)間不少于8hour，靜置結(jié)束后放出下部的水層，完成綜合反應(yīng)，對(duì)中層的油水混合層重新實(shí)施預(yù)處理；
綜合反應(yīng)中，催化劑一選用質(zhì)量百分比濃度為80%~90%的H3PO4或質(zhì)量百分比濃度為70%~97%的H2SO4 ;選用H3PO4時(shí)，H3PO4溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的1.5%~6.5% ;選用H2SO4時(shí)，H2SO4溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的0.5%~3.6% ;破乳劑的溶質(zhì)選用十二烷基硫酸鈉和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸鈉的質(zhì)量是壬基酚聚氧乙烯醚質(zhì)量的65%~150%，破乳劑的質(zhì)量百分比濃度為8%~10%，破乳劑的用量為每L廢乳化油加入6g~8g ；
深度反應(yīng)時(shí)，將完成了綜合反應(yīng)的廢乳化油上層的油層在至少0.2MPa氣壓下充氣攪拌，充氣攪拌時(shí)間不少于30min,充氣攪拌后靜置沉降12hour~24hour,靜置沉降后加入催化劑二，在至少0.2MPa氣壓下充氣攪拌IOmin~15min，充氣攪拌均勻后在至少80°C下靜置使廢乳化油分層成為下層的水層、中層的油水混合層和上層的油層，靜置時(shí)間不少于12hour，靜置結(jié)束后放出下部的水層，對(duì)上層的油層實(shí)施過(guò)濾，過(guò)濾后得到成品油，完成深度反應(yīng)，隨后對(duì)中層的油水混合層重新實(shí)施預(yù)處理；
深度反應(yīng)中，催化劑二選用質(zhì)量百分比濃度為30%~40%的H2O2或質(zhì)量百分比濃度為
0.5%~2.5%的NaOH ;選用H2O2時(shí)，H2O2溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的0.1%~1.5%，選用NaOH時(shí)，NaOH溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的0.2%~2.8%。
[0005]所述的廢乳化油凈化方法，其特征是:預(yù)處理時(shí)，先將廢乳化油加熱至85°C ;綜合反應(yīng)時(shí)，催化劑一選用質(zhì)量百分比濃度為85%的H3PO4。
[0006]本發(fā)明廢乳化油再生系統(tǒng)，是將物理、化學(xué)的處理技術(shù)與生產(chǎn)工藝緊密結(jié)合，實(shí)現(xiàn)對(duì)廢乳化油的再生利用。本發(fā)明具有如下有益效果:
1.一次性投資低；
2.處理效果穩(wěn)定；
3.乳化油再生利用率高。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0007]圖1是本發(fā)明 的流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0008]以下通過(guò)具體實(shí)施例進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明。
[0009]實(shí)施例1
一種廢乳化油凈化方法，包括預(yù)處理、綜合反應(yīng)和深度反應(yīng)三個(gè)依次進(jìn)行的步驟，如圖1所示，按如下步驟依次進(jìn)行:
預(yù)處理時(shí)，先將廢乳化油加熱至60°c，隨后將加熱后的廢乳化油靜置沉降，靜置沉降時(shí)間不少于8hour，使內(nèi)部混雜的固體雜質(zhì)沉淀，沉淀分層完成將固體雜質(zhì)過(guò)濾除去,將過(guò)濾后的廢乳化油在至少0.2MPa氣壓下充氣攪拌，充氣攪拌時(shí)間不少于30min，完成預(yù)處理；綜合反應(yīng)時(shí)，先對(duì)完成了預(yù)處理的廢乳化油實(shí)施高壓電解，電解時(shí)電壓為10kV，電解時(shí)間lOOmin，結(jié)束后沉淀至少30min，隨后在完成了高壓電解的廢乳化油內(nèi)加入催化劑一和破乳劑，在至少0.2MPa氣壓下充氣攪拌IOmin~15min，充氣攪拌均勻后在80°C~85°C下靜置使廢乳化油分層成為下層的水層、中層的油水混合層和上層的油層，靜置時(shí)間不少于8hour，靜置結(jié)束后放出下部的水層，完成綜合反應(yīng)，對(duì)中層的油水混合層重新實(shí)施預(yù)處理；
綜合反應(yīng)中，催化劑一選用質(zhì)量百分比濃度為80%的H3PO4, H3PO4溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的1.5% ;破乳劑的溶質(zhì)選用十二烷基硫酸鈉和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸鈉的質(zhì)量是壬基酚聚氧乙烯醚質(zhì)量的65%，破乳劑的質(zhì)量百分比濃度為8%，破乳劑的用量為每L廢乳化油加入6g ；
深度反應(yīng)時(shí)，將完成了綜合反應(yīng)的廢乳化油上層的油層在至少0.2MPa氣壓下充氣攪拌，充氣攪拌時(shí)間不少于30min,充氣攪拌后靜置沉降12hour~24hour,靜置沉降后加入催化劑二，在至少0.2MPa氣壓下充氣攪拌IOmin~15min，充氣攪拌均勻后在至少80°C下靜置使廢乳化油分層成為下層的水層、中層的油水混合層和上層的油層，靜置時(shí)間不少于12hour，靜置結(jié)束后放出下部的水層，對(duì)上層的油層實(shí)施過(guò)濾，過(guò)濾后得到成品油，完成深度反應(yīng)，隨后對(duì)中層的油水混合層重新實(shí)施預(yù)處理；
深度反應(yīng)中，催化劑二選用質(zhì)量百分比濃度為30%的H2O2, H2O2溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的0.1%。
[0010]實(shí)施例2
一種廢乳化油凈化方法，包括預(yù)處理、綜合反應(yīng)和深度反應(yīng)三個(gè)依次進(jìn)行的步驟，
預(yù)處理時(shí)，先將廢乳化油加熱至68°C ；
綜合反應(yīng)時(shí)，電解時(shí)電壓為18kV，電解時(shí)間116min ；
綜合反應(yīng)中，催化劑一選用質(zhì)量百分比濃度為82%的H3PO4, H3PO4溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的2.5% ;破乳劑的溶質(zhì)選用十二烷基硫酸鈉和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸鈉的質(zhì)量是壬基酚聚氧乙烯醚質(zhì)量的82%，破乳劑的質(zhì)量百分比濃度為8.4%，破乳劑的用量為每L廢乳化油加入6.4g ；
深度反應(yīng)中，催化劑二選用質(zhì)量百分比濃度為32%的H2O2, H2O2溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的0.3%。
[0011]其他步驟都和實(shí)施例1同。
[0012]實(shí)施例3 一種廢乳化油凈化方法，包括預(yù)處理、綜合反應(yīng)和深度反應(yīng)三個(gè)依次進(jìn)行的步驟，
預(yù)處理時(shí)，先將廢乳化油加熱至76°C ；
綜合反應(yīng)時(shí)，電解時(shí)電壓為26kV，電解時(shí)間132min ；
綜合反應(yīng)中，催化劑一選用質(zhì)量百分比濃度為84%的H3PO4, H3PO4溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的3.5% ;破乳劑的溶質(zhì)選用十二烷基硫酸鈉和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸鈉的質(zhì)量是壬基酚聚氧乙烯醚質(zhì)量的99%，破乳劑的質(zhì)量百分比濃度為8.8%，破乳劑的用量為每L廢乳化油加入6.8g ；
深度反應(yīng)中，催化劑二選用質(zhì)量百分比濃度為34%的H2O2, H2O2溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的0.6%。
[0013]其他步驟都和實(shí)施例1同。
[0014]實(shí)施例4
一種廢乳化油凈化方法，包括預(yù)處理、綜合反應(yīng)和深度反應(yīng)三個(gè)依次進(jìn)行的步驟，
預(yù)處理時(shí)，先將廢乳化油加熱至84°C ；
綜合反應(yīng)時(shí)，電解時(shí)電壓為34kV，電解時(shí)間148min ；
綜合反應(yīng)中，催化劑一選用質(zhì)量百分比濃度為86%的H3PO4, H3PO4溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的4.5% ;破乳劑的溶質(zhì)選用十二烷基硫酸鈉和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸鈉的質(zhì)量是壬基酚聚氧乙烯醚質(zhì)量的116%，破乳劑的質(zhì)量百分比濃度為9.2%，破乳劑的用量為每L廢乳化油加入7.2g ；
深度反應(yīng)中，催化劑二選用質(zhì)量百分比濃度為36%的H2O2, H2O2溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的0.9%。
[0015]其他步驟都和實(shí)施例1同。[0016]實(shí)施例5
一種廢乳化油凈化方法，包括預(yù)處理、綜合反應(yīng)和深度反應(yīng)三個(gè)依次進(jìn)行的步驟，
預(yù)處理時(shí)，先將廢乳化油加熱至92°C ；
綜合反應(yīng)時(shí)，電解時(shí)電壓為42kV，電解時(shí)間164min ；
綜合反應(yīng)中，催化劑一選用質(zhì)量百分比濃度為88%的H3PO4, H3PO4溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的5.5% ;破乳劑的溶質(zhì)選用十二烷基硫酸鈉和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸鈉的質(zhì)量是壬基酚聚氧乙烯醚質(zhì)量的133%，破乳劑的質(zhì)量百分比濃度為9.6%，破乳劑的用量為每L廢乳化油加入7.6g ；
深度反應(yīng)中，催化劑二選用質(zhì)量百分比濃度為38%的H2O2, H2O2溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的1.2%ο
[0017]其他步驟都和實(shí)施例1同。
[0018]實(shí)施例6
一種廢乳化油凈化方法，包括預(yù)處理、綜合反應(yīng)和深度反應(yīng)三個(gè)依次進(jìn)行的步驟，
預(yù)處理時(shí)，先將廢乳化油加熱至100°c ；
綜合反應(yīng)時(shí)，電 解時(shí)電壓為50kV，電解時(shí)間180min ；
綜合反應(yīng)中，催化劑一選用質(zhì)量百分比濃度為90%的H3PO4, H3PO4溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的6.5% ;破乳劑的溶質(zhì)選用十二烷基硫酸鈉和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸鈉的質(zhì)量是壬基酚聚氧乙烯醚質(zhì)量的150%，破乳劑的質(zhì)量百分比濃度為10%，破乳劑的用量為每L廢乳化油加入8g ；
深度反應(yīng)中，催化劑二選用質(zhì)量百分比濃度為40%的H2O2, H2O2溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的1.5%ο
[0019]其他步驟都和實(shí)施例1同。
[0020]實(shí)施例7
一種廢乳化油凈化方法，包括預(yù)處理、綜合反應(yīng)和深度反應(yīng)三個(gè)依次進(jìn)行的步驟，
預(yù)處理時(shí)，先將廢乳化油加熱至85°C ；
綜合反應(yīng)時(shí)，電解時(shí)電壓為30kV，電解時(shí)間140min ；
綜合反應(yīng)中，催化劑一選用質(zhì)量百分比濃度為85%的H3PO4, H3PO4溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的4% ;破乳劑的溶質(zhì)選用十二烷基硫酸納和壬基酌 聚氧乙稀釀的混合物，十二烷基硫酸鈉的質(zhì)量是壬基酚聚氧乙烯醚質(zhì)量的150%，破乳劑的質(zhì)量百分比濃度為9%，破乳劑的用量為每L廢乳化油加入7g ；
深度反應(yīng)中，催化劑二選用質(zhì)量百分比濃度為35%的H2O2, H2O2溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的0.8%。
[0021]其他步驟都和實(shí)施例1同。
[0022]本實(shí)施例用以處理的廢乳化油的理化指標(biāo)如表1所示:
表1
【權(quán)利要求】
1.一種廢乳化油凈化方法，包括預(yù)處理、綜合反應(yīng)和深度反應(yīng)三個(gè)依次進(jìn)行的步驟，其特征是:按如下步驟依次進(jìn)行: 預(yù)處理時(shí)，先將廢乳化油加熱至60°C~100°C，隨后將加熱后的廢乳化油靜置沉降，靜置沉降時(shí)間不少于8hour，使內(nèi)部混雜的固體雜質(zhì)沉淀，沉淀分層完成將固體雜質(zhì)過(guò)濾除去，將過(guò)濾后的廢乳化油在至少0.2MPa氣壓下充氣攪拌，充氣攪拌時(shí)間不少于30min，完成預(yù)處理； 綜合反應(yīng)時(shí)，先對(duì)完成了預(yù)處理的廢乳化油實(shí)施高壓電解，電解時(shí)電壓為IOkV~50kV，電解時(shí)間IOOmin~180min，結(jié)束后沉淀至少30min，隨后在完成了高壓電解的廢乳化油內(nèi)加入催化劑一和破乳劑，在至少0.2MPa氣壓下充氣攪拌IOmin~15min，充氣攪拌均勻后在80°C~85°C下靜置使廢乳化油分層成為下層的水層、中層的油水混合層和上層的油層，靜置時(shí)間不少于8hour，靜置結(jié)束后放出下部的水層，完成綜合反應(yīng)，對(duì)中層的油水混合層重新實(shí)施預(yù)處理； 綜合反應(yīng)中，催化劑一選用質(zhì)量百分比濃度為80%~90%的H3PO4或質(zhì)量百分比濃度為70%~97%的H2SO4 ;選用H3PO4時(shí)，H3PO4溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的1.5%~6.5% ;選用H2SO4時(shí)，H2SO4溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的0.5%~3.6% ;破乳劑的溶質(zhì)選用十二烷基硫酸鈉和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸鈉的質(zhì)量是壬基酚聚氧乙烯醚質(zhì)量的65%~150%，破乳劑的質(zhì)量百分比濃度為8%~10%，破乳劑的用量為每L廢乳化油加入6g~8g ； 深度反應(yīng)時(shí)，將完成了綜合反應(yīng)的廢乳化油上層的油層在至少0.2MPa氣壓下充氣攪拌，充氣攪拌時(shí)間不少于30min,充氣攪拌后靜置沉降12hour~24hour,靜置沉降后加入催化劑二，在至少0.2MPa氣壓下充氣攪拌IOmin~15min，充氣攪拌均勻后在至少80°C下靜置使廢乳化油分層成為下層的水層、中層的油水混合層和上層的油層，靜置時(shí)間不少于12hour，靜置結(jié)束后放出下部的水層，對(duì)上層的油層實(shí)施過(guò)濾，過(guò)濾后得到成品油，完成深度反應(yīng)，隨后對(duì)中層的油·水混合層重新實(shí)施預(yù)處理； 深度反應(yīng)中，催化劑二選用質(zhì)量百分比濃度為30%~40%的H2O2或質(zhì)量百分比濃度為0.5%~2.5%的NaOH ;選用H2O2時(shí)，H2O2溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的0.1%~1.5%，選用NaOH時(shí)，NaOH溶液的質(zhì)量是廢乳化油質(zhì)量的0.2%~2.8%。
2.如權(quán)利要求1所述的廢乳化油凈化方法，其特征是:預(yù)處理時(shí)，先將廢乳化油加熱至85°C ;綜合反應(yīng)時(shí)，催化劑一選用質(zhì)量百分比濃度為85%的H3PO4。
【文檔編號(hào)】C10M175/00GK103849453SQ201210542551
【公開(kāi)日】2014年6月11日 申請(qǐng)日期:2012年12月15日 優(yōu)先權(quán)日:2012年12月15日
【發(fā)明者】施杰, 肖丙雁, 吳海東, 王萬(wàn)俊 申請(qǐng)人:寶鋼工程技術(shù)集團(tuán)有限公司