專利名稱：一種延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備及其凈化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種工業(yè)廢水凈化設(shè)備及其凈化方法，具體地說是一種在車、磨、削、 軋等機械加工過程中延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備及其凈化方法。
背景技術(shù)：
切削液在機械加工、鋼鐵制造、軸承加工等過程中起到冷卻、潤滑、清洗和防銹等作用。切削液是機車、汽車制造業(yè)用量較大的金屬加工潤滑劑之一，兼有良好的潤滑性、冷卻性和清洗性，在各種切削加工工藝中廣泛使用。然而它的最大的缺點是在使用過程中易腐敗變質(zhì)，工作液穩(wěn)定性差，使用壽命短。特別是在南方炎熱的夏天使用周期只有一星期， 有的甚至只有兩三天就腐敗變質(zhì)發(fā)臭了，在北方，夏季十幾天，冬季月余，不得不更換新液， 排掉廢液。既增加生產(chǎn)成本，又污染環(huán)境。廢切削液(HW09)是國家47類工業(yè)危險廢物當中之一，處理費用相當昂貴，廢切削液外觀灰黑色，有難聞的臭味，其中亞硝酸鈉在微生物的作用下能與另一種防銹劑一醇胺反應(yīng)后會生成亞硝酸胺，這是一種已經(jīng)被證實了的強致癌物質(zhì)，其危害性更為嚴重。
正是由于切削液會對環(huán)境和人體造成污染和損害，切削液的使用和廢液處理已受到環(huán)保法規(guī)日益嚴格的制約。研究推廣有效的切削液凈化設(shè)備及合理的廢切削液處理技術(shù)，已成為切削液應(yīng)用研究的一個重要課題。
國內(nèi)外對如何延長切削液的使用壽命進行了一些研究，認為需要從日常使用與定期管理上做好工作，在使用液中定期加入殺菌劑、防腐劑能產(chǎn)生較好的效果，能夠使切削液的使用壽命得到一定程度的延長，但由于微生物的逐漸抗藥性等作用，效果越來越差，并且加入的殺菌劑、防腐劑對操作工人的健康也不利，還可能增加排放廢液的處理難度，并且在實際應(yīng)用過程中操作不方便，所以，現(xiàn)在實際應(yīng)用在減少；現(xiàn)有的切削液凈化設(shè)備主要用來降低其中的顆粒物、油、細小的微米級粒子，主要采用沉淀、磁分離、介質(zhì)過濾、霍夫曼分離、 離心等手段，效果較好；防腐采用定期加入防霉殺菌，實際使用效果不理想；在使用過程中浮油、雜油、持續(xù)殺菌防腐、臭味分離、有效成分的補充等等采用的有效手段不多；全面研究切削液變質(zhì)更換原因還不夠深入，采取綜合手段凈化使其長時間保持使用指標的凈化設(shè)備還需進一步的研發(fā)?，F(xiàn)有設(shè)備技術(shù)通常存在著設(shè)備復(fù)雜，體積較大，能耗高且油泥分離效果差，微生物去除不徹底、細小顆粒物凈化分離效率低等不足之處。
發(fā)明內(nèi)容
根據(jù)上述提出的技術(shù)問題，而提供一種延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備及其凈化方法。
本發(fā)明采用的技術(shù)手段如下
—種延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備，其特征在于包括自吸污水泵共聚分離裝置、殺菌器、選擇吸附裝置、多相介質(zhì)泵和用于裝置供電的電控箱；
需凈化切削液的進水管I通過所述自吸污水泵與所述共聚分離裝置的進水管II相連；
所述共聚分離裝置包括下部的反應(yīng)區(qū)和上部的分離區(qū)，所述反應(yīng)區(qū)內(nèi)設(shè)有接觸混合反應(yīng)管，所述反應(yīng)區(qū)的底部還設(shè)有穿孔集水管，所述穿孔集水管與排水管相連，所述排水管的另一端連接有調(diào)節(jié)接管；所述分離區(qū)內(nèi)設(shè)有三相分離器，所述共聚分離裝置的上部還設(shè)有排浮油渣管；所述共聚分離裝置底部設(shè)有至少一個排污管；所述進水管II與所述接觸混合反應(yīng)管相連通；
所述共聚分離裝置的出水口 I通過連接管與所述殺菌器的進水口相連通，所述殺菌器的出水口 II通過布水管與所述選擇吸附裝置相連通；
所述選擇吸附裝置內(nèi)設(shè)有穿孔承托板，所述穿孔承托板上設(shè)有吸附填料，在所述選擇吸附裝置的中上部設(shè)有出水溢流堰，所述出水溢流堰與凈化后切削液輸出管相連通；
所述多相介質(zhì)泵通過吸水管與所述選擇吸附裝置相連通；所述多相介質(zhì)泵還通過出水壓力管與所述共聚分離裝置內(nèi)的接觸混合反應(yīng)管相連通，所述出水壓力管與所述接觸混合反應(yīng)管相連通的一端還設(shè)有噴頭式釋放器。
作為優(yōu)選，所述選擇吸附裝置套置在所述共聚分離裝置的外側(cè)，所述排污管貫通于所述選擇吸附裝置和所述共聚分離裝置的底部。
作為優(yōu)選，所述三相分離器為倒錐形結(jié)構(gòu)，所述排浮油渣管設(shè)置在與所述三相分離器出液口相持平的位置上。
作為優(yōu)選，所述多相介質(zhì)泵與所述吸水管連通的一端還連通有帶有氣體流量計的射流器。
作為優(yōu)選，所述進水管II上設(shè)有流量計和取樣閥I ;所述出水壓力管上設(shè)有壓力表和取樣閥II ;所述管路上均設(shè)有調(diào)節(jié)閥。
作為優(yōu)選，所述殺菌器為紫外殺菌器或臭氧殺菌器。
作為優(yōu)選，所述凈化設(shè)備底部還設(shè)有至少3個支座。
本發(fā)明還公開了一種上述的延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備的凈化方法，其特征在于包括如下步驟
①共聚氣浮混合 分離通過進水管I將需要凈化的切削液吸入自吸污水泵內(nèi)，再通過進水管II進入到共聚分離裝置下部反應(yīng)區(qū)的接觸混合反應(yīng)管內(nèi)；多相介質(zhì)泵通過吸水管將選擇吸附裝置內(nèi)的切削液吸入到所述多相介質(zhì)泵內(nèi)，所述多相介質(zhì)泵還通過與其平行位置設(shè)置的射流器將空氣吸入其中；溶解有空氣的切削液再通過設(shè)有噴頭式釋放器的出水壓力管進入到所述接觸混合反應(yīng)管內(nèi)；
②排水排浮渣在所述接觸混合反應(yīng)管內(nèi)，裝置內(nèi)水位逐漸上升，通過調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)接管的高度，使排水管的高度與排浮油渣管內(nèi)的浮渣高度一致，隨著浮渣不斷積累升高，完成自動排渣；部分不能上浮的物質(zhì)落入共聚分離裝置底部，通過排污管定期排出；
③殺菌利用殺菌器對從所述共聚分離裝置的出水口 I流出的切削液進行殺菌除臭處理；
④選擇吸附經(jīng)過殺菌處理后的切削液進入選擇吸附裝置內(nèi)，通過吸附填料把切削液中的污染物吸附凈化后，由與出水溢流堰相連通的輸出管將凈化后的切削液分離出去。
作為優(yōu)選，由所述噴頭式釋放器中釋放出的微氣泡的直徑為1-10微米。
作為優(yōu)選，所述射流器的氣體吸入量為進切削液的液體流量的8%以下。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果
1、本發(fā)明通過共聚分離裝置、殺菌器、選擇吸附裝置配合使用，使切削液中的浮油、雜油及細小懸浮物被分離，微生物尤其厭氧微生物被殺滅并抑制繁殖，通過多相介質(zhì)泵吸入空氣增加切削液中的溶解氧，吸附除掉難聞的污染物；所選用的各裝置在凈化各種污染物的過程中，不會引進新的污染物，可以保證切削液原有的成份不發(fā)生改變。實現(xiàn)了切削液的循環(huán)凈化和連續(xù)使用，切削液的使用壽命得以延長，相應(yīng)減少廢液排放量。
2、本發(fā)明提供的共聚分離裝置內(nèi)設(shè)置的接觸反應(yīng)管，切削液溶氣后通過出水壓力管與由自吸污水泵相連通的進水管II 一同進入其中，二管路間的間距在2-5厘米為宜，提高了切削液中的浮油、雜油及細小懸浮物與微小氣泡碰觸凝聚的幾率，有利于細小懸浮物的去除。
3、本發(fā)明提供的共聚分離裝置上部的分離區(qū)采用倒錐形三相分離器收集浮油渣， 同時利用了連通器原理，通過調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)接管的位置控制出水液位高低，實現(xiàn)自動將浮油渣排出裝置，不在使用刮渣機排渣。
4、本發(fā)明采用的殺菌器為紫外殺菌器或臭氧殺菌器；其中，紫外殺菌手段對常見細菌病毒的殺菌時間一般只需I秒以內(nèi)，而較傳統(tǒng)氯氣等化學(xué)消毒方法要達到此殺菌效果一般需要20分鐘至I小時的時間；由于紫外線技術(shù)可以被控制為僅僅是殺菌，并且不加入任何化學(xué)藥劑，因此它不會對切削液和周圍環(huán)境產(chǎn)生二次污染；另外，選擇吸附裝置中的媳婦填料能去除有毒有害的臭味，可以改善工作環(huán)境。
5、本發(fā)明可以根據(jù)場地需要采用共聚分離裝置與選擇吸附裝置套置的形式設(shè)置， 這一設(shè)計可以實現(xiàn)設(shè)備一體化，使整體占地面積小、自動化程度高、可以節(jié)省電能，生產(chǎn)成本低、使用壽命長，凈化效果好，便于日常維護和清洗等諸多優(yōu)點。
基于上述理由本發(fā)明可在車、磨、削、軋等機械加工領(lǐng)域廣泛推廣。


下面結(jié)合附圖和具體實施方式
對本發(fā)明作進一步詳細的說明。
圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是本發(fā)明的平面布置圖。
圖中1、進水管I 2、自吸污水泵3、流量計4、取樣閥I 5、進水管II 6、共聚分離裝置7、吸水管8、多相介質(zhì)泵9、氣體流量計10、壓力表11、取樣閥II 12、出水壓力管13、接觸混合反應(yīng)管14、三相分離器15、排浮油渣管16、穿孔集水管17、排水管18、調(diào)節(jié)接管19、出水口 I 20、連接管21、進水口 22、殺菌器23、出水口 II 24、布水管25、穿孔承托板26、吸附填料27、`出水溢流堰28、選擇吸附裝置29、輸出管30、調(diào)節(jié)閥31、排污管32、支座具體實施方式
如圖1，圖2所示,一種延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備,包括自吸污水泵2、共聚分離裝置6、殺菌器22、選擇吸附裝置28、多相介質(zhì)泵8和用于裝置供電的電控箱33 ；
所述自吸污水泵2通過需凈化切削液的進水管I I把切削液吸入泵中，通過進水管II 5及管上的流量計3和取樣閥I 4進入到共聚分離裝置6的接觸混合反應(yīng)管13內(nèi)；所述多相介質(zhì)泵8通過吸水管7把選擇吸附裝置28內(nèi)的切削液吸入到泵內(nèi)，同時通過射流器把空氣通過氣體流量計9吸入其中，再通過出水壓力管12進入到共聚分離裝置6的接觸混合反應(yīng)管13內(nèi)，所述出水壓力管12與所述接觸混合反應(yīng)管13相連通的一端還設(shè)有噴頭式釋放器，所述噴頭式釋放器使溶入切削液中的空氣快速放出，保證釋放出的微小氣泡直徑在1-10微米，增加氧氣的溶解度；所述出水壓力管12上依次安裝有壓力表10和取樣閥 II 11 ;所述共聚分離裝置6采用外形為圓柱體結(jié)構(gòu)，所述共聚分離裝置6包括下部的反應(yīng)區(qū)和上部的分離區(qū)，接觸混合反應(yīng)管13設(shè)置在所述反應(yīng)區(qū)內(nèi)，所述反應(yīng)區(qū)的底部還設(shè)有穿孔集水管16，所述穿孔集水管16與排水管17相連，所述排水管17的另一端連接有調(diào)節(jié)接管18 ;所述分離區(qū)內(nèi)設(shè)有倒錐形的三相分離器14，所述共聚分離裝置6的上部還設(shè)有排浮油渣管15，所述排浮油渣管15設(shè)置在與所述三相分離器14出液口相持平的位置上；所述共聚分離裝置6的出水口 I 19通過連接管20與所述殺菌器22的進水口 21相連通，所述殺菌器22采用紫外殺菌器，所述殺菌器22的出水口 II 23通過布水管24與所述選擇吸附裝置28相連通；所述選擇吸附裝置28套置在所述共聚分離裝置6的外側(cè)，形成一體式結(jié)構(gòu)， 所述選擇吸附裝置28內(nèi)設(shè)有穿孔承托板25，所述穿孔承托板25上設(shè)有吸附填料26，所述吸附填料采用的是活性炭，在所述選擇吸附裝置28的中上部設(shè)有出水溢流堰27，所述出水溢流堰27與凈化后切削液輸出管29相連通；在所述共聚分離裝置6底部貫通于所述選擇吸附裝置28的底部設(shè)有3個排污管31，用于定期排出污水，排出污泥等雜質(zhì)；所述管路上均設(shè)有調(diào)節(jié)閥30，在整個裝置底部還設(shè)有3個用于承重的支座32。
一種延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備的凈化方法，包括如下步驟
①共聚氣浮混合分離通過進水管I I將需要凈化的切削液吸入自吸污水泵2內(nèi)， 再通過進水管II 5進入到共聚分離裝置6下部反應(yīng)區(qū)的接觸混合反應(yīng)管13內(nèi)，通過設(shè)置在進水管II 5上的流量計3調(diào)節(jié)流量；多相介質(zhì)泵8通過吸水管7將已初步凈化的在選擇吸附裝置28內(nèi)的切削液吸入到所述多相介質(zhì)泵8內(nèi)，所述多相介質(zhì)泵8還通過與其平行位置設(shè)置的射流器將空氣吸入其中；空氣經(jīng)多相介質(zhì)泵8反復(fù)切割后，通過出水壓力管12送入接觸反應(yīng)管13內(nèi)，通過出水壓力管12上設(shè)置的壓力表調(diào)節(jié)控制壓力在O. 5-0. 7Mpa范圍內(nèi)，運行時通過氣體流量計9控制射流器的氣體吸入量為進切削液的液體流量的8%以下。 根據(jù)共凝聚的特性以及微氣泡釋放過程特征，出水壓力管12進入到所述接觸混合反應(yīng)管 13內(nèi)的一端采用噴頭式釋放器，使溶入切削液中的空氣快速放出，保證釋放出的微小氣泡直徑在1-10微米，增加氧氣的溶解度，在此過程中微小氣泡(各種空氣離子)能與切削液中的雜油、漂浮油、細小顆粒物、微生物分泌液形成的油泥等形成氣泡與之的復(fù)合體，該復(fù)合體的密度小于1，會自動上浮到液面上部，利用共聚分離裝置6上部安裝的倒錐形三相分離器14收集浮油渣，并通過共聚分離裝置6上部外側(cè)安裝的排浮油渣管15將其排出。
②排水排浮渣在凈化過程中，共聚分離裝置6內(nèi)水位逐漸上升，通過調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)接管18的高度，使排水管17的高度與排浮油渣管15內(nèi)的浮渣高度一致，隨著浮渣不斷積累升高，完成自動排渣；部分不能上浮的物質(zhì)落入共聚分離裝置6底部，通過排污管31定期排出；
③殺菌利用殺菌 器22對從所述共聚分離裝置6的出水口 I 19流出的切削液進行殺菌除臭處理；
④選擇吸附經(jīng)過殺菌處理后的切削液進入選擇吸附裝置28內(nèi)，通過吸附填料26把切削液中腐敗變質(zhì)產(chǎn)生難聞的污染物吸附凈化后，由與出水溢流堰27相連通的輸出管 29將凈化后的切削液分尚出去。
本發(fā)明在工作時，應(yīng)首先啟動多相介質(zhì)泵8把已初步凈化的選擇吸附裝置28下部的切削液吸入泵體并在吸入管路上通過射流器吸入空氣，空氣經(jīng)多相介質(zhì)泵8反復(fù)切割后，通過出水壓力管12送入共聚分離裝置6內(nèi)部的接觸反應(yīng)管13內(nèi)；然后再通過自吸污水泵2把需要凈化的切削液吸入泵內(nèi)，并通過進水管II 5送入共聚分離裝置6內(nèi)部的接觸反應(yīng)管13內(nèi)；需要凈化的切削液與溶氣的切削液在共聚分離裝置6內(nèi)部的接觸反應(yīng)管13內(nèi)完成混合凝聚反應(yīng)，在此過程中微小氣泡(各種空氣離子)能與切削液中的雜油、漂浮油、細小顆粒物、微生物分泌液形成的油泥等形成氣泡與之的復(fù)合體，該復(fù)合體的密度小于1，會自動上浮到液面上部，利用共聚分離裝置6上部安裝的倒錐形三相分離器14收集浮油渣， 并通過調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)接管18高度，使排水管17高度與排浮油渣管15高度一致，隨著浮渣不斷積累升高，由排浮油渣管15將其排出；共聚分離裝置6內(nèi)的切削液通過與出水口 I 19連通的連接管20進入殺菌器22內(nèi)，采用紫外殺菌器，紫外線對切削液進行殺菌除臭處理，滅菌后的切削液從殺菌器22的出水口 II 23通過布水管24與所述選擇吸附裝置28相連通；利用選擇性吸附裝置28內(nèi)的吸附填料26把切削液腐敗變質(zhì)產(chǎn)生難聞的污染物吸附凈化不斷被分離，凈化后的切削液由選擇性吸附裝置28上部的出水溢流堰27收集后，通過切削液輸出管29排出。
以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式
，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此， 任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技 術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備，其特征在于包括自吸污水泵(2)、共聚分離裝置(6)、殺菌器(22)、選擇吸附裝置(28)、多相介質(zhì)泵(8)和用于裝置供電的電控箱(33);需凈化切削液的進水管I (I)通過所述自吸污水泵(2)與所述共聚分離裝置(6)的進水管II (5)相連；所述共聚分離裝置(6)包括下部的反應(yīng)區(qū)和上部的分離區(qū)，所述反應(yīng)區(qū)內(nèi)設(shè)有接觸混合反應(yīng)管(13)，所述反應(yīng)區(qū)的底部還設(shè)有穿孔集水管(16)，所述穿孔集水管(16)與排水管(17)相連，所述排水管(17)的另一端連接有調(diào)節(jié)接管(18);所述分離區(qū)內(nèi)設(shè)有三相分離器(14)，所述共聚分離裝置(6)的上部還設(shè)有排浮油渣管(15);所述共聚分離裝置(6)底部設(shè)有至少一個排污管(31);所述進水管II (5)與所述接觸混合反應(yīng)管(13)相連通；所述共聚分離裝置(6)的出水口 I (19)通過連接管(20)與所述殺菌器(22)的進水口(21)相連通，所述殺菌器(22)的出水口 II (23)通過布水管(24)與所述選擇吸附裝置(28) 相連通；所述選擇吸附裝置(28)內(nèi)設(shè)有穿孔承托板(25)，所述穿孔承托板(25)上設(shè)有吸附填料(26)，在所述選擇吸附裝置(28)的中上部設(shè)有出水溢流堰(27)，所述出水溢流堰(27)與凈化后切削液輸出管(29)相連通；所述多相介質(zhì)泵(8)通過吸水管(7)與所述選擇吸附裝置(28)相連通；所述多相介質(zhì)泵(8)還通過出水壓力管(12)與所述共聚分離裝置(6)內(nèi)的接觸混合反應(yīng)管(13)相連通， 所述出水壓力管(12)與所述接觸混合反應(yīng)管(13)相連通的一端還設(shè)有噴頭式釋放器。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備，其特征在于所述選擇吸附裝置(28 )套置在所述共聚分離裝置(6 )的外側(cè)，所述排污管(31)貫通于所述選擇吸附裝置(28)和所述共聚分離裝置(6)的底部。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備，其特征在于所述三相分離器(14)為倒錐形結(jié)構(gòu)，所述排浮油渣管(15)設(shè)置在與所述三相分離器(14)出液口相持平的位置上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備，其特征在于所述多相介質(zhì)泵(8)與所述吸水管(7)連通的一端還連通有帶有氣體流量計(9)的射流器。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備，其特征在于所述進水管II (5)上設(shè)有流量計(3)和取樣閥I (4);所述出水壓力管(12)上設(shè)有壓力表(10)和取樣閥II (11);所述管路上均設(shè)有調(diào)節(jié)閥(30)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備，其特征在于所述殺菌器(22)為紫外殺菌器或臭氧殺菌器。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備，其特征在于所述凈化設(shè)備底部還設(shè)有至少3個支座(32)。
8.—種權(quán)利要求1所述的延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備的凈化方法，其特征在于包括如下步驟①共聚氣浮混合分離通過進水管I (I)將需要凈化的切削液吸入自吸污水泵(2)內(nèi)， 再通過進水管II (5)進入到共聚分離裝置(6)下部反應(yīng)區(qū)的接觸混合反應(yīng)管(13)內(nèi)；多相介質(zhì)泵(8)通過吸水管(7)將選擇吸附裝置(28)內(nèi)的切削液吸入到所述多相介質(zhì)泵(8)內(nèi)， 所述多相介質(zhì)泵(8)還通過與其平行位置設(shè)置的射流器將空氣吸入其中；溶解有空氣的切削液再通過設(shè)有噴頭式釋放器的出水壓力管(12)進入到所述接觸混合反應(yīng)管(13)內(nèi)；②排水排浮渣在所述接觸混合反應(yīng)管(13)內(nèi)，裝置內(nèi)水位逐漸上升，通過調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)接管(18)的高度，使排水管(17)的高度與排浮油渣管(15)內(nèi)的浮渣高度一致，隨著浮渣不斷積累升高，完成自動排渣；部分不能上浮的物質(zhì)落入共聚分離裝置(6)底部，通過排污管(31)定期排出；③殺菌利用殺菌器(22)對從所述共聚分離裝置(6)的出水I(19)流出的切削液進行殺菌除臭處理；④選擇吸附經(jīng)過殺菌處理后的切削液進入選擇吸附裝置(28)內(nèi)，通過吸附填料(26) 把切削液中的污染物吸附凈化后，由與出水溢流堰(27)相連通的輸出管(29)將凈化后的切削液分尚出去。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的凈化方法，其特征在于由所述噴頭式釋放器中釋放出的微氣泡的直徑為1-10微米。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的凈化方法，其特征在于所述射流器的氣體吸入量為進切削液的液體流量的8%以下。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種延長切削液使用壽命的凈化設(shè)備，包括自吸污水泵、共聚分離裝置、殺菌器、選擇吸附裝置、多相介質(zhì)泵和電控箱；需凈化切削液的進水管Ⅰ通過自吸污水泵與共聚分離裝置的進水管Ⅱ相連；共聚分離裝置包括反應(yīng)區(qū)內(nèi)設(shè)有接觸混合反應(yīng)管和分離區(qū)內(nèi)設(shè)有三相分離器，共聚分離裝置的上部還設(shè)有排浮油渣管；共聚分離裝置與殺菌器相連通，殺菌器與選擇吸附裝置相連通；選擇吸附裝置的中上部設(shè)有出水溢流堰，出水溢流堰與凈化后切削液輸出管相連通；多相介質(zhì)泵與選擇吸附裝置相連通；多相介質(zhì)泵還與接觸混合反應(yīng)管相連通。本發(fā)明還同時公開了該設(shè)備的凈化方法。本發(fā)明延長了切削液的使用壽命，大大減少廢液產(chǎn)生量，實現(xiàn)節(jié)水減排、清潔生產(chǎn)。
文檔編號C10M175/00GK103060074SQ20131003283
公開日2013年4月24日 申請日期2013年1月28日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月28日
發(fā)明者許芝, 費慶志, 馬飛, 韋寧 申請人:大連交通大學(xué)