一種催化裂化工藝及裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種催化裂化工藝及裝置。原料油與來(lái)自催化劑預(yù)提升混合器的催化劑接觸反應(yīng)，反應(yīng)后油氣與待生催化劑進(jìn)行分離，分離出的反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提后完全再生，一部分再生劑進(jìn)入催化劑換熱器與部分主風(fēng)換熱，之后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器；另一部分再生劑進(jìn)入外取熱器取熱降溫，降溫再生劑一部分返回再生器，另一部分進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器，與來(lái)自催化劑換熱器的再生劑混合，循環(huán)回提升管反應(yīng)器。使用本發(fā)明可提高催化裂化裝置劑油比，降低催化裂化裝置干氣和焦炭產(chǎn)率，提高總液收，同時(shí)降低汽油烯烴含量和催化煙氣中的SOX排放。
【專利說(shuō)明】一種催化裂化工藝及裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于在不存在氫的情況下，烴油的催化裂化領(lǐng)域，特別涉及一種協(xié)同優(yōu)化反再系統(tǒng)的催化裂化工藝及裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]在注重環(huán)境保護(hù)的同時(shí)，經(jīng)濟(jì)效益的最大化也是企業(yè)追求的目標(biāo)。而低干氣和焦炭產(chǎn)率、高液收，則一直是催化裂化技術(shù)提高經(jīng)濟(jì)效益的手段。近年來(lái)，關(guān)于優(yōu)化反再系統(tǒng)和改善催化裂化產(chǎn)品分布的研究很多。
[0003]美國(guó)專利US5451313公開(kāi)了一種優(yōu)化反再系統(tǒng)的方法，稱為“X設(shè)計(jì)”，為UOP公司研究，該技術(shù)的目的是提高劑油比，改善產(chǎn)品分布。其特點(diǎn)是反應(yīng)器與再生器之間設(shè)置了一個(gè)催化劑混合器，待生劑與再生劑在混合器內(nèi)混合，部分混合劑流入提升管與原料接觸反應(yīng)，剩下的混合劑流入再生器進(jìn)行再生。這種結(jié)構(gòu)的好處是混合劑進(jìn)入提升管的溫度比再生器來(lái)的低，使催化劑循環(huán)量增加，劑油比提高，所以熱反應(yīng)減少、催化反應(yīng)增加、焦炭和干氣產(chǎn)率降低、汽油產(chǎn)率增加。但該設(shè)計(jì)缺點(diǎn)就是混合催化劑中的待生劑活性很低，使混合劑的活性偏低，不利于原料油的裂化。
[0004]Petrobras公司的IsoCat工藝(US6059958)，其特點(diǎn)是將經(jīng)外取熱器冷卻的催化劑分成兩股，一股返回再生器床層，另一股與熱的再生催化劑混合后進(jìn)入提升管與原料油反應(yīng)。顯然，混合再生催化劑的溫度低于常規(guī)的再生催化劑的溫度。與UOP公司的“X設(shè)計(jì)”道理類似，IsoCat工藝可以降低焦炭和干氣產(chǎn)率，并且IsoCat工藝兩股催化劑均為再生催化劑，混合劑的活性更高，更有利于催化反應(yīng)。但該工藝提升管底部混合催化劑的溫度較難得到平穩(wěn)控制。
[0005]中國(guó)專利申請(qǐng)CN1288933A公開(kāi)了一種再生斜管催化劑冷卻技術(shù)，該技術(shù)是直接在再生斜管外設(shè)置一個(gè)冷卻水夾套，通過(guò)冷卻水把進(jìn)入提升管反應(yīng)器的再生催化劑溫度降下來(lái)。雖然這種方法在中試裝置上得到了很好的效果，使干氣和焦炭產(chǎn)率顯著下降，但在工業(yè)實(shí)踐中卻給反應(yīng)溫度的控制帶來(lái)很大的困難，也就是說(shuō)這種方法看似簡(jiǎn)單，實(shí)踐起來(lái)難度卻較大。
[0006]中國(guó)專利申請(qǐng)CN1710029A公開(kāi)了一種FDFCC-111工藝技術(shù)，該技術(shù)由洛陽(yáng)石化工程公司開(kāi)發(fā)，F(xiàn)DFCC-1II工藝采用雙提升管并增設(shè)汽油沉降器和副分餾塔，同時(shí)將部分相對(duì)溫度較低的汽油提升管待生催化劑引入原料油提升管催化劑預(yù)提升混合器，與高溫再生劑混合后進(jìn)入原料油提升管，這樣既降低了原料油提升管的油劑接觸溫度，又充分利用了汽油提升管待生催化劑的剩余活性，提高原料油提升管催化裂化的劑油比和產(chǎn)品選擇性，降低干氣和焦炭產(chǎn)率，提高丙烯收率和丙烯選擇性。該工藝不足之處在于汽油待生劑雖然剩余活性較高，但與再生催化劑相比還是有一定的差距。
[0007] 中國(guó)石油大學(xué)提出了新型多區(qū)協(xié)控重油MZCC催化裂化技術(shù)(《煉油技術(shù)與工程》2008年第12期)，MZCC技術(shù)以優(yōu)化重油與再生劑的混合熱量來(lái)促進(jìn)烴類大分子裂化、減少干氣和焦炭為工藝基礎(chǔ)，提出了進(jìn)料強(qiáng)返混、反應(yīng)平流推進(jìn)、產(chǎn)物超快分離及化學(xué)汽提的分區(qū)協(xié)同控制新理念。該技術(shù)擬新增一根再生斜管和空氣提升管，并在此新增再生斜管上設(shè)置催化劑冷卻器，冷卻后的催化劑與原再生斜管來(lái)的熱催化劑進(jìn)行混合，混合后較低溫度的再生劑與原料進(jìn)行接觸反應(yīng)，此技術(shù)可降低油劑混合溫度，提高劑油比，改善產(chǎn)品分布，但該技術(shù)再生劑降溫措施稍顯復(fù)雜，需增加設(shè)備較多。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明的目的是提供一種協(xié)同優(yōu)化反再系統(tǒng)的催化裂化工藝及裝置，以優(yōu)化催化裂化裝置反再系統(tǒng)，提高催化裂化裝置劑油比，降低催化裂化裝置干氣和焦炭產(chǎn)率，提高總液收，同時(shí)降低汽油烯烴含量和催化煙氣中的SOx排放。
[0009]本發(fā)明提供一種催化裂化工藝，其特征在于包括下述步驟:
[0010]I)原料油進(jìn)入提升管反應(yīng)器下部，與來(lái)自催化劑預(yù)提升混合器的催化劑接觸，進(jìn)行反應(yīng)；
[0011]2)反應(yīng)后的油氣與待生催化劑進(jìn)行分離，分離出的反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器進(jìn)行完全再生。
[0012]3)主風(fēng)分兩部分，一部分進(jìn)入再生器，另一部分進(jìn)入催化劑換熱器，來(lái)自步驟2)再生器中的一部分再生劑進(jìn)入催化劑換熱器與部分主風(fēng)進(jìn)行換熱，之后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器；再生器中的另一部分再生劑進(jìn)入外取熱器進(jìn)行降溫，外取熱器中的降溫再生劑一部分返回再生器，另一部分進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器，與來(lái)自催化劑換熱器的再生劑混合，進(jìn)入步驟I)循環(huán)使用。
[0013]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:進(jìn)入催化劑換熱器的主風(fēng)量占全部主風(fēng)量的20%~100%，較好為30%~90%，最好為40%~85%。
[0014]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述經(jīng)催化劑換熱器換熱后的再生劑溫度一般為580~670°C，較好為600~660°C，最好為610~660°C。
[0015]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述經(jīng)外取熱器后的再生劑溫度一般為450~6200C，較好為500~600°C，最好為520~590°C。
[0016]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述經(jīng)催化劑換熱器換熱后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量與來(lái)自外取熱器進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量比例一般為8~10: 1，較好為5~8: 1，最好為3~5: I。
[0017]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述催化劑預(yù)提升混合器內(nèi)混合催化劑溫度一般為560~670°C，較好為580~660°C，最好為590~660°C。
[0018]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述提升管反應(yīng)器出口溫度一般為450~560°C，較好為460~540°C，最好為470~530°C;反應(yīng)時(shí)間一般為0.5~5秒，較好為1.0~4.5秒，最好1.5~4.0秒；劑油重量比(催化劑循環(huán)量與進(jìn)料量重量比，催化劑循環(huán)量按提升管出口循環(huán)量計(jì))一般為3~20，較好為5~18，最好為7~15 ;反應(yīng)絕對(duì)壓力一般為0.15~0.40Mpa，較好為 0.20 ~0.36Mpa，最好為 0.22 ~0.33Mpa。
[0019]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述再生器的再生溫度為650~750°C，再生催化劑的含碳量為0.02~0.2重量％，再生催化劑微反活性一般為55~70。
[0020]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)特征在于:所述提升管反應(yīng)器進(jìn)料為常壓渣油、減壓渣油、直餾蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、加氫尾油、回?zé)捰?、油漿、原油、頁(yè)巖油、合成油和煤焦油中的至少一種。
[0021]本發(fā)明提供一種催化裂化裝置，包括提升管反應(yīng)器、沉降器、催化劑預(yù)提升混合器、再生斜管、待生立管和再生器，提升管反應(yīng)器頂部與沉降器入口相連通，底部與催化劑預(yù)提升混合器相連通，提升管反應(yīng)器下部設(shè)有原料油進(jìn)口管，沉降器包括沉降器汽提段，沉降器汽提段通過(guò)待生立管與再生器相連通，其特征在于:該催化裂化裝置還包括催化劑換熱器和外取熱器，再生器底部設(shè)有第I主風(fēng)進(jìn)口管，催化劑換熱器頂部設(shè)有主風(fēng)出口管，催化劑換熱器底部設(shè)有第II主風(fēng)進(jìn)口管，催化劑預(yù)提升混合器通過(guò)再生斜管與催化劑換熱器相連通，再生器通過(guò)再生立管和主風(fēng)出口管與催化劑換熱器相連通，外取熱器通過(guò)第I斜管和第III斜管與再生器下部相連通，外取熱器通過(guò)第II斜管與催化劑預(yù)提升混合器相連通。
[0022]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下述優(yōu)點(diǎn):
[0023]I)本發(fā)明對(duì)現(xiàn)有的提升管催化裂化裝置進(jìn)行了改進(jìn)，一方面通過(guò)設(shè)置催化劑換熱器，使部分系統(tǒng)主風(fēng)在催化劑換熱器內(nèi)與再生器來(lái)的高溫再生劑進(jìn)行換熱，使進(jìn)入再生器的主風(fēng)溫度升高，降低了進(jìn)入提升管反應(yīng)器底部催化劑預(yù)提升混合器的再生劑溫度；
[0024]2)本發(fā)明將外取熱器的部分降溫再生劑引入催化劑預(yù)提升混合器，利用進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的兩股降溫再生劑的協(xié)同作用來(lái)控制催化劑預(yù)提升混合器內(nèi)催化劑溫度，使溫度調(diào)節(jié)手段更豐富，溫度調(diào)節(jié)范圍更靈活，溫度控制更加精確。
[0025]3)本發(fā)明提升管反應(yīng)器底部催化劑預(yù)提升混合器的降溫再生劑與原料油接觸時(shí)，使油劑接觸溫度降低，原料油熱反應(yīng)減弱，干氣和焦炭產(chǎn)率顯著下降，總液收明顯提高；同時(shí)提升管反應(yīng)器的劑油比也顯著提高，而劑油比的提高更有助于催化反應(yīng)的進(jìn)行，有利于產(chǎn)品分布的改善，同時(shí)可降低汽油的烯烴含量。劑油比增大，催化劑循環(huán)量顯著提高，因催化劑中含有一定的金屬氧化物，提高的催化劑循環(huán)量相當(dāng)于可起到更多硫轉(zhuǎn)移劑的作用，因此可明顯降低催化煙氣中SOx含量。
[0026]4)對(duì)于同一原料，并使用同一種催化劑，與常規(guī)催化裂化裝置相比，采用本發(fā)明技術(shù)方案可使提升管反應(yīng)器劑油比提高至10以上，裝置干氣和焦炭總產(chǎn)率下降0.6~1.8個(gè)百分點(diǎn)，液化氣、汽油和柴油總液收提高1.2個(gè)百分點(diǎn)以上，汽油烯烴體積含量可降低5~15個(gè)百分點(diǎn)，催化煙氣中SOx含量降低30%以上。
[0027]下面利用附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的說(shuō)明，但附圖和【具體實(shí)施方式】并不限制本發(fā)明的范圍。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0028]圖1是本發(fā)明裝置簡(jiǎn)單示意圖。
[0029]圖中所示附圖標(biāo)記為:
[0030]1-反應(yīng)油氣；2_沉降器；3_提升管反應(yīng)器；4_再生器；5_再生立管；6_主風(fēng)出口管；7_原料油；8_沉降器汽提段；9_催化劑預(yù)提升混合器；10_再生斜管；11_主風(fēng)；12_催化劑換熱器；13-第II斜管；14_外取熱器；15_待生立管；16_第I斜管；17-第III斜管；18-第I主風(fēng)進(jìn)口管；19_第II主風(fēng)進(jìn)口管；20_原料油進(jìn)口管；21_反應(yīng)油氣出口管。

【具體實(shí)施方式】
[0031]如圖1所示，催化裂化裝置包括提升管反應(yīng)器3、沉降器2、催化劑預(yù)提升混合器9、再生斜管10、待生立管15和再生器4，提升管反應(yīng)器3頂部與沉降器2入口相連通，底部與催化劑預(yù)提升混合器9相連通，提升管反應(yīng)器3下部設(shè)有原料油進(jìn)口管20，沉降器2包括沉降器汽提段8，沉降器汽提段8通過(guò)待生立管15與再生器4相連通，該催化裂化裝置還包括催化劑換熱器12和外取熱器14，再生器4底部設(shè)有第I主風(fēng)進(jìn)口管18，催化劑換熱器12頂部設(shè)有主風(fēng)出口管6，催化劑換熱器底部設(shè)有第II主風(fēng)進(jìn)口管19，催化劑預(yù)提升混合器9通過(guò)再生斜管10與催化劑換熱器12相連通，再生器4通過(guò)再生立管5和主風(fēng)出口管6與催化劑換熱器12相連通，外取熱器14通過(guò)第I斜管16和第III斜管17與再生器4下部相連通，外取熱器14通過(guò)第II斜管13與催化劑預(yù)提升混合器9相連通。
[0032]原料油7經(jīng)原料油進(jìn)口管20進(jìn)入提升管反應(yīng)器3下部，與來(lái)自催化劑預(yù)提升混合器9的催化劑接觸，完成原料的升溫、汽化及反應(yīng)。反應(yīng)后的油氣與待生催化劑在提升管出口經(jīng)粗旋迅速分離，氣體進(jìn)入沉降器2單級(jí)旋風(fēng)分離器，進(jìn)一步除去攜帶的催化劑細(xì)粉后，反應(yīng)油氣離開(kāi)沉降器2，進(jìn)入分餾塔實(shí)現(xiàn)分離。待生催化劑經(jīng)粗旋料腿進(jìn)入沉降器汽提段8，在此與汽提蒸汽逆流接觸，以汽提催化劑中所攜帶的油氣。主風(fēng)11分兩部分，一部分經(jīng)第I主風(fēng)進(jìn)口管18進(jìn)入再生器4，另一部分經(jīng)第II主風(fēng)進(jìn)口管19進(jìn)入催化劑換熱器12，汽提后的催化劑經(jīng)待生立管15進(jìn)入再生器4與部分系統(tǒng)主風(fēng)及從催化劑換熱器12過(guò)來(lái)的主風(fēng)接觸進(jìn)行燒焦，實(shí)現(xiàn)完全再生。再生后的高溫再生劑分成兩部分，一部分經(jīng)再生立管5進(jìn)入催化劑換熱器12，與部分系統(tǒng)主風(fēng)接觸換熱，經(jīng)充分換熱后，換熱后的主風(fēng)通過(guò)主風(fēng)出口管6進(jìn)入再生器4進(jìn)行燒焦。降溫后的再生劑經(jīng)再生斜管10進(jìn)入提升管反應(yīng)器3底部的催化劑預(yù)提升混合器9，再生后的高溫再生劑的另一部分進(jìn)入外取熱器14發(fā)生蒸汽同時(shí)自身降溫，外取熱器14中的降溫再生劑一部分返回再生器4，另一部分進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器9，在催化劑預(yù)提升混合器9中，來(lái)自外取熱器14的再生劑與來(lái)自催化劑換熱器12的再生劑混合，之后與原料油7接觸反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)反應(yīng)-再生循環(huán)。
[0033]本發(fā)明所述提升管反應(yīng)器的出口溫度一般為450~560°C，較好為460~540°C，最好為470~530°C ;反應(yīng)時(shí)間一般為0.5~5秒，較好為1.0~4.5秒，最好1.5~4.0秒；劑油比一般為3~20，較好為5~18，最好為7~15 ;反應(yīng)絕對(duì)壓力一般為0.15~
0.40Mpa，較好為0.20~0.36Mpa，最好為0.22~0.33Mpa ;進(jìn)催化劑換熱器換熱主風(fēng)量一般占全部主風(fēng)量的20%~100%，較好為30%~90%，最好為40%~85% ;在催化劑換熱器換熱后再生劑溫度一般為580~670°C，較好為600~660°C，最好為610~660°C ;再生后進(jìn)入外取熱器的高溫再生劑與水換熱后的再生劑溫度一般為450~620°C，較好為500~600°C，最好為520~590°C ;經(jīng)催化劑換熱器換熱后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量與來(lái)自外取熱器進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量比例一般為8~10: 1，較好為5~8: I,最好為3~5: I ;催化劑預(yù)提升混合器內(nèi)混合催化劑溫度一般為560~670V,較好為580~660°C，最好為590~660°C ;再生器的再生溫度為650~750°C，再生催化劑的含碳量為0.02~0.2重量％，微反活性一般為55~70。提升管反應(yīng)器進(jìn)料為常壓渣油、減壓渣油、直餾蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、加氫尾油、回?zé)捰?、油漿、原油、頁(yè)巖油、合成油和煤焦油中的至少一種。
[0034]實(shí)施例
[0035] 實(shí)施例1 (對(duì)比例)
[0036]在普通的提升管催化裂化試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)，進(jìn)料為管輸混合重油，主要性質(zhì)列于表1，處理量為30千克/天，試驗(yàn)所用催化劑為CDC工業(yè)平衡劑，平衡催化劑微反活性為62，含碳量為0.05重量％。提升管反應(yīng)器的主要操作條件、產(chǎn)品分布及產(chǎn)品的主要性質(zhì)列于表2和表3。
[0037]實(shí)施例2 (對(duì)比例)
[0038]按實(shí)施例1，所不同的是進(jìn)料為加氫蠟油，主要性質(zhì)列于表1，處理量為30千克/天，試驗(yàn)所用催化劑為RSC-2006工業(yè)平衡劑，平衡催化劑微反活性為60，含碳量為0.06重量％。提升管反應(yīng)器的主要操作條件、產(chǎn)品分布及產(chǎn)品的主要性質(zhì)列于表2和表3。
[0039]實(shí)施例3 (對(duì)比例)
[0040]按實(shí)施例1，所不同的是進(jìn)料為加氫重油，主要性質(zhì)列于表1，處理量為30千克/天，試驗(yàn)所用催化劑為MLC-500工業(yè)平衡劑，平衡催化劑微反活性為63，含碳量為0.03重量％。提升管反應(yīng)器的主要操作條件、產(chǎn)品分布及產(chǎn)品的主要性質(zhì)列于表2和表3。
[0041]實(shí)施例4
[0042]在如圖1所示本發(fā)明的催化裂化試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)，處理量為30千克/天，進(jìn)料、催化劑與實(shí)施例1相同，提升管反應(yīng)器的主要操作條件、產(chǎn)品分布及產(chǎn)品的主要性質(zhì)列于表4和表5。
[0043]實(shí)施例5
[0044]在如圖1所示本發(fā)明的催化裂化試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)，處理量為30千克/天，進(jìn)料、催化劑與實(shí)施例2相同，提升管反應(yīng)器的主要操作條件、產(chǎn)品分布及產(chǎn)品的主要性質(zhì)列于表4和表5。
[0045]實(shí)施例6
[0046]在如圖1所示本發(fā)明的催化裂化試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)，處理量為30千克/天，進(jìn)料、催化劑與實(shí)施例3相同，提升管反應(yīng)器的主要操作條件、產(chǎn)品分布及產(chǎn)品的主要性質(zhì)列于表4和表5。
[0047]表1提升管反應(yīng)器進(jìn)料的主要性質(zhì)
[0048]

【權(quán)利要求】
1.一種催化裂化工藝，其特征在于包括下述步驟: 1)原料油進(jìn)入提升管反應(yīng)器下部，與來(lái)自催化劑預(yù)提升混合器的催化劑接觸，進(jìn)行反應(yīng)； 2)反應(yīng)后的油氣與待生催化劑進(jìn)行分離，分離出的反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器進(jìn)行完全再生； 3)主風(fēng)分兩部分，一部分進(jìn)入再生器，另一部分進(jìn)入催化劑換熱器，來(lái)自步驟2)再生器中的一部分再生劑進(jìn)入催化劑換熱器與部分主風(fēng)進(jìn)行換熱，之后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器；再生器中的另一部分再生劑進(jìn)入外取熱器進(jìn)行降溫，外取熱器中的降溫再生劑一部分返回再生器，另一部分進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器，與來(lái)自催化劑換熱器的再生劑混合，進(jìn)入步驟I)循環(huán)使用； 其中所述進(jìn)入催化劑換熱器的主風(fēng)量占全部主風(fēng)量的20%~100%，經(jīng)催化劑換熱器換熱后的再生劑溫度為580~670°C，經(jīng)外取熱器后的再生劑溫度為450~620°C，經(jīng)催化劑換熱器換熱后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量與來(lái)自外取熱器進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量比例為8~10: I，催化劑預(yù)提升混合器內(nèi)混合催化劑溫度為560~670°C，提升管反應(yīng)器出口溫度為450~560°C，反應(yīng)時(shí)間為0.5~5秒，劑油重量比為3~20，反應(yīng)絕對(duì)壓力為0.15~0.40Mpa。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述進(jìn)入催化劑換熱器的主風(fēng)量占全部主風(fēng)量的30%~90%。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所 述的工藝，其特征在于:所述進(jìn)入催化劑換熱器的主風(fēng)量占全部主風(fēng)量的40%~85%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述經(jīng)催化劑換熱器換熱后的再生劑溫度為600~660°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述經(jīng)外取熱器后的再生劑溫度為500 ~600。。。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述經(jīng)催化劑換熱器換熱后進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量與來(lái)自外取熱器進(jìn)入催化劑預(yù)提升混合器的再生劑循環(huán)量比例一般為5~8: I。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述催化劑預(yù)提升混合器內(nèi)混合催化劑溫度為580~660°C。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述提升管反應(yīng)器出口溫度為460~540°C，反應(yīng)時(shí)間為1.0~4.5秒，劑油重量比為5~18，反應(yīng)絕對(duì)壓力為0.20~0.36Mpa。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的工藝，其特征在于:所述提升管反應(yīng)器出口溫度為470~530°C，反應(yīng)時(shí)間為1.5~4.0秒，劑油重量比為7~15，反應(yīng)絕對(duì)壓力為0.22~0.33Mpa。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述再生器的再生溫度為650~750°C，再生催化劑的含碳量為0.02~0.2重量％，再生催化劑微反活性為55~70。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述提升管反應(yīng)器進(jìn)料為常壓渣油、減壓渣油、直餾蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、加氫尾油、回?zé)捰汀⒂蜐{、原油、頁(yè)巖油、合成油和煤焦油中的至少一種。
12.—種催化裂化裝置，包括提升管反應(yīng)器、沉降器、催化劑預(yù)提升混合器、再生斜管、待生立管和再生器，提升管反應(yīng)器頂部與沉降器入口相連通，底部與催化劑預(yù)提升混合器相連通，提升管反應(yīng)器下部設(shè)有原料油進(jìn)口管，沉降器包括沉降器汽提段，沉降器汽提段通過(guò)待生立管與再生器相連通，其特征在于:該催化裂化裝置還包括催化劑換熱器和外取熱器，再生器底部設(shè)有第I主風(fēng)進(jìn)口管，催化劑換熱器頂部設(shè)有主風(fēng)出口管，催化劑換熱器底部設(shè)有第II主風(fēng)進(jìn)口管，催化劑預(yù)提升混合器通過(guò)再生斜管與催化劑換熱器相連通，再生器通過(guò)再生立管和主風(fēng)出口管與催化劑換熱器相連通，外取熱器通過(guò)第I斜管和第III斜管與再生器下部相連 通，外取熱器通過(guò)第II斜管與催化劑預(yù)提升混合器相連通。
【文檔編號(hào)】C10G55/06GK104046387SQ201310086046
【公開(kāi)日】2014年9月17日 申請(qǐng)日期:2013年3月11日 優(yōu)先權(quán)日:2013年3月11日
【發(fā)明者】閆鴻飛, 孟凡東, 王龍延, 樊麥躍, 黃延召, 李秋芝 申請(qǐng)人:中石化洛陽(yáng)工程有限公司, 中石化煉化工程（集團(tuán)）股份有限公司