一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法
【專利摘要】一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，來(lái)自冷卻器再生催化劑進(jìn)入反應(yīng)器與原料油混合接觸反應(yīng)；反應(yīng)物流進(jìn)入沉降器進(jìn)行氣固分離，分離出的反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾系統(tǒng)，分離出的待生催化劑進(jìn)入燒焦器進(jìn)行燒焦再生，在燒焦器內(nèi)生成的半再生劑與煙氣進(jìn)入管式燒焦器燒焦再生，再生催化劑進(jìn)入冷卻器中與冷風(fēng)接觸和旋風(fēng)分離器進(jìn)行催化劑與煙氣分離，分離出的煙氣排出裝置，分離出的再生催化劑循環(huán)使用，該方法可大幅降低排放煙氣中的NOX含量，減少環(huán)境污染。
【專利說(shuō)明】一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法 【技術(shù)領(lǐng)域】
[〇〇〇1] 本發(fā)明涉及在不存在氫的情況下，烴油的催化裂化領(lǐng)域，特別涉及一種短反應(yīng)時(shí) 間催化裂化方法。 【背景技術(shù)】
[0002] 目前，在石油化工行業(yè)催化裂化過(guò)程中所使用的提升管反應(yīng)器裝置中，有以下 幾方面的問(wèn)題：第一，是再生器溫度無(wú)法實(shí)現(xiàn)有效控制，催化劑的再生溫度一般都高于 650°C，使提升管反應(yīng)器中油劑瞬間接觸溫度較高，過(guò)高的油劑接觸溫度會(huì)加具熱裂化反 應(yīng)、降低催化裂化反應(yīng)的程度，結(jié)果是產(chǎn)品分布惡化，干氣和焦炭產(chǎn)率上升、液化氣產(chǎn)率、汽 油產(chǎn)率和柴油產(chǎn)率之和的總液體收率下降，由于再生催化劑溫度較高，受裝置熱平衡限制， 使提升管反應(yīng)器的劑油比相對(duì)較小，一般為5?8 ;第二，由于提升管式反應(yīng)器的長(zhǎng)度決定 了原料的反應(yīng)時(shí)間，一般在3?4s左右，過(guò)長(zhǎng)的反應(yīng)時(shí)間在提高原料單程轉(zhuǎn)化率的同時(shí)也 加劇了原料裂化生成物的二次反應(yīng)，使裂化氣產(chǎn)率增加，從而降低了汽、柴油餾分的收率； 第三，由于提升管式反應(yīng)器中的油氣線速高于催化劑線速而造成結(jié)炭催化劑的滑落而形成 返混，由此，在提升管式反應(yīng)器原料噴嘴上部，結(jié)炭滑落的催化劑與霧化原料和初期裂化生 成物再次接觸，從而惡化了產(chǎn)品分布，降低了催化劑對(duì)原料裂化的產(chǎn)品選擇性；第四，目前 常規(guī)催化裂化再生系統(tǒng)普遍采用完全再生的方法進(jìn)行催化劑再生，從而使燒焦排放的煙氣 中N0 X含量較高，形成了環(huán)境污染的重要因素。
[0003] 中國(guó)專利ZL200510017751. 5所涉及再生催化劑降溫技術(shù)是利用催化裂化雙提升 管的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，將輕烴提升管反應(yīng)后保留有較高剩余活性的待生劑部分或全部返回重油提 升管底部設(shè)置的混合器，在混合器中與來(lái)自再生器的再生催化劑混合后進(jìn)入重油提升管與 重油接觸反應(yīng)。由于混合器中兩股催化劑的熱交換作用使混合催化劑的溫度有效下降至 630°C左右，進(jìn)入重油提升管與重質(zhì)原料接觸反應(yīng)，使劑油比得到顯著提高，并有效降低了 裝置的干氣、焦炭產(chǎn)率，液體收率提高，產(chǎn)品分布得到改善，煉廠的經(jīng)濟(jì)效益提高。但該技術(shù) 存在以下幾點(diǎn)不足：首先，再生器溫度無(wú)法實(shí)現(xiàn)有效控制，該技術(shù)優(yōu)勢(shì)僅體現(xiàn)于兩根以上 提升管的催化裂化裝置；其次，由于該技術(shù)為傳統(tǒng)的提升管式催化裂化，仍表現(xiàn)出了反應(yīng)時(shí) 間長(zhǎng)、干氣及焦炭產(chǎn)率相對(duì)高、產(chǎn)品分布相對(duì)差、再生器燒焦能力低及裝置能耗高的不足。
[0004] 中國(guó)專利ZL97106088.6所涉及的分子篩催化劑高效再生工藝技術(shù)主要包括： 1. 待生催化劑在第一根再生管再生后進(jìn)入外置旋風(fēng)分離器組，經(jīng)料腿進(jìn)入第二根再生管， 2. 第二根再生管外置旋風(fēng)分離器組料腿直接進(jìn)入外取熱器，經(jīng)底部斜管進(jìn)入提升管反應(yīng) 器。技術(shù)燒焦時(shí)間在10秒以內(nèi)，燒焦強(qiáng)度以每小時(shí)、每噸催化劑的燒碳量計(jì)是現(xiàn)有技術(shù)的 10倍左右，但該技術(shù)也存在以下兩點(diǎn)不足：1.采用提升管式反應(yīng)器而無(wú)法實(shí)現(xiàn)原料短反應(yīng) 時(shí)間，2.工藝過(guò)程及操作復(fù)雜，工程上難以實(shí)施。
[0005] 中國(guó)專利ZL93242428. 7所涉及的一種催化裂化提升管燒焦再生器技術(shù)特點(diǎn)為： 提升管再生器上設(shè)有多段空氣進(jìn)氣口進(jìn)行待生催化劑再生，強(qiáng)化了待生催化劑的燒焦再生 過(guò)程，其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便。但該技術(shù)存在提升管式反應(yīng)器而無(wú)法實(shí)現(xiàn)原料短反應(yīng)時(shí)間操 作。
[0006] 美國(guó)專利USP :5462652所涉及的工藝技術(shù)特點(diǎn)為：1.反應(yīng)沉降器上部設(shè)置催化劑 混合罐，混合罐采用水蒸汽進(jìn)行催化劑的均勻混合；反應(yīng)沉降器頂部設(shè)置混合催化劑室，催 化劑由混合催化劑室中心開(kāi)口進(jìn)入反應(yīng)沉降器。2.催化劑與原料的反應(yīng)以及待生催化劑 的汽提均在反應(yīng)沉降器中進(jìn)行，催化劑流動(dòng)方向向下，噴嘴的原料噴射方向與催化劑流動(dòng) 方向成90°夾角，反應(yīng)沉降器外掛旋風(fēng)分離器，3. -部分待生催化劑由第一根氣升管提升 至再生器進(jìn)行燒焦再生，另一部分待生催化劑由第二根氣升管提升至催化劑混合罐，再生 后的催化劑由第三根氣升管提升至催化劑混合罐與待生催化劑混合來(lái)降低進(jìn)入反應(yīng)沉降 器的混合催化劑溫度。由于以上特征，美國(guó)專利USP :5462652技術(shù)在反應(yīng)沉降器中實(shí)現(xiàn)原 料短反應(yīng)時(shí)間，低油劑接觸溫度，大劑油比操作，使裝置的干氣、焦炭產(chǎn)率下降，液體收率提 高，產(chǎn)品分布得到改善。但該技術(shù)仍存在以下幾點(diǎn)不足：1.采用常規(guī)催化裂化再生器，其燒 焦能力低，2.參與反應(yīng)的催化劑為再生后的催化劑和待生催化劑的混合物，該混合催化劑 對(duì)原料的裂化活性必然受到影響，也勢(shì)必對(duì)產(chǎn)品分布帶來(lái)不利影響，3.工藝過(guò)程及操作復(fù) 雜。
[0007] 另外，上述技術(shù)均未涉及降低排放煙氣中N0X含量的問(wèn)題，N0X污染物是目前大氣 污染的主要來(lái)源之一。
[0008] 因此，有效控制再生催化劑的溫度，催化裂化采用大劑油比，短反應(yīng)時(shí)間操作對(duì)降 低干氣甚至包括液化氣和焦炭產(chǎn)率，改善催化裂化的產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)、降低裝置能耗， 提高經(jīng)濟(jì)效益具有重要的作用；有效降低排放煙氣中N0 X含量，減少對(duì)環(huán)境的污染，具有重 要的社會(huì)效益。
【發(fā)明內(nèi)容】

[0009] 本發(fā)明正是為了克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，實(shí)現(xiàn) 了在催化裂化裝置上有效控制再生器的催化劑溫度580?650°C，反應(yīng)時(shí)間0. 3?1. 5s、劑 油比5?20操作，大幅降低干氣和液化氣產(chǎn)率、提高汽油和柴油餾分收率催化劑再生系統(tǒng) 由下至上依次由燒焦器、管式燒焦器和冷卻器構(gòu)成，通過(guò)對(duì)燒焦器工藝參數(shù)的控制可大幅 降低排放煙氣中的N0 X含量，減少環(huán)境污染。
[〇〇1〇] 本發(fā)明提供一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，步驟如下：
[0011] 1來(lái)自冷卻器再生催化劑進(jìn)入反應(yīng)器與原料油混合接觸反應(yīng)；反應(yīng)物流進(jìn)入沉降 器進(jìn)行氣固分離，分離出的反應(yīng)油氣經(jīng)進(jìn)入分餾系統(tǒng)，分離出的待生催化劑進(jìn)入步驟2 ;
[0012] 2來(lái)自步驟1的待生催化劑進(jìn)入燒焦器進(jìn)行燒焦再生，在燒焦器內(nèi)生成的半再生 劑與煙氣進(jìn)入管式燒焦器燒焦再生，再生催化劑進(jìn)入冷卻器中與冷風(fēng)接觸和旋風(fēng)分離器進(jìn) 行催化劑與煙氣分離，分離出的煙氣排出裝置，分離出的再生催化劑返回到步驟1循環(huán)使 用。
[0013] 所述步驟1自冷卻器再生催化劑經(jīng)再生催化劑輸送管反應(yīng)器與原料油混合接觸 反應(yīng)。
[0014] 所述步驟1原料油經(jīng)反應(yīng)器內(nèi)的進(jìn)料噴嘴與再生催化劑混合接觸反應(yīng)。
[0015] 所述步驟1反應(yīng)物流進(jìn)入沉降器經(jīng)旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離。
[0016] 所述步驟1分離出的反應(yīng)生成油氣經(jīng)沉降器集氣室進(jìn)入分餾系統(tǒng)。
[0017] 所述步驟1進(jìn)入反應(yīng)器的再生催化劑溫度為580?650°C，原料油與再生催化劑 的接觸反應(yīng)時(shí)間為〇. 3?1. 5s ;反應(yīng)油氣平均線速3?20m/s ;反應(yīng)溫度為470?550°C， 劑油比為5?20,反應(yīng)絕對(duì)壓力為0· 15?0· 40MPa ;
[0018] 所述步驟1原料油為至少常壓渣油、減壓渣油、直餾蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、力口 氫尾油、回?zé)捰?、油漿、頁(yè)巖油、合成油和煤焦油中的一種。
[0019] 所述步驟2來(lái)自步驟1的待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入燒焦器進(jìn)行燒焦再生。所述步 驟2來(lái)自步驟1的待生催化劑經(jīng)水蒸氣汽提后進(jìn)入燒焦器進(jìn)行燒焦再生。
[0020] 所述步驟2進(jìn)入燒焦器的待生催化劑與主風(fēng)接觸進(jìn)行燒焦。
[0021] 所述步驟2進(jìn)入燒焦器的待生催化劑與來(lái)自燒焦器主風(fēng)分布管的主風(fēng)接觸進(jìn)行 燒焦。
[0022] 所述步驟2進(jìn)入燒焦器內(nèi)的燒焦溫度為600?750°C，空氣線速為0. 7?1. 5m/s， 待生催化劑停留時(shí)間為5?30min，保持燒焦器內(nèi)煙氣中C0濃度1. 5?3v%。
[0023] 所述步驟2在燒焦器內(nèi)生成的半再生劑與煙氣進(jìn)入管式燒焦器與燒焦風(fēng)接觸進(jìn) 行燒焦再生。
[〇〇24] 所述的燒焦風(fēng)為空氣。
[0025] 所述步驟2管式燒焦器內(nèi)的燒焦溫度為600?750°C，氣體線速為3. 0?25m/s， 燒焦時(shí)間1.0?l〇s。
[0026] 所述步驟2冷風(fēng)為空氣，線速為0. 3?0. 7m/s，經(jīng)分布版分布后進(jìn)入冷卻器。
[0027] 所述步驟2冷卻器內(nèi)的密相床溫度為580?650°C，再生催化劑在密相床冷卻時(shí)間 3 ?5min〇
[0028] 所述步驟2分離出的煙氣經(jīng)冷卻器頂部的集氣室排出裝置。
[0029] 本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下的有益效果：
[0030] 1.來(lái)自沉降器的待生催化劑進(jìn)入燒焦器，待生催化劑的燒焦在燒焦器中完成 95%以上，并控制燒焦風(fēng)量使燒焦器出口的煙氣中含1. 5?3v%的C0濃度，以便于還原生 成煙氣中的N0X為N2，達(dá)到降低排放再生煙氣中的N0 X含量的目的。燒焦器內(nèi)的燒焦溫度為 600?750°C，空氣線速為0. 7?1. 5m/s，待生催化劑停留時(shí)間為5?30min。
[0031] 2.在燒焦器上部設(shè)置管式燒焦器，管式燒焦器底部的燒焦空氣流量可靈活調(diào)整， 而且進(jìn)入管式燒焦器半再生催化劑和生成煙氣始終與補(bǔ)充進(jìn)入的富含氧的燒焦新鮮空氣 接觸一方面加大了管式燒焦器的燒焦能力，使管式燒焦器燒焦強(qiáng)度增大，提高了催化劑再 生系統(tǒng)的燒焦效率；另一方面可通過(guò)燃燒有效消除燒焦器出口煙氣中C0。管式燒焦器燒焦 溫度為600?750°C、空氣線速為3. 0?35m/s、燒焦時(shí)間1. 0?10s ;燒焦器和管式燒焦器 的復(fù)合燒焦與常規(guī)催化裂化裝置再生方式相比具有較強(qiáng)的燒焦能力和更靈活的操作彈性， 同時(shí)可減少排放煙氣中有害物質(zhì)C0和N0 X的含量，有利于環(huán)境保護(hù)。
[0032] 3.可有效控制再生催化劑溫度在580?650°C之間，實(shí)現(xiàn)了再生催化劑與原料大 劑油比5?20,短接觸反應(yīng)時(shí)間，反應(yīng)時(shí)間在0. 3?1. 5s之間操作、降低裝置的裂化氣，包 括干氣和液化氣產(chǎn)率，使汽、柴油餾分的收率得到增加，提高了石油資源的利用率。
[0033] 4.裝置裂化氣產(chǎn)率下降導(dǎo)致反應(yīng)熱降低，可使裝置的能耗降低。燒焦器和管式燒 焦器可增加燒焦強(qiáng)度每小時(shí)、每噸催化劑的燒碳量相對(duì)降低燒焦器的催化劑藏量，使裝置 投資相對(duì)下降。
[0034] 本發(fā)明適用于常壓渣油、減壓渣油、直餾蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、加氫尾油、回 煉油、油漿、頁(yè)巖油、合成油和煤焦油等各種烴類重油的催化裂化加工。
[0035] 下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。但并不限制本發(fā) 明要求保護(hù)的范圍。
[0036]
[0037]
[0038]
【具體實(shí)施方式】 [〇〇39]
[〇〇4〇] 本發(fā)明一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，來(lái)自冷卻器的再生催化劑向下通過(guò)再生催 化劑輸送管和再生催化劑流量控制閥進(jìn)入反應(yīng)器與經(jīng)進(jìn)料噴嘴進(jìn)入反應(yīng)器的原料油混合 接觸反應(yīng)；反應(yīng)后的物流進(jìn)入沉降器經(jīng)旋風(fēng)分離器、進(jìn)行氣固分離，分離出的反應(yīng)生成油氣 經(jīng)沉降器集氣室進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑進(jìn)入沉降器汽提段進(jìn)行水蒸 氣汽提，經(jīng)沉降器的旋風(fēng)分離器、分離的油氣和汽提水蒸氣經(jīng)沉降器集氣室進(jìn)入分餾系統(tǒng) 進(jìn)行分餾；經(jīng)沉降器汽提段汽提后的待生催化劑通過(guò)待生斜管、待生催化劑流量控制閥進(jìn) 入燒焦器與來(lái)自燒焦器主風(fēng)分布管的主風(fēng)接觸進(jìn)行燒焦，燒焦器內(nèi)生成的半再生劑與煙氣 共同上行進(jìn)入管式燒焦器與通過(guò)燒焦風(fēng)分布環(huán)補(bǔ)充進(jìn)入的燒焦風(fēng)再次接觸燒焦完成催化 劑的再生，再生催化劑進(jìn)入冷卻器冷卻區(qū)中的旋風(fēng)分離器、進(jìn)行催化劑與煙氣分離，分離出 的煙氣經(jīng)冷卻器集氣室排出冷卻器；分離出的再生催化劑進(jìn)入冷卻器冷卻區(qū)與來(lái)自冷卻風(fēng) 分布板的冷卻風(fēng)接觸冷卻；升溫后的冷卻風(fēng)和再生催化劑夾帶煙氣經(jīng)旋風(fēng)分離器、分離進(jìn) 入冷卻器集氣室排出冷卻器。冷卻器的冷卻區(qū)分離及冷卻后的再生催化劑經(jīng)過(guò)擋板進(jìn)入冷 卻器的供給區(qū)并向下進(jìn)入反應(yīng)器進(jìn)行循環(huán)使用。
[0041] 本發(fā)明可有效控制再生催化劑溫度，在常規(guī)的操作溫度下實(shí)現(xiàn)再生催化劑與原料 油大劑油比、低油劑接觸溫度、短反應(yīng)時(shí)間操作，達(dá)到大幅降低干氣和液化氣產(chǎn)率，提高汽 油和柴油產(chǎn)率，增加裝置經(jīng)濟(jì)效益的目的；另一方面，本發(fā)明采用的催化劑再生系統(tǒng)可大幅 降低裝置排放煙氣中的N0 X含量，有利于環(huán)境保護(hù)，具有一定的社會(huì)效益。
[0042] 所述冷卻器再生催化劑溫度控制目標(biāo)為580?650°C，絕對(duì)操作壓力為0· 15? 0. 40MPa，稀相空氣線速為0. 3?0. 7m/s ;冷卻器冷卻器冷卻區(qū)空氣線速為0. 3?0. 7m/s， 再生催化劑在的停留時(shí)間3?5min。冷卻器的冷卻風(fēng)為壓縮空氣，該冷卻風(fēng)的主要作用是 冷卻再生催化劑，冷卻風(fēng)風(fēng)量根據(jù)冷卻器的催化劑藏量和溫度控制目標(biāo)通過(guò)熱平衡計(jì)算確 定。
[0043] 所述的反應(yīng)器的操作條件為：反應(yīng)溫度為470?550°C，較好為480?540°C，最好 為490?520°C;原料油通過(guò)進(jìn)料噴嘴與再生催化劑的接觸的反應(yīng)時(shí)間為0. 3?1. 5s，較好 為0. 5?1. 0s，最好為0. 6?0. 8s ;劑油比為5?20,劑油比由反應(yīng)時(shí)各物料的熱平衡計(jì) 算確定；反應(yīng)絕對(duì)壓力為〇· 15?0· 40MPa ;
[0044] 所述的沉降器汽提段的汽提條件是常規(guī)的，汽提介質(zhì)為水蒸汽，汽提溫度為 480 ?520 °C。
[0045] 所述的燒焦器操作條件為：燒焦溫度為600?720°C，較好為620?700°C，最好為 650?670°C ;空氣線速為0. 7?1. 5m/s ;待生催化劑停留時(shí)間為5?30min，較好為7? 15min，最好為8?lOmin，燒焦器待生催化劑停留時(shí)間決定其設(shè)備次寸。待生催化劑的焦炭 95 %以上在其中完成燒焦，燒焦器內(nèi)的燒焦主風(fēng)量可根據(jù)催化裂化待生催化劑不完全再生 方法來(lái)確定。
[0046] 經(jīng)燒焦器燒焦的半再生催化劑和生成煙氣在管式燒焦器入口與通過(guò)燒焦風(fēng)分布 環(huán)補(bǔ)充進(jìn)入的燒焦風(fēng)接觸并沿管式燒焦器上行燒去半再生催化劑上的剩余焦炭并燃燒消 除燒焦器煙氣中的C0。管式燒焦器燒焦溫度與燒焦器基本相同，管式燒焦器的空氣線速為 3. 0?35m/s，較好為5. 0?25m/s，最好為8?10m/s ;燒焦時(shí)間1. 0?10s，可根據(jù)裝置高 度選擇管式燒焦器的燒焦時(shí)間。
[〇〇47] 本發(fā)明所述的燒焦器和管式燒焦器復(fù)合燒焦技術(shù)提高了裝置的燒焦效率，降低了 系統(tǒng)的催化劑藏量，縮小了設(shè)備尺寸，使裝置投資下降，同時(shí)可降低了排放煙氣中有害物質(zhì) C0和N0X的含量，有利于環(huán)境保護(hù)。
[〇〇48] 所述的燒焦器和管式燒焦器以及冷卻器采用的燒焦風(fēng)和冷卻風(fēng)均為壓縮空氣，該 壓縮空氣符合常規(guī)催化裂化裝置壓縮空氣的一般特征，其流量可根據(jù)原料單位時(shí)間生焦量 乘以單位重量焦炭在燃燒時(shí)所需空氣量計(jì)算來(lái)確定。
[〇〇49] 所述的原料油符合常規(guī)提升管式催化裂化裝置的原料要求。
[0050] 本發(fā)明所述的一種反應(yīng)時(shí)間催化裂化工藝采用的是常規(guī)提升管式催化裂化催化 劑。 【具體實(shí)施方式】
[0051] 為了更詳細(xì)的說(shuō)明本發(fā)明，先利用具體的實(shí)施例說(shuō)明本發(fā)明，但并不限制本發(fā)明 的范圍。
[0052] 對(duì)比例
[0053] 試驗(yàn)原料采用中國(guó)石油化工股份有公司洛陽(yáng)公司的混合蠟油，催化劑采用中國(guó)石 油化工股份有公司洛陽(yáng)公司催化裂化工業(yè)平衡催化劑，微反活性為62。
[0054] 催化裂化方案在催化裂化提升管中試裝置上進(jìn)行試驗(yàn)。中試裝置提升管反應(yīng)器采 用全回?zé)挷僮?，再生器?nèi)催化劑的再生溫度為700°C，再生催化劑的含碳量為0.05w%，微 反活性為62。反應(yīng)沉降器汽提段的汽提介質(zhì)為水蒸汽，汽提溫度為500°C。
[0055] 表1、2為催化裂化進(jìn)料性質(zhì)和提升管催化裂化反應(yīng)的操作條件、產(chǎn)品分布。
[0056] 實(shí)施例1
[0057] 試驗(yàn)原料采用中國(guó)石油化工股份有公司洛陽(yáng)公司混合蠟油，催化劑采用中國(guó)石油 化工股份有公司洛陽(yáng)公司催化裂化工業(yè)平衡催化劑，微反活性為62。
[0058] 催化裂化方案短反應(yīng)時(shí)間催化裂化中試裝置上進(jìn)行，待生催化劑采用燒焦器和 管式燒焦后進(jìn)入冷卻器，微反活性為62。沉降器汽提段的汽提介質(zhì)為水蒸汽，汽提溫度為 500°C，試驗(yàn)采用全回?zé)挷僮?。?shí)施例1操作條件、產(chǎn)品分布及部分產(chǎn)品性質(zhì)見(jiàn)表3。
[0059] 實(shí)施例2
[〇〇6〇] 按實(shí)施例1，所不同的是自冷卻器的再生催化劑的溫度、反應(yīng)溫度、原料在反應(yīng)器 的劑油比、反應(yīng)時(shí)間等。實(shí)施例2操作條件、產(chǎn)品分布及部分產(chǎn)品性質(zhì)見(jiàn)表4。
[0061] 實(shí)施例3
[0062] 按實(shí)施例1，所不同的是自冷卻器的再生催化劑的溫度、反應(yīng)溫度、原料在反應(yīng)器 的劑油比、反應(yīng)時(shí)間等。實(shí)施例3操作條件、產(chǎn)品分布及部分產(chǎn)品性質(zhì)見(jiàn)表5。
[0063] 實(shí)施例4
[0064] 按實(shí)施例1，所不同的是自冷卻器的再生催化劑的溫度、反應(yīng)溫度、原料在反應(yīng)器 的劑油比、反應(yīng)時(shí)間等。實(shí)施例44操作條件、產(chǎn)品分布及部分產(chǎn)品性質(zhì)見(jiàn)表6。
[0065] 實(shí)施例5
[〇〇66] 按實(shí)施例1，所不同的是自冷卻器的再生催化劑的溫度、反應(yīng)溫度、原料在反應(yīng)器 的劑油比、反應(yīng)時(shí)間等。實(shí)施例5操作條件、產(chǎn)品分布及部分產(chǎn)品性質(zhì)見(jiàn)表7。
[0067] 表1對(duì)比例催化裂化進(jìn)料性質(zhì)
[0068]
【權(quán)利要求】
1. 一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，步驟如下： 1) 來(lái)自冷卻器再生催化劑進(jìn)入反應(yīng)器與原料油混合接觸反應(yīng)；反應(yīng)物流進(jìn)入沉降器 進(jìn)行氣固分離，分離出的反應(yīng)油氣經(jīng)進(jìn)入分餾系統(tǒng)，分離出的待生催化劑進(jìn)入步驟2); 2) 來(lái)自步驟1)的待生催化劑進(jìn)入燒焦器進(jìn)行燒焦再生，在燒焦器內(nèi)生成的半再生劑 與煙氣進(jìn)入管式燒焦器燒焦再生，再生催化劑進(jìn)入冷卻器中與冷風(fēng)接觸和旋風(fēng)分離器進(jìn)行 催化劑與煙氣分離，分離出的煙氣排出裝置，分離出的再生催化劑返回到步驟1)循環(huán)使 用。
2. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟1)自 冷卻器再生催化劑經(jīng)再生催化劑輸送管進(jìn)入反應(yīng)器與原料油混合接觸反應(yīng)。
3. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟1)原 料油經(jīng)反應(yīng)器內(nèi)的進(jìn)料噴嘴與再生催化劑混合接觸反應(yīng)。
4. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟1)反 應(yīng)物流進(jìn)入沉降器經(jīng)旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離。
5. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟1)分 離出的反應(yīng)生成油氣經(jīng)沉降器集氣室進(jìn)入分餾系統(tǒng)。
6. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟1)進(jìn) 入反應(yīng)器的再生催化劑溫度為580?650°C，原料油與再生催化劑的接觸反應(yīng)時(shí)間為0. 3? 1. 5s ;反應(yīng)油氣平均線速3?20m/s ;反應(yīng)溫度為470?550°C，劑油比為5?20,反應(yīng)絕對(duì) 壓力為〇· I5?〇· 40MPa。
7. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟1)原 料油為至少常壓渣油、減壓渣油、直餾蠟油、焦化蠟油、脫浙青油、加氫尾油、回?zé)捰?、油漿、 頁(yè)巖油、合成油和煤焦油中的一種。
8. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟2)來(lái) 自步驟1)的待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入燒焦器進(jìn)行燒焦再生。
9. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：2)來(lái)自步驟1) 的待生催化劑經(jīng)水蒸氣汽提后進(jìn)入燒焦器進(jìn)行燒焦再生。
10. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟2) 進(jìn)入燒焦器的待生催化劑與主風(fēng)接觸進(jìn)行燒焦。
11. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟2) 進(jìn)入燒焦器的待生催化劑與來(lái)自燒焦器主風(fēng)分布管的主風(fēng)接觸進(jìn)行燒焦。
12. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟2) 進(jìn)入燒焦器內(nèi)的燒焦溫度為600?750°C，空氣線速為0. 7?1. 5m/s，待生催化劑停留時(shí)間 為5?30min，保持燒焦器內(nèi)煙氣中CO濃度1. 5?3v%。
13. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟2) 在燒焦器內(nèi)生成的半再生劑與煙氣進(jìn)入管式燒焦器與燒焦風(fēng)接觸進(jìn)行燒焦再生。
14. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述的燒焦風(fēng) 為空氣。
15. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟2) 管式燒焦器內(nèi)的燒焦溫度為600?750°C，氣體線速為3. 0?25m/s，燒焦時(shí)間1. 0?10s。
16. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟2) 冷風(fēng)為空氣，線速為0. 3?0. 7m/s，經(jīng)分布版分布后進(jìn)入冷卻器。
17. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟2) 冷卻器內(nèi)的密相床溫度為580?650°C，再生催化劑在密相床冷卻時(shí)間3?5min。
18. 依照權(quán)利要求1所述的一種短反應(yīng)時(shí)間催化裂化方法，其特征在于：所述步驟2) 分離出的煙氣經(jīng)冷卻器頂部的集氣室排出裝置。
【文檔編號(hào)】C10G67/02GK104099129SQ201310127310
【公開(kāi)日】2014年10月15日 申請(qǐng)日期:2013年4月8日 優(yōu)先權(quán)日:2013年4月8日
【發(fā)明者】王文柯, 張亞西, 王龍延, 陳曼橋, 樊麥躍, 武立憲, 湯海濤, 黃延召, 陳章淼 申請(qǐng)人:中石化洛陽(yáng)工程有限公司, 中石化煉化工程（集團(tuán)）股份有限公司