煤低溫干餾方法
【專利摘要】煤低溫干餾方法，它涉及煤炭資源充分合理利用【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種煤干餾方法。本發(fā)明是為了解決現(xiàn)有粉煤需加壓成型后才能進(jìn)行干餾，能耗高、處理難度大的技術(shù)問題。煤低溫干餾方法，包括備煤單元、干餾單元、干餾尾氣回收單元及干餾熱源發(fā)生單元。采用蓄熱式加熱爐將干餾產(chǎn)生的煤氣加熱作為干餾熱源，最大限度的提高了干餾煤氣的熱值，本發(fā)明設(shè)有干燥分級系統(tǒng)，提高干餾效率的同時(shí)，降低了進(jìn)入干餾爐的細(xì)粉量，從而降低了尾氣處理系統(tǒng)油泥分離的負(fù)荷。
【專利說明】煤低溫干餾方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及煤炭資源充分合理利用【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種煤干餾方法。
【背景技術(shù)】
[0002]發(fā)展煤的干燥、干餾提質(zhì)加工綜合利用產(chǎn)業(yè)，可以有效緩解優(yōu)質(zhì)動(dòng)力煤的供應(yīng)緊張局面，用低品位煤炭擴(kuò)寬優(yōu)質(zhì)動(dòng)力煤的資源渠道，延伸煤炭工業(yè)的產(chǎn)業(yè)鏈，提高煤炭資源的綜合利用效率和煤炭利用的環(huán)境效益，更好地滿足國內(nèi)能源需求，為國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展提供有力的安全保障。
[0003]煤的干餾(熱解)提質(zhì)工藝很多，其干餾過程為吸熱過程，按照供熱方式的不同，可分為外熱式和內(nèi)熱式。按照傳熱介質(zhì)的不同，內(nèi)熱式又可分為氣體熱載體法和固體熱載體法?，F(xiàn)有氣體熱載體煤干餾技術(shù)多為處理塊煤，粉煤需加壓成型后才能進(jìn)行干餾，能耗高、處理難度大。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有粉煤需加壓成型后才能進(jìn)行干餾，能耗高、處理難度大的技術(shù)問題，提供了一種煤低溫干餾方法。
[0005]煤低溫干餾方法，包括備煤單元、干餾單元、干餾尾氣回收單元及干餾熱源發(fā)生單元，其特征在于煤低溫干餾方法如下:
[0006]一、備煤單元:
[0007]將煤塊破碎至粒度為10_以下的煤粉，并送入氣流干燥器中，煤粉隨熱煙氣進(jìn)入分級器中進(jìn)行粒度分級，使分級后大于0.5_煤粉經(jīng)旋轉(zhuǎn)閥送入干餾爐，粒度小于0.5_的煤粉隨干燥尾氣進(jìn)入布袋式除塵器中進(jìn)行除塵，氣流干燥器所需熱源由焚燒爐提供；
[0008]二、干餾單元:
[0009]步驟一中送入干餾爐進(jìn)料端的煤粉，在干餾爐內(nèi)與來自干餾爐出料端700°C~1000°c的熱煙氣逆流接觸，將煤粉加熱至500°C~650°C，使煤粉在絕氧的條件下發(fā)生低溫?zé)峤夥磻?yīng)，然后將固體產(chǎn)物半焦排出進(jìn)入冷渣機(jī)進(jìn)行冷卻，換熱后的熱煙氣由干餾爐進(jìn)料端攜帶低溫?zé)峤猱a(chǎn)生的煤焦油和煤氣分別經(jīng)干餾爐進(jìn)料箱沉降除塵及干餾爐進(jìn)料箱內(nèi)置旋風(fēng)分離器除塵；
[0010]三、干餾尾氣回收單元:
[0011]將步驟二中干餾爐內(nèi)的干餾尾氣進(jìn)入洗滌塔，通過填料與來自洗滌塔頂部洗滌液進(jìn)行吸收和解吸，洗滌塔塔底液相煤泥區(qū)設(shè)有三個(gè)出口，第一個(gè)出口由循環(huán)泵送至塔頂在絕對壓力4.2kPa~57.SkPa下閃蒸，閃蒸得到清潔的油水混合蒸汽經(jīng)塔頂冷凝器后送入焦油儲(chǔ)罐，閃蒸降溫后的循環(huán)液通過洗滌塔內(nèi)部的液封管作為洗滌液進(jìn)入洗滌塔洗滌段循環(huán)使用；第二個(gè)出口由煤泥泵送入閃蒸罐，閃蒸得到的清潔油水混合物汽體經(jīng)冷凝器后送入焦油儲(chǔ)罐，閃蒸罐底部的煤漿則通過重力經(jīng)緩沖罐沉降后流回洗滌塔中；第三個(gè)出口將煤泥由分離泵送入兩項(xiàng)離心分離機(jī)中進(jìn)行固液分離，分離得到油水混合物及煤泥兩相，液相送回洗滌塔塔底循環(huán)使用；
[0012]四、干餾熱源發(fā)生單元:
[0013]將經(jīng)過步驟二處理的煤氣和來自助燃風(fēng)機(jī)的空氣在熱風(fēng)爐燒嘴處接觸內(nèi)燃燒，產(chǎn)生高溫?zé)煔猓邷責(zé)煔膺M(jìn)入蓄熱式加熱爐A及蓄熱式加熱爐B內(nèi)，通過蓄熱式加熱爐A及蓄熱式加熱爐B交替地通過同一通道利用蓄熱體來吸、放熱量，將循環(huán)煤氣加熱至700~1000 V作為干餾爐的干餾熱源。
[0014]步驟一中布袋式除塵器除塵后的尾氣一部分經(jīng)焚燒爐由引風(fēng)機(jī)送入煙囪排放，一部分由循環(huán)風(fēng)機(jī)送回焚燒爐熱煙氣出口作為干燥混溫風(fēng)，布袋式除塵器收集的粉塵通過除塵器輸送機(jī)匯合后經(jīng)旋轉(zhuǎn)閥送入混合增濕機(jī)處理。
[0015]步驟一中所述干餾爐為內(nèi)襯式內(nèi)熱回轉(zhuǎn)式圓筒爐。
[0016]步驟三中所述洗滌塔是填料塔、板式塔或噴淋塔，且洗滌塔分為兩段，上段為真空操作，下段為微負(fù)壓操作，上段與下段兩段間通過一段IOm長的段液封隔開。 [0017]步驟三中洗滌塔回收煤氣部分通過煤氣鼓風(fēng)機(jī)送回焚燒爐作為燃料使用，部分通過循環(huán)風(fēng)機(jī)送入干餾熱源發(fā)生單元，加熱后作為干餾爐的干餾熱源。
[0018]步驟三所述冷凝器連有真空泵，真空泵將油水混合蒸汽中不凝氣進(jìn)行抽吸并維持真空度。
[0019]步驟四中將所述蓄熱式加熱爐A及蓄熱式加熱爐B排出的降溫?zé)煔猓M(jìn)入過熱器將來自循環(huán)風(fēng)機(jī)的煤氣過熱后經(jīng)引風(fēng)機(jī)排放。
[0020]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn):
[0021]1、采用蓄熱式加熱爐將干餾產(chǎn)生的煤氣加熱作為干餾熱源，最大限度的提高了干餾煤氣的熱值。
[0022]2、尾氣處理采用負(fù)壓閃蒸技術(shù)，將油泥閃蒸冷卻產(chǎn)生的蒸汽進(jìn)入換熱器冷凝，在回收輕油的同時(shí)有效的防止了換熱器的堵塞。
[0023]3、采用內(nèi)熱回轉(zhuǎn)式干餾爐作為主體干餾設(shè)備，有利于系統(tǒng)的大型化。
[0024]4、設(shè)有干燥分級系統(tǒng)，提高干餾效率的同時(shí)，降低了進(jìn)入干餾爐的細(xì)粉量，從而降低了尾氣處理系統(tǒng)油泥分離的負(fù)荷。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0025]圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0026]本發(fā)明技術(shù)方案不局限于以下所列舉【具體實(shí)施方式】，還包括各【具體實(shí)施方式】間的任意組合。
[0027]【具體實(shí)施方式】一:本實(shí)施方式中煤低溫干餾方法，包括備煤單元、干餾單元、干餾尾氣回收單元及干餾熱源發(fā)生單元，煤低溫干餾方法如下:
[0028]一、備煤單元:
[0029]將煤塊破碎至粒度為IOmm以下的煤粉，并送入氣流干燥器6中，煤粉隨熱煙氣進(jìn)入分級器7中進(jìn)行粒度分級，使分級后大于0.5_煤粉經(jīng)旋轉(zhuǎn)閥15送入干餾爐16，粒度小于0.5mm的煤粉隨干燥尾氣進(jìn)入布袋式除塵器8中進(jìn)行除塵，氣流干燥器6所需熱源由焚燒爐12提供；
[0030]二、干餾單元:
[0031]步驟一中送入干餾爐16進(jìn)料端的煤粉，在干餾爐16內(nèi)與來自干餾爐16出料端700°C~1000°C的熱煙氣逆流接觸，將煤粉加熱至500°C~650°C，使煤粉在絕氧的條件下發(fā)生低溫?zé)峤夥磻?yīng)，然后將固體產(chǎn)物半焦排出進(jìn)入冷渣機(jī)17進(jìn)行冷卻，換熱后的熱煙氣由干餾爐16進(jìn)料端攜帶低溫?zé)峤猱a(chǎn)生的煤焦油和煤氣分別經(jīng)干餾爐16進(jìn)料箱沉降除塵及干餾爐16進(jìn)料箱內(nèi)置旋風(fēng)分離器除塵；
[0032]三、干餾尾氣回收單元:
[0033]將步驟二中干餾爐16內(nèi)的干餾尾氣進(jìn)入洗滌塔18，通過填料與來自洗滌塔18頂部洗滌液進(jìn)行吸收和解吸，洗滌塔18塔底液相煤泥區(qū)設(shè)有三個(gè)出口，第一個(gè)出口由循環(huán)泵送至塔頂在絕對壓力4.2kPa~57.SkPa下閃蒸，閃蒸得到清潔的油水混合蒸汽經(jīng)塔頂冷凝器22后送入焦油儲(chǔ)罐23，閃蒸降溫后的循環(huán)液通過洗滌塔18內(nèi)部的液封管作為洗滌液進(jìn)入洗滌塔18洗滌段循環(huán)使用；第二個(gè)出口由煤泥泵送入閃蒸罐25，閃蒸得到的清潔油水混合物汽體經(jīng)冷凝器26后送入焦油儲(chǔ)罐23，閃蒸罐25底部的煤漿則通過重力經(jīng)緩沖罐27沉降后流回洗滌塔18中；第三個(gè)出口將煤泥由分離泵29送入兩項(xiàng)離心分離機(jī)30中進(jìn)行固液分離，分離得到油水混合物及煤泥兩相，液相送回洗滌塔18塔底循環(huán)使用；
[0034]四、干餾熱源發(fā)生單元:
[0035]將經(jīng)過步驟二處理的煤氣和來自助燃風(fēng)機(jī)35的空氣在熱風(fēng)爐34燒嘴處接觸內(nèi)燃燒,產(chǎn)生高溫?zé)煔猓邷責(zé)煔膺M(jìn)入蓄熱式加熱爐A32及蓄熱式加熱爐B33內(nèi)，通過蓄熱式加熱爐A32及蓄熱式加熱爐B33交替地通過同一通道利用蓄熱體來吸、放熱量，將循環(huán)煤氣加熱至700~1000°C作為干餾爐16的干餾熱源。
[0036]【具體實(shí)施方式】二:本實(shí)施方式與【具體實(shí)施方式】一不同的是步驟一中布袋式除塵器8除塵后的尾氣一部分經(jīng)焚燒爐12由引風(fēng)機(jī)14送入煙囪排放，一部分由循環(huán)風(fēng)機(jī)9送回焚燒爐12熱煙氣出口作為干燥混溫風(fēng)，布袋式除塵器8收集的粉塵通過除塵器輸送機(jī)匯合后經(jīng)旋轉(zhuǎn)閥10送入混合增濕機(jī)11處理。其它與【具體實(shí)施方式】一相同。
[0037]【具體實(shí)施方式】三:本實(shí)施方式與【具體實(shí)施方式】一或二之一不同的是步驟一中所述干餾爐16為內(nèi)襯式內(nèi)熱回轉(zhuǎn)式圓筒爐。其它與【具體實(shí)施方式】一或二之一相同。
[0038]【具體實(shí)施方式】四:本實(shí)施方式與【具體實(shí)施方式】一至三之一不同的是步驟三中所述洗滌塔18是填料塔、板式塔或噴淋塔，且洗滌塔分為兩段，上段為真空操作，下段為微負(fù)壓操作，上段與下段兩段間通過一段IOm長的段液封隔開。其它與【具體實(shí)施方式】一至三之一相同。
[0039]【具體實(shí)施方式】五:本實(shí)施方式與【具體實(shí)施方式】一至四之一不同的是步驟三中洗滌塔18回收煤氣部分通過煤氣鼓風(fēng)機(jī)20送回焚燒爐12作為燃料使用，部分通過循環(huán)風(fēng)機(jī)9送入干餾熱源發(fā)生單元，加熱后作為干餾爐16的干餾熱源。其它與【具體實(shí)施方式】一至四之一相同。
[0040]【具體實(shí)施方式】六:本實(shí)施方式與【具體實(shí)施方式】一至五之一不同的是步驟三所述冷凝器22連有真空泵，真空泵將油水混合蒸汽中不凝氣進(jìn)行抽吸并維持真空度。其它與【具體實(shí)施方式】一至五之一相同。
[0041]【具體實(shí)施方式】七:本實(shí)施方式與【具體實(shí)施方式】一至六之一不同的是步驟四中將所述蓄熱式加熱爐A32及蓄熱式加熱爐B33排出的降溫?zé)煔猓M(jìn)入過熱器31將來自循環(huán)風(fēng)機(jī)9的煤氣過熱后經(jīng)引風(fēng)機(jī)36排放。其它與【具體實(shí)施方式】一至六之一相同。
[0042]采用下述實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證本發(fā)明方法:
[0043]實(shí)驗(yàn)一:
[0044]結(jié)合圖1，煤低溫干餾方法，包括備煤單元、干餾單元、干餾尾氣回收單元及干餾熱源發(fā)生單元，煤低溫干餾方法如下:
[0045]一、備煤單元:
[0046]將來自煤場的煤塊經(jīng)破碎機(jī)I破碎至粒度為IOmm以下的煤粉，由刮板輸送機(jī)2送入原煤倉3中儲(chǔ)存,原煤倉3底部設(shè)有旋轉(zhuǎn)閥4,煤通過螺旋輸送機(jī)5送入氣流干燥器6中干燥，干燥后煤粉隨熱煙氣進(jìn)入分級器7中進(jìn)行粒度分級，分級后大于0.5_煤粉經(jīng)旋轉(zhuǎn)閥15送入干餾爐16 ;粒度小于0.5mm的煤粉隨干燥尾氣進(jìn)入布袋式除塵器8中進(jìn)行除塵，除塵后的尾氣一部分經(jīng)焚燒爐12由引風(fēng)機(jī)14送入煙囪排放，除塵后的尾氣另一部分由循環(huán)風(fēng)機(jī)9送回焚燒爐12的熱煙氣出口作為干燥混溫風(fēng)，布袋式除塵器8收集的粉塵則通過除塵器輸送機(jī)匯合后經(jīng)旋轉(zhuǎn)閥10送入混合增濕機(jī)11增濕后處理；干燥所需熱源為低溫干餾產(chǎn)生的煤氣，煤氣經(jīng)尾氣洗滌回收單元洗滌除塵后送入焚燒爐12與來自助燃風(fēng)機(jī)13的空氣混合燃燒，然后一部分熱煙氣送入氣流干燥器6為干燥提供熱量，過剩熱煙氣則由焚燒爐12排出后，由引風(fēng)機(jī)14引至煙囪排放。
[0047]二、干餾單元:
[0048]來自分級器7的大于0.5mm的煤粉，通過旋轉(zhuǎn)閥15送入干餾爐16的進(jìn)料端，干餾爐16為內(nèi)襯式內(nèi)熱回轉(zhuǎn)式圓筒爐，干餾熱源由干餾爐16的出料端進(jìn)入與煤粉逆流接觸，煤粉在絕氧的情況下，被700°C~1000°C的熱煙氣加熱至500°C~650°C，并發(fā)生低溫?zé)峤夥磻?yīng)，固體產(chǎn)物半焦隨干餾爐16的轉(zhuǎn)動(dòng)由出料端排出進(jìn)入冷渣機(jī)17冷卻，換熱后的熱煙氣達(dá)到干餾爐16的進(jìn)料端時(shí)，溫度降低到350°C~450°C，攜帶熱解產(chǎn)生的煤焦油和煤氣經(jīng)干餾爐16進(jìn)料箱沉降除塵后及干餾爐16進(jìn)料箱內(nèi)置旋風(fēng)分離器除塵后進(jìn)入尾氣洗滌回收單
J Li ο
[0049]三、干餾尾氣回收單元:
[0050]來自干餾單元的干餾尾氣進(jìn)入洗滌塔18，通過填料與來自洗滌18塔頂部的洗滌液充分接觸，完成吸收與解吸的操作過程。洗滌塔18是填料塔，且洗滌塔18分為兩段，上段為真空操作，下段為微負(fù)壓操作，兩段通過一段IOm段液封隔開。經(jīng)除霧器除霧后的煤氣降溫到45~50°C，部分煤氣通過煤氣鼓風(fēng)機(jī)20送回焚燒爐12作為燃料使用，部分煤氣通過循環(huán)風(fēng)機(jī)19送入干餾熱源發(fā)生單元，加熱后作為干餾爐16的干餾熱源；洗滌塔18塔底液相煤泥區(qū)設(shè)置三個(gè)出口，第一個(gè)出口由循環(huán)泵21送至塔頂在絕對壓力4.2kPa~57.8kPa下閃蒸，閃蒸得到清潔的油水混合蒸汽經(jīng)塔頂冷凝器22冷凝后送入焦油儲(chǔ)罐23，油水混合蒸汽中含有的不凝氣通過真空泵28抽出以維持洗滌塔18塔頂?shù)恼婵斩?，閃蒸降溫后的循環(huán)液通過洗滌塔18內(nèi)部的液封管作為洗滌液進(jìn)入洗滌塔18洗滌段循環(huán)使用；第二個(gè)出口由煤泥泵24送入閃蒸罐25，閃蒸得到的清潔油水混合物汽體經(jīng)冷凝器26冷凝后送入焦油儲(chǔ)罐23，并由真空泵28抽吸不凝氣維持真空度，閃蒸罐25底部的煤漿則通過重力經(jīng)緩沖罐27沉降后流回洗滌塔18中；第三個(gè)出口將煤泥由分離泵29送入兩項(xiàng)離心分離機(jī)30中進(jìn)行固液分離，分離得到油水混合物及煤泥兩相，液相送回洗滌塔18塔底循環(huán)使用。[0051]四、干餾熱源發(fā)生單元:
[0052]將經(jīng)過步驟二處理的煤氣和來自助燃風(fēng)機(jī)35的空氣在熱風(fēng)爐34燒嘴處接觸內(nèi)燃燒，產(chǎn)生高溫?zé)煔?，高溫?zé)煔膺M(jìn)入蓄熱式加熱爐A32及蓄熱式加熱爐B33內(nèi)，蓄熱式加熱爐A32及蓄熱式加熱爐B33由格子磚蓄熱體作為傳熱面，其與一般間壁式換熱器的區(qū)別在于換熱流體不是在各自的通道內(nèi)吸、放熱量，而是通過蓄熱式加熱爐A32及蓄熱式加熱爐B33交替地通過同一通道利用蓄熱體來吸、放熱量。換熱分兩個(gè)階段進(jìn)行:先是熱風(fēng)爐34來的高溫?zé)煔饬鬟^蓄熱體放出熱量，加熱蓄熱體并被儲(chǔ)蓄起來，接著是煤氣流過蓄熱體吸取熱量，并使蓄熱體又被冷卻，重復(fù)上述過程就能使換熱連續(xù)進(jìn)行；蓄熱體從上到下最高溫度為1400°C，最低溫度為350°C，可將來循環(huán)煤氣加熱至700~1000°C作為干餾熱源，蓄熱式加熱爐A32及蓄熱式加熱爐B33通過高溫閥門切換，切換時(shí)間為30分鐘；將蓄熱體加熱降溫后的煙氣從蓄熱式加熱爐A32及蓄熱式加熱爐B33排出后，進(jìn)入過熱器31將來自循環(huán)風(fēng)機(jī)19的煤氣過熱后經(jīng)引風(fēng)機(jī)36排放。
【權(quán)利要求】
1.煤低溫干餾方法，包括備煤單元、干餾單元、干餾尾氣回收單元及干餾熱源發(fā)生單元，其特征在于煤低溫干餾方法如下: 一、備煤單兀: 將煤塊破碎至粒度為10_以下的煤粉，并送入氣流干燥器(6)中，煤粉隨熱煙氣進(jìn)入分級器(7)中進(jìn)行粒度分級，使分級后大于0.5_煤粉經(jīng)旋轉(zhuǎn)閥(15)送入干餾爐(16)，粒度小于0.5_的煤粉隨干燥尾氣進(jìn)入布袋式除塵器(8)中進(jìn)行除塵，氣流干燥器(6)所需熱源由焚燒爐(12)提供； 二、干餾單元: 步驟一中送入干餾爐(16)進(jìn)料端的煤粉，在干餾爐(16)內(nèi)與來自干餾爐(16)出料端700°C~1000°C的熱煙氣逆流接觸，將煤粉加熱至500°C~650°C，使煤粉在絕氧的條件下發(fā)生低溫?zé)峤夥磻?yīng)，然后將固體產(chǎn)物半焦排出進(jìn)入冷渣機(jī)(17)進(jìn)行冷卻，換熱后的熱煙氣由干餾爐(16)進(jìn)料端攜帶低溫?zé)峤猱a(chǎn)生的煤焦油和煤氣分別經(jīng)干餾爐(16)進(jìn)料箱沉降除塵及干餾爐(16)進(jìn)料箱內(nèi)置旋風(fēng)分離器除塵； 三、干餾尾氣回收單元: 將步驟二中干餾爐(16)內(nèi)的干餾尾氣進(jìn)入洗滌塔(18)，通過填料與來自洗滌塔(18)頂部洗滌液進(jìn)行吸收和解吸，洗滌塔(18)塔底液相煤泥區(qū)設(shè)有三個(gè)出口，第一個(gè)出口由循環(huán)泵送至塔頂在絕對壓力4.2kPa~57.SkPa下閃蒸，閃蒸得到清潔的油水混合蒸汽經(jīng)塔頂冷凝器(22)后送入焦油儲(chǔ)罐(23)，閃蒸降溫后的循環(huán)液通過洗滌塔(18)內(nèi)部的液封管作為洗滌液進(jìn)入洗滌塔(18)洗滌段循環(huán)使用；第二個(gè)出口由煤泥泵送入閃蒸罐(25)，閃蒸得到的清潔油水混合物汽體經(jīng)冷凝器(26)后送入焦油儲(chǔ)罐(23)，閃蒸罐(25)底部的煤漿則通過重力經(jīng)緩沖罐(27)沉降后流回洗滌塔(18)中；第三個(gè)出口將煤泥由分離泵(29)送入兩項(xiàng)離心分離機(jī)(30)中進(jìn)行固液分離，分離得到油水混合物及煤泥兩相，液相送回洗滌塔(18)塔底循環(huán)使用； 四、干餾熱源發(fā)生單元: 將經(jīng)過步驟二處理的煤氣和來自助燃風(fēng)機(jī)(35)的空氣在熱風(fēng)爐(34)燒嘴處接觸內(nèi)燃燒,產(chǎn)生高溫?zé)煔?，高溫?zé)煔膺M(jìn)入蓄熱式加熱爐A(32)及蓄熱式加熱爐B (33)內(nèi)，通過蓄熱式加熱爐A (32)及蓄熱式加熱爐B (33)交替地通過同一通道利用蓄熱體來吸、放熱量，將循環(huán)煤氣加熱至700~1000°C作為干餾爐(16)的干餾熱源。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述煤低溫干餾方法，其特征在于步驟一中布袋式除塵器(8)除塵后的尾氣一部分經(jīng)焚燒爐(12)由引風(fēng)機(jī)(14)送入煙囪排放，一部分由循環(huán)風(fēng)機(jī)(9)送回焚燒爐(12)熱煙氣出口作為干燥混溫風(fēng)，布袋式除塵器(8)收集的粉塵通過除塵器輸送機(jī)匯合后經(jīng)旋轉(zhuǎn)閥(10)送入混合增濕機(jī)(11)處理。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述煤低溫干餾方法，其特征在于步驟一中所述干餾爐(16)為內(nèi)襯式內(nèi)熱回轉(zhuǎn)式圓筒爐。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述煤低溫干餾方法，其特征在于步驟三中所述洗滌塔(18)是填料塔、板式塔或噴淋塔，且洗滌塔分為兩段，上段為真空操作，下段為微負(fù)壓操作，上段與下段兩段間通過一段IOm長的段液封隔開。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述煤低溫干餾方法，其特征在于步驟三中洗滌塔(18)回收煤氣部分通過煤氣鼓風(fēng)機(jī)(20)送回焚燒爐(12)作為燃料使用，部分通過循環(huán)風(fēng)機(jī)(9)送入干餾熱源發(fā)生單元，加熱后作為干餾爐(16)的干餾熱源。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述煤低溫干餾方法，其特征在于步驟三所述冷凝器(22)連有真空泵，真空泵將油水混合蒸汽中不凝氣進(jìn)行抽吸并維持真空度。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述煤低溫干餾方法，其特征在于步驟四中將所述蓄熱式加熱爐A(32)及蓄熱式加熱爐B(33)排出的降溫?zé)煔?，進(jìn)入過熱器(31)將來自循環(huán)風(fēng)機(jī)(9)的煤氣過熱后經(jīng)引風(fēng)機(jī)(36)排放。
【文檔編號】C10B57/14GK104017594SQ201410280675
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年6月20日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月20日
【發(fā)明者】陳慶良, 趙旭, 張志華, 詹仲福, 王正忠, 孫中心, 徐儉臣, 令永功, 牛玉梅, 竇巖, 趙長林, 楊少華, 楊洪文, 高妍, 王偉東, 董青生, 徐立新, 洪利強(qiáng), 戴偉, 姜海潮, 劉曉生, 初海濱, 張學(xué)權(quán), 王洪升, 劉躍, 高天宇 申請人:中煤能源黑龍江煤化工有限公司, 天華化工機(jī)械及自動(dòng)化研究設(shè)計(jì)院有限公司