專利名稱：一種用于將含蠟烴原料轉(zhuǎn)化成高級中間餾分產(chǎn)物的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種減少含蠟烴原料中蠟含量的方法，更具體地說，本發(fā)明涉及用稀釋的酸溶液通過預(yù)處理步驟進行協(xié)同改進的方法。
許多液態(tài)烴原料都含有相當(dāng)高濃度通常被稱之為蠟的具有8-40個碳原子的直鏈和略帶支鏈的脂族化合物。這些化合物在烴油冷卻過程中會形成結(jié)晶，這種結(jié)晶的形成往往會阻止液態(tài)烴的流動并使其無法采用泵送或無法將其從一個地點輸送至另一地點。烴油停止流動的溫度通常被稱之為“傾點”。在烴油中形成蠟結(jié)晶的云或濁霧的溫度通常被稱之為“濁點”。這些參數(shù)都是用標(biāo)準(zhǔn)的測試方法測得。
將這類含蠟原料轉(zhuǎn)化成高級產(chǎn)物的方法之一是采用催化轉(zhuǎn)化，在這類方法中，在氫存在下，將蠟和其它高分子量烴組分裂解成了低分子量組分。用這種方法可以制得中間餾分，并且由于對中間餾分如噴氣式發(fā)動機燃料、柴油機燃料和燃料油的日益增長的需求，尋找一種具有能制備中間餾分的優(yōu)異方法即能有效地將不適用的高分子量原料組分轉(zhuǎn)化成具有所需特性中間餾分產(chǎn)物的方法就變得極具重要性。
上述這些方法都是已知的方法，例如在美國專利4,743,354-A和國際專利申請WO-9510578-A中就公開了這類方法，這兩篇文獻中公開了一種具體結(jié)合使用加氫裂解和脫蠟或加氫脫蠟的方法。但是，目前對于具有低溫特性的中間餾分產(chǎn)物的需求在不斷的提高，所說的低溫特性是指對于噴氣式發(fā)動機燃料而言較低的冰點和對于柴油機燃料和燃料油而言較低的傾點及較低的濁點。
本發(fā)明的目的是提供一種將含蠟烴原料轉(zhuǎn)化成具有較低操作溫度的中間餾分產(chǎn)物的方法。
本申請人驚人地發(fā)現(xiàn)通過將已知方法與預(yù)處理步驟相結(jié)合就可以實現(xiàn)本發(fā)明的目的。
如上所述，本發(fā)明提供一種用于將含有大量沸點為343℃以上的烴類物質(zhì)的含蠟烴原料轉(zhuǎn)化成相比于原料而言蠟含量減少的中間餾分產(chǎn)物的方法，所述的方法包括(a)將原料與含有稀釋酸(所說的酸是無機酸或有機酸)水溶液和具有1-6個碳原子醇的均勻溶劑混合物相接觸，其中醇/稀釋酸水溶液的體積比為90/10-10/90，溶劑混合物/原料的體積比為0.5-5，所說溶劑混合物中的酸含量為1-5體積％；(b)回收原料；(c)在氫存在下，將原料與兩種催化劑依次接觸，其中不進行任何中間分離步驟，所說的催化劑選自(1)存在于高溫和高壓加氫脫蠟區(qū)域中的至少一種晶狀的選自金屬硅酸鹽和硅鋁磷酸鹽的孔徑為0.5-0.7納米的中孔徑分子篩；和(2)存在于高溫和高壓加氫裂解區(qū)域中的至少一種加氫裂解催化劑，所說的催化劑含有載體、至少一種選自元素周期表中第VIB組和第VIII組的加氫金屬組分和孔徑為0.7-1.5納米的大孔徑沸石；(d)回收具有改進的低溫特性的中間餾分產(chǎn)物。
適用于本發(fā)明方法的原料包括含蠟殘液、含蠟瓦斯油、含蠟餾分和來自熱裂解和催化裂解操作的含蠟產(chǎn)物。通常這些原料含有2-20重量％的蠟且其傾點為0-55℃。這些原料的沸程通常是這樣的，即原料中的大部分即至少20重量％的原料其沸點為343℃以上。大多數(shù)沸程為180-600℃。
現(xiàn)例如可以從國際專利申請WO-9510578-A中得知，如果原料中含有大量無用的氮氣，則可以在原料進入加氫裂解區(qū)域之前，使用通常含有載于多孔無機耐高溫氧化物載體之上的第VIB和第VIII金屬組分的加氫處理催化劑對原料進行常規(guī)的加氫脫氮處理；根據(jù)環(huán)境條件的需要，這種加氫處理步驟可以單獨進行以將生成的硫化氫和/或氨從流出物中除去，或者也可以從加氫處理區(qū)域回收全部的流出物并用作本發(fā)明的原料。但是，該加氫脫氮步驟要求在高溫和高壓條件下操作，接著再進行分離步驟，結(jié)果造成高的操作成本；因此，現(xiàn)有技術(shù)中需要有一種更為經(jīng)濟的能處理含有大量無用氮氣的原料的方法。
首先將原料與含有稀釋酸(所說的酸是無機酸或有機酸)水溶液和具有1-6個碳原子醇的均勻溶劑混合物相接觸，其中醇/稀釋酸水溶液的體積比為90/10-10/90，溶劑混合物/原料的體積比為0.5-5，所說溶劑混合物中的酸含量為1-5體積％。上述預(yù)處理優(yōu)選在5-85℃下進行，更優(yōu)選在45-85℃下進行。另外，上述溶劑混合物中優(yōu)選含有至少10體積％的醇、更優(yōu)選含有至少50體積％的醇、最優(yōu)選含有60-90體積％。就所用的酸而言，硫酸是優(yōu)選的，因為其便于儲存和處理和由于所含雜質(zhì)對催化劑不會產(chǎn)生毒化作用。溶劑混合物與原料的體積比優(yōu)選為1∶1-2∶1。
預(yù)處理步驟優(yōu)選是以連續(xù)的方式進行，其中使用混合澄清器并將原料和酸溶劑混合物送入分離柱以回收預(yù)處理原料。
然后，在氫存在下，將預(yù)處理后的原料與至少兩種催化劑依次接觸，其中不進行任何中間分離步驟，所說的催化劑選自(1)存在于高溫和高壓加氫脫蠟區(qū)域中的至少一種晶狀的選自金屬硅酸鹽和硅鋁磷酸鹽和孔徑為0.5-0.7納米的中孔徑分子篩；和(2)存在于高溫和高壓加氫裂解區(qū)域中至少一種加氫裂解催化劑，所述催化劑含有載體、至少一種選自元素周期表中第VIB組和第VIII組的加氫金屬組分和孔徑為0.7-1.5納米的大孔徑沸石。
本發(fā)明中原料與兩種催化劑的接觸順序可以是任何類型的順序，其中最簡單的可以是-(1)然后(2)；-(2)然后(1)；-(1)然后(2)然后(1)；和-(2)然后(1)然后(2)。
每個催化劑(1)或(2)的催化劑床其本身可以是混合物或按催化劑(1)然后(2)的順序。另外，每個催化劑(1)或(2)的催化劑床可以相同于或不同于按催化劑(1)然后(2)的順序使用的催化劑床。盡管不優(yōu)先，但也考慮使用催化劑(1)和(2)的混合物。
在加氫脫蠟區(qū)域中，在氫存在下，將原料物流與脫蠟催化劑(1)相接觸。通常，這一區(qū)域的溫度為260-455℃，優(yōu)選為315-427；其總壓通常為3-21MPa，優(yōu)選為5-15MPa；液時空速度通常為0.3-10，優(yōu)選為0.5-5，而氫氣的流量一般為原料的89米3/米3以上，優(yōu)選為265-1780米3/米3。
脫蠟催化劑的主要組分是晶狀的孔徑為0.5-0.7納米選自金屬硅酸鹽和硅鋁磷酸鹽的中孔徑分子篩。這類分子篩還可以用約束指數(shù)(ConstraintIndex)來表征，即其約束指數(shù)為1-12。上述約束指數(shù)說明的是沸石的擇形特性；對其的測定可以參閱美國專利US-A-4,016,218、和美國專利US-A-4,872,968。這些物質(zhì)的孔經(jīng)常是用氧原子的10元環(huán)來定義。
適用的金屬硅酸鹽包括硼硅酸鹽(例如，如歐洲專利申請EP-A-0,279,180所述)，鐵硅酸鹽(例如，如美國專利US-A-4,961,836所述)和鋁硅酸鹽。適用的硅鋁磷酸鹽包括SAPO-11、SAPO-31、SAPO-34、SAPO-40、和SAPO-41，其中優(yōu)選SAPO-11；美國專利US-A-4,440,871對于這些硅鋁磷酸鹽中的許多種都作出了描述。
鋁硅酸鹽也是優(yōu)選的，其實例包括TMA-菱鉀沸石(描述在Journal ofCatalysis，86(1984)24-31中)、ZSM-5(描述在美國專利US-A-3,702,886中)、ZSM-11(描述在美國專利US-A-3,709,979中)、ZMS-12(描述在美國專利US-A-3,823,449中)、ZSM-23(描述在美國專利US-A-4,076,842中)、ZSM-35(描述在美國專利US-A-4,016,245中)、和ZSM-38(描述在美國專利US-A-4,046,859中)。優(yōu)選ZSM-5。氧化硅∶氧化鋁摩爾比為12-500，優(yōu)選為20-300、更優(yōu)選為30-250。用制備方法獲得的是鈉鹽形式的鋁硅酸鹽，建議采用一次或多次的銨離子交換、接著再進行焙燒步驟用氫離子取代盡可能多的鈉離子。
除了分子篩之外，加氫脫蠟通常還含有多孔、無機耐高溫氧化物如γ-氧化鋁形式的粘合劑物質(zhì)。在分子篩/粘合劑組合物中分子篩所占的比例為2-90重量％。
另外，脫蠟催化劑還可以含有一種或多種加氫金屬組分，該金屬組分選自第VIB組和第VIII組的金屬、這些金屬的氧化物和硫化物。
如果脫蠟催化劑含有一種或多種加氫金屬組分，則其還可以被稱之為加氫脫蠟催化劑，但是，為了說明本發(fā)明的目的，本文中所用的術(shù)語“脫蠟催化劑”是指上述這兩種催化劑。
因此，應(yīng)該認識到，無論脫蠟催化劑是否含有加氫金屬組分，說明書中全文都使用是術(shù)語“加氫脫蠟區(qū)域”，這是由于在該區(qū)域中存在氫的原故。
最適宜的加氫金屬組分選自鉑、鈀、鎳的金屬、金屬氧化物和硫化物、鎳和鎢的結(jié)合物、鈷和鉬的結(jié)合物。通常，以三氧化物計，這些金屬的用量為5-30重量％的第VIB組金屬組分，并且以氧化物計，其用量為0.3-8重量％的第VIII組的非貴金屬組分。如果使用貴金屬，則其用量為0.1-2重量％。
可以使用已知的方法來制備脫蠟催化劑，即可以通過將分子篩與粘合劑前體物質(zhì)如氧化鋁水凝膠-例如膠溶的Catapal，膠溶的Versal，或沉淀的氧化鋁凝膠混合，擠壓所得的混合物，然后焙燒壓出物來制備脫蠟催化劑。
如果需要在催化劑中包含一種或多種加氫金屬組分，則可以使用常規(guī)技術(shù)，例如在進行擠壓之前，將含有一種或多種金屬組分前體的合適的固體或溶液摻入分子篩/粘合劑前體混合物，或用含有一種或多種金屬組分前體的溶液浸漬不含金屬的壓出物。
另外，磷組分也可以是脫蠟催化劑的一部分。引入磷組分的一種便利方法是用含有適量含磷化合物如磷酸的溶液浸漬壓出物，所述的壓出物含有或不含一種或多種加氫金屬組分。
顯然，如果將催化劑制成另外還含有一種或多種加氫金屬組分，則另一種引入磷組分的便利方法是將適量含磷化合物如磷酸加入到含有所說的一種或多種加氫金屬組分的一種或多種前體的浸漬溶液中。在另一種方法中，可以考慮在擠壓步驟之前，將含磷化合物加入到包含分子篩和粘合劑前體的混合物中。
在加氫裂解區(qū)域中，在氫存在下，原料物流與加氫裂解催化劑(2)相接觸。通常，該區(qū)域的溫度為260℃-455℃，優(yōu)選315℃-427℃；總壓通常為3-21MPa，優(yōu)選5-15MPa；液時空速(LHSV)一般為0.3-8、優(yōu)選為0.5-3，氫流量一般為高于原料的89米3/米3，優(yōu)選為265-1780米3/米3。
可以使用所有已知的可以用于制備中間餾分的含有大孔徑沸石(即孔徑為0.7-1.5納米的沸石)的加氫裂解催化劑。
上述催化劑中使用的適宜的載體包括氧化鋁、氧化硅-氧化鋁、氧化硅-氧化鋁在氧化鋁中的分散體、氧化鈦-氧化鋁、氧化錫-氧化鋁、和鋁磷酸鹽。
適用的加氫金屬組分選自第VIB組和第VIII組元素的金屬，金屬氧化物、和硫化物。最適用的金屬組分選自鉑、鈀、鎳、鈷、鉬和鎢的金屬、金屬氧化物和硫化物；另外，也可使用這金屬組分的結(jié)合物，特別是鎳和鎢、鈷和鉬、以及鎳和鉬組分。
當(dāng)使用的是貴金屬時，加氫裂解催化劑中金屬組分的含量一般為0.2-2.0重量％(以金屬為基準(zhǔn)計算)；如果使用的是第VIB組金屬和第VIII組中的其它金屬時，以三氧化物為基準(zhǔn)計算，其使用量為5-30重量％，而以氧化物為基準(zhǔn)計算，其使用量為0.5-15重量％。
如果需要，催化劑中還可含有磷組分；本領(lǐng)域的技術(shù)人員都已了解將這種磷組分引入上述催化劑中的一種便利方法是將適量含磷化合物如磷酸摻入到含有一種或多種加氫金屬組分的一種或多種前體的浸漬溶液中。
適用的大孔沸石包括沸石X、沸石Y、沸石L、沸石Ω、ZSM-4、沸石β、絲光沸石(mordenite)；和其改性體。這些沸石的孔徑為0.7-1.5納米，優(yōu)選為0.7-1.2納米。
上述沸石中優(yōu)選的是沸石Y和其改良體，即晶胞尺寸為2.420-2.475納米和氧化硅∶氧化鋁的摩爾比為3.5-100的Y型沸石。
適用的Y型沸石的實例為Y沸石本身，即晶胞尺寸為2.452-2.475納米和氧化硅∶氧化鋁的摩爾比為3.5-約7的沸石；對于這類沸石的描述可以參閱美國專利US-A-3,130,007。其它的實例包括超穩(wěn)定Y沸石，這種沸石是對Y沸石進行一次或多次(蒸氣)焙燒結(jié)合一次或多次銨離子交換而制備。這種超穩(wěn)定沸石的晶胞尺寸為2.420-約2.455納米，晶格中氧化硅∶氧化鋁的摩爾比處于高達100，優(yōu)選高達60。對于這類超穩(wěn)定的Y沸石的描述可以參閱美國專利US-A-3,293,192、美國專利US-A-3,449,070，和美國專利US-A-3,929,672。
上述這種超穩(wěn)定的Y沸石還可以以商品代號LZY-82(按照美國專利US-A-3,929,672所述的方法制備)和LZ-10(兩種產(chǎn)品都由聯(lián)合碳化物公司/UOP公司出品)商購獲得。LZ-10是改性的Y沸石，其具有的氧化硅∶氧化鋁之比為3.5-6，比表面積為500-700米2/克，晶胞尺寸為2.425-2.435納米，在25℃和水壓為4.6mmHg條件下的吸水度低于8重量％，和低于20％的具有相同氧化硅∶氧化鋁摩爾比的未改性Y沸石的離子交換能力。
另一種適用的超穩(wěn)定Y沸石是在GB-A-2,114,594中描述的那種沸石；這種沸石的制備方法包括銨離子交換和蒸氣焙燒相結(jié)合，但是，不再進一步用銨離子對蒸氣焙燒后的沸石進行離子交換，而是用有機熬合劑如EDTA或有機或無機酸對其進行浸提以除去超骨架氧化鋁。其它適用的超穩(wěn)定Y沸石可以采用美國專利US-A-4,503,023中所公開的方法通過用六氟硅酸二銨處理Y沸石來制備；目前已知的商品代號為LZ-210的這些沸石可以從Union Carbide Corporation/UOP公司獲得，并且這種沸石的晶胞尺寸為2.420-2.455納米，其氧化硅∶氧化鋁的摩爾比(SAR)為8-60。
當(dāng)以其酸式使用時，Y型沸石的氧化鈉含量通常低于0.5重量％，優(yōu)選低于0.2重量％。
加氫裂解催化劑組合物中大孔沸石的含量為5-50重量％。
可以使用普通的制備方法來制備加氫裂解催化劑組合物，其中包括現(xiàn)有技術(shù)中熟知的研磨、擠壓、焙燒和浸漬技術(shù)。
將所有流出物依次從一個區(qū)域送入下一個區(qū)域，即不經(jīng)任何分離步驟。各區(qū)域中的反應(yīng)條件(溫度、壓力、LHSV、氫分壓)可以相同，但不是必需相同?？倝汉蜌淞髁恳话愣枷嗤写呋瘎┐仓械募螸HSV可以在0.2-5之間變化，兩種催化劑床層的溫差一般不超過50℃。
為了使用本發(fā)明的方法盡可能獲得最佳的效果，必須精心選擇各區(qū)域內(nèi)的反應(yīng)條件以達到在所述條件下的理想的轉(zhuǎn)化率和低傾點、濁點、和/或冰點，同時使轉(zhuǎn)化成不需要的低沸點產(chǎn)物的轉(zhuǎn)化率最小化。通常，最佳反應(yīng)條件取決于催化劑的活性、原料的性質(zhì)和彼此相互逆向作用的轉(zhuǎn)化率和選擇性之間所需達到的平衡這些因素。高轉(zhuǎn)化率通常會導(dǎo)致較低的選擇性。反應(yīng)條件的最優(yōu)化完全屬于技工的技術(shù)范圍。
各區(qū)域內(nèi)的反應(yīng)條件優(yōu)選是這樣選擇或匹配即在這種條件下所制得的產(chǎn)物中，大部分產(chǎn)物，優(yōu)選50重量％以上的產(chǎn)物其沸點為低于371℃，更優(yōu)選為處于中間餾分沸程的沸點149℃-371℃。
工業(yè)實踐中，通常需要使沸點低于中間餾分沸程的產(chǎn)物量達到最小。在這些情況下，優(yōu)選反應(yīng)條件以使轉(zhuǎn)化成沸點低于149℃的產(chǎn)物的轉(zhuǎn)化率不高于50重量％，優(yōu)選不高于30重量％、最優(yōu)選不高于20重量％。
可以選擇性地對所有流出物或部分流出物進行催化加氫、即加氫和/或輕度加氫裂解。上述流出物的加氫可以通過將所有流出物流經(jīng)加氫催化劑床層來完成，所說的催化劑床被置于按上文所述順序安置的各區(qū)域中處于下游的加氫區(qū)域中。另外，也可以使部分所說的流出物流經(jīng)下游的加氫催化劑，而將其余的流出物送入中間餾分的回收單元。另外，在加氫步驟之前，在加入新鮮氫氣之前，將氣體組分，即硫化氫和/或氨從進行加氫反應(yīng)的產(chǎn)物物流分離出去。
通常的加氫條件包括溫度為260℃-455℃、優(yōu)選260℃-380℃，總壓為2-21MPa，液時空速為0.3-8，氫流量為89米3/米3以上，優(yōu)選為100-2000米3/米3。加氫催化劑一般含有多孔無機耐高溫氧化物載體，如氧化鋁、氧化硅-氧化鋁、或分散在氧化鋁中的氧化硅-氧化鋁、和至少一種選自第VIB組和包括貴金屬的第VIII組元素的金屬組分。
如果制得的產(chǎn)物必順滿足某些要求如十六烷指數(shù)和/或紫外光照下的氧化穩(wěn)定性，則上述這種后處理是有利的，而經(jīng)過本發(fā)明的加氫裂解和脫蠟之后制得的產(chǎn)物不能滿足上述要求。例如，在加氫脫蠟區(qū)域中使用不含加氫金屬組分的催化劑或使用含有加氫金屬組分的催化劑但這些金屬組分的用量和/或方法中所用的條件不能有效地使不飽和化合物發(fā)生充分的氫化以達到所需的十六烷指數(shù)和/氧化穩(wěn)定性，則就會出現(xiàn)上面所說的情況。
來自各反應(yīng)區(qū)域或后續(xù)加氫區(qū)域的流出物，如果這些流出物的全部或其中的一部分經(jīng)過了后續(xù)的加氫加工，極大地減少了其中的蠟含量，并且如上所述，流出物中的大部分物質(zhì)的沸點為低于371℃。如果需要進行分餾，則可以從流出物中回收所需的產(chǎn)物。如果所需的產(chǎn)物是噴氣式發(fā)動機燃料，則其沸程通常為約149℃-288℃并且具有相當(dāng)?shù)偷谋c，一般為-40℃、優(yōu)選為低于-60℃。如果所需的產(chǎn)物是柴油發(fā)動機燃料或燃料油，則其沸點一般為200℃-371℃或具有相當(dāng)?shù)偷膬A點和相當(dāng)?shù)偷臐狳c，通常為低于5℃。
下面將通過實施例來說明本發(fā)明。
在下面的實施例中，濁點是用ASTM D2500來測定，傾點是用ASTMD97來測定，溴指數(shù)是用ASTM D2710來測定，顏色是用ASTM D1500來測定，十六烷指數(shù)用ASTM D976來測定。用ASTM D86或D2892來獲得精餾數(shù)據(jù)。CFPP是指“冷卻過濾器堵塞點”。
實施例1用本發(fā)明的方法處理具有表1中(第一欄)所給特性的原料。
表1特性 原料 預(yù)處理硫(ppm) 2866 273615℃下的密度 (克/毫升) 0.886 0.8841基本氮氣 (ppm) 11612氮氣總量 (ppm) 40418440℃下的粘度 (10-6米2/克) 9.79.7十六烷指數(shù)(-) 47.1 47.5顏色 (-) ＜1＜1濁點 (℃)8 7傾點 (℃)0 -15CFPP (℃)10 8苯胺點(℃)71.2 71.7C3濃度(重量％) ＜0.01 ＜0.01iC4濃度 (重量％) ＜0.01 ＜0.01nC4濃度 (重量％) ＜0.01 ＜0.01HPLC芳烴一(重量％)27.8 24.8二(重量％)15 11.1三(重量％)3.51.4總計 (重量％)46.3 37.3精餾ASTM D86IBP (℃)2802745體積％ (℃)30530710體積％ (℃)31331520體積％ (℃)32132330體積％ (℃)32933140體積％ (℃)33433650體積％ (℃)33934060體積％ (℃)34334570體積％ (℃)34734980體積％(℃)35335590體積％(℃)36236395體積％(℃)368371FBP (℃)371375精餾后 (體積％) 98 98殘留物 (體積％) 2 2通過將下述物質(zhì)送入混合澄清器來進行預(yù)處理-100體積份(pbv)原料，-19.8體積份水-2.1體積份硫酸(95％)，和-178.1體積份甲醇。
在60℃和800rpm下混合1小時后，使混合物澄清并回收預(yù)處理后原料，其特性如表1中(第二欄)所示。
然后將原料送入按順序安置的區(qū)域中。
第一和第三催化劑床由加氫裂解催化劑所組成，所說的加氫裂解催化劑含有約4重量％鎳組分(以NiO計)、20重量％載于由活性氧化鋁組成的擠出物之上的鉬組分(以MoO3計)；使用前，在常溫條件下，使用氫和硫化氫的混合物對催化劑進行預(yù)硫化。
第二催化劑床由脫蠟催化劑所組成，所說的脫蠟催化劑含有20重量％的氧化鋁載體和80重量％硅酸鹽(silicalite)。
每個催化劑床的容積如下-第一催化劑床35.6體積％(頂部)-第二催化劑床45.2體積％-第三催化劑床19.2體積％(底部)從頂部往下流動。從每個床層流出的流出物進入下一床層。
操作條件如下-溫度 (℃) 375-LHSV(總)0.8-表壓 (MPa) 4.14-H2/原料 (N1/1)423使用的氫氣是精制氫氣(85體積％氫氣和13體積％甲烷)
回收所有的液體流出物。TLP(總的液體產(chǎn)物)的特性如表2中(第一欄)所示。另兩種餾分的特性也列于表2中。
表2TLP 實施例1 對比實施例顏色＜6＜1.5C3濃度 (重量％) 0.02 0.02iC4濃度 (重量％) 0.05 0.03nC4濃度 (重量％) 0.11 0.0315℃下的密度 (克/毫升) 0.8824 0.8843濁點 (℃) -23-7傾點 (℃) -45-39硫 (ppm) 273383氮氣總量 (ppm) 115基本氮氣量 (ppm) 4TBP精餾ASTM D2892IBP-150 (重量％) 5.73150+ (重量％) 94.3 97IBP-15015℃下的密度 (克/毫升) 0.7117 0.7053基本氮氣量 (ppm) n.d. 7150+15℃下的密度 (克/毫升) 0.8937 0.891硫 (ppm) 267366傾點 (℃) -51-15濁點 (℃) -21-7CFPP (℃) 5 5氮氣總量 (ppm) 123341基本氮氣量 (ppm) 17 5440℃下的粘度 (10-6米2/克) 10.2 9.5十六烷指數(shù) (-)45.2 45.7
顏色(-) ＜2 ＜2苯胺點 (℃)66.266.9HPLC芳烴一 (重量％)29.427.6二 (重量％)11.211.6三 (重量％)1.3 2.2總計(重量％)41.941.4物質(zhì)平衡列于表3中(第一欄)表3物質(zhì)平衡(重量份)實施例1對比實施例進入反應(yīng)器原料 100 100H24.624.33CH4 6.166.93流出反應(yīng)器H24.214.12H2S 0.180.17C1-C2 5.456.09C31.161.02C42.692.18C5-1507.185.17150+ 89.91 92.51150+轉(zhuǎn)化率(％)10.09 7.48H2化學(xué)消耗(NL/L) (36)(33.1)對比實施例1重復(fù)實施例1，但其中沒有預(yù)處理步驟。所得結(jié)果列于表2中(第二欄)和表3(第二欄)。
結(jié)果表明甚至當(dāng)?shù)谝淮呋瘎┐彩羌託涮幚泶呋瘎r，產(chǎn)物特性得到了提高。
權(quán)利要求
1.一種用于將含有大量沸點為343℃以上的烴類物質(zhì)的含蠟烴原料轉(zhuǎn)化成相比于原料而言蠟含量減少的中間餾分產(chǎn)物的方法，所述的方法包括(a)將原料與含有稀釋酸(所說的酸是無機酸或有機酸)水溶液和具有1-6個碳原子醇的均勻溶劑混合物相接觸，其中醇/稀釋酸水溶液的體積比為90/10-10/90，溶劑混合物/原料的體積比為0.5-5，所說溶劑混合物中的酸含量為1-5體積％；(b)回收原料；(c)在氫存在下，將原料與至少兩種催化劑依次接觸，其中不進行任何中間分離步驟，所說的催化劑選自(1)存在于高溫和高壓加氫脫蠟區(qū)域中的至少一種晶狀的選自金屬硅酸鹽和硅鋁磷酸鹽的孔徑為0.5-0.7納米的中孔徑分子篩；和(2)存在于高溫和高壓加氫裂解區(qū)域中的至少一種加氫裂解催化劑，所說的催化劑含有載體、至少一種選自元素周期表中第VIB組和第VIII組的加氫金屬組分和直徑為0.7-1.5納米的大孔徑沸石；(d)回收具有改進的低溫特性的中間餾分產(chǎn)物。
全文摘要
用在醇/水混合物(優(yōu)選含有60-90體積％的醇)中含有1-5體積％的稀釋酸的均勻溶液與含蠟烴原料相接觸以預(yù)處理這類烴原料，然后，在氫存在下，使這些預(yù)處理后的原料與至少兩種催化劑依次相接觸，其中不進行任何的分離步驟，由此回收高級的中間餾分，所說的催化劑含有至少一種加氫脫蠟催化劑和一種加氫裂解催化劑。
文檔編號C10G45/64GK1162622SQ97104569
公開日1997年10月22日 申請日期1997年3月28日 優(yōu)先權(quán)日1996年4月1日
發(fā)明者凱瑟琳·奧利弗, 雅克·格魯特詹斯 申請人:菲納研究公司