專利名稱：：涉及催化劑沸騰床中加氫脫金屬的重?zé)N餾分的轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及其中含有瀝青烯和含硫雜質(zhì)及金屬雜質(zhì)的重?zé)N餾分的精制與轉(zhuǎn)化。更具體地，本發(fā)明涉及一種方法，該方法能夠?qū)⒖道d殘?zhí)己扛哂?0，往往高于15，甚至高于20的一種物料(例如一種原油在真空下的殘余物)至少部分地轉(zhuǎn)化成一種康拉遜殘?zhí)甲銐虻?，金屬和硫的含量也足夠低的產(chǎn)品，以便在通常的流化床催化裂解設(shè)備中和/或在包括一個(gè)雙再生系統(tǒng)，和或許一個(gè)與再生相適應(yīng)的催化劑冷卻系統(tǒng)的催化裂解設(shè)備中，采用催化裂解生產(chǎn)粗柴油和汽油時(shí)可用所述產(chǎn)品作填料。本發(fā)明還涉及一種生產(chǎn)汽油和/或柴油的方法，該方法包括至少一個(gè)流化床催化裂解步驟。隨著精煉廠在待處理物料中增加少量較重的原油部分，就越來越有必要建立一些特定方法，這些方法專門適合于處理石油、頁巖油，或含有瀝青烯，并且康拉遜殘?zhí)己扛叩念愃圃系倪@些殘余重餾分。EP-B-435242正是如此，該專利描述了一種這類物料的處理方法，該方法包括在能夠降低硫和金屬雜質(zhì)含量的條件下只用一種催化劑的一個(gè)加氫處理步驟，讓來自于加氫處理步驟的已降低硫含量的總流出物，在提取瀝青烯的條件下與一種溶解進(jìn)行接觸，能夠回收一種瀝青烯和金屬雜質(zhì)相當(dāng)貧的提取物，并將這種提取物送到催化裂解設(shè)備中，以便生產(chǎn)出低分子量的含烴產(chǎn)品。在該專利說明書說明的一種優(yōu)選方式中，使來自于第一步驟的產(chǎn)物的粘性降低，正是來自于這種粘性降低的產(chǎn)物被送到用溶劑提取瀝青烯的步驟。根據(jù)該專利實(shí)施例1，這種已處理物料是一種常壓蒸餾殘余物。根據(jù)該專利說明書似乎很難用非常高金屬含量(高于50ppm，經(jīng)常高于100ppm，往往高于200ppm)和高康拉遜殘?zhí)己康恼婵照麴s殘余物，生產(chǎn)出一種在通常催化裂解反應(yīng)器中處理生產(chǎn)一種燃料時(shí)具有必要特征的物料。事實(shí)上，可使用工業(yè)物料的實(shí)際金屬含量限是約20-25ppm金屬，這個(gè)涉及康拉遜殘?zhí)己康南奘?，在通常的催化裂解設(shè)備情況下為約3％，在專用于重物料裂解的設(shè)備的情況下是約8％，使用其金屬雜質(zhì)含量高于或在上述這些上限之上的物料可導(dǎo)致這種催化劑非常嚴(yán)重的失活，因此必需大量補(bǔ)充新制備的催化劑，對(duì)于這種方法米說，這會(huì)造成非常嚴(yán)重的損失，甚至造成嚴(yán)重的阻礙。此外，該方法涉及使用非常大量的脫瀝青溶劑，因?yàn)檎侨恳鸭託涮幚淼漠a(chǎn)物，優(yōu)選地是全部粘性降低的加氫處理產(chǎn)物要脫瀝青。僅使用一種加氫處理催化劑將金屬雜質(zhì)除去的性能限制在低于75％的值(表1實(shí)施例II)，和/或?qū)⒚摿虻男阅芟拗圃诘陀诨虻扔?5％的值(表1實(shí)施例II)的性能。僅僅如果使用一種C3類型的溶劑使或許已粘性降低的加氫處理油脫瀝青，這大大限制了產(chǎn)率，這種技術(shù)才能夠在通常的FCC中得到一種可處理的物料。本發(fā)明的目的是克服上述這些缺陷，能夠由金屬含量非常高和康拉遜殘?zhí)技傲蚝扛叩奈锪系玫揭环N產(chǎn)物，其產(chǎn)物脫去金屬達(dá)到80％以上，往往達(dá)到至少90％，脫硫達(dá)到80％以上，往往達(dá)到至少85％，其產(chǎn)物康拉遜殘?zhí)嫉陀诨虻扔?，這樣能夠?qū)⑦@種產(chǎn)物送到一個(gè)殘余物催化裂解反應(yīng)器，如一個(gè)雙再生反應(yīng)器，優(yōu)選地，康拉遜殘?zhí)嫉陀诨虻扔诩s3，這樣能夠?qū)⑦@種產(chǎn)物送到通常的催化裂解反應(yīng)器?？筛鶕?jù)本發(fā)明處理的這些物料，除了上述這些金屬(基本是釩和/或鎳)外，通常還含有至少0.5％(重量)，經(jīng)常是1％(重量)以上的硫，更經(jīng)常地是2％(重量)以上的硫，往往最高達(dá)到4％(重量)，甚至10％(重量)的硫，和至少1％(重量)C7瀝青烯。在本發(fā)明范圍內(nèi)已處理物料中的C7瀝青烯含量經(jīng)常是高于2％(重量)，更經(jīng)常地是高于5％(重量)，可以等于或超過24％(重量)。這些物料例如具有在下述文章中所給出的特征BILLON等人1994年發(fā)表在法國石油研究所雜志，第49卷，第5期，第495-507頁。在廣泛的實(shí)施方式中，本發(fā)明限定了一種重?zé)N餾分的轉(zhuǎn)化方法，這種重?zé)N餾分的康拉遜殘?zhí)己恐辽贋?0，金屬含量至少為50ppm，經(jīng)常至少為100ppm，更經(jīng)常地至少為200ppm(重量)，C7瀝青烯含量至少為1％，經(jīng)常為至少2％，更經(jīng)常地為至少5％(重量)，而硫含量為至少0.5％，經(jīng)常為至少1％，更經(jīng)常地為至少2％(重量)，其特征在于它包括下述步驟a)在能夠得到一種康拉遜殘?zhí)?、金屬和硫含量降低的液體流出物的條件下，在一個(gè)有氫存在的加氫轉(zhuǎn)化區(qū)域中處理這種含烴物料，該處理區(qū)域包括至少一個(gè)三相反應(yīng)器，該反應(yīng)器裝有至少一種液體和氣體以向上流動(dòng)方式運(yùn)行的沸騰床的加氫轉(zhuǎn)化催化劑，所述反應(yīng)器包括至少一個(gè)從所述反應(yīng)器排出催化劑的部件和至少一個(gè)所述反應(yīng)器補(bǔ)充新制備催化劑的部件；b)將至少一部分，經(jīng)常是全部來自步驟a)的已加氫轉(zhuǎn)化的液體流出物送到常壓蒸餾段，由該段回收一種餾出物和一種常壓蒸餾殘余物；c)將至少一部分，經(jīng)常是全部的在步驟b)得到的常壓蒸餾殘余物送到一個(gè)真空蒸餾段，由這個(gè)段回收一種餾出物和一種真空殘余物；d)將至少一部分，優(yōu)選地是全部的在步驟c)得到的真空蒸餾殘余物送到一個(gè)脫瀝青區(qū)域，在這個(gè)區(qū)域在能夠得到一種已脫瀝青的含烴餾分和殘余瀝青的條件下，在一個(gè)提取區(qū)域用一種溶劑處理這種真空蒸餾殘余物，e)將至少一部分，優(yōu)選地是全部的在步驟d)得到的已脫瀝青的含烴餾分送到一個(gè)加氫處理區(qū)域，優(yōu)選地所述含烴餾分與至少一部分在步驟c)得到的真空蒸餾餾出物，甚至與全部的這種真空蒸餾餾出物混合，在這個(gè)區(qū)域在能夠得到一種金屬、硫和康拉遜殘?zhí)己恳呀档偷牧鞒鑫?，并且在?jīng)過常壓蒸餾分離后還能夠得到一種氣體餾出物、一種常壓蒸餾餾出物，可以將其餾出物分成汽油餾分和粗柴油餾分，往往再將它們送到相應(yīng)的燃料槽，和一種加氫處理物料的較重液體餾分。根據(jù)一種實(shí)施方案，將來自步驟e)的加氫處理物料的較重液體餾分送到一個(gè)催化裂解區(qū)域(步驟f)，所述液體餾分或許與至少一部分在步驟c)得到的真空蒸餾流出物混合，在催化裂解區(qū)域在能夠產(chǎn)生一種氣態(tài)餾分、一種汽油餾分、一種粗柴油餾分和一種泥漿餾分的條件下，處理所述的液體餾分。這種氣態(tài)餾分主要含有其分子有1-4個(gè)碳原子的飽和和不飽和烴(甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、乙烯、丙烯、丁烯)。這種汽油餾分例如至少部分地，優(yōu)選地全部地被送到燃料槽。這種粗柴油餾分例如至少部分地被送到步驟a)。其泥漿餾分一般在它含有呈懸浮狀的細(xì)顆粒被分離之后，往往至少部分地，甚至全部地被送到石油煉油廠的重燃料槽。在本發(fā)明另一實(shí)施方式中，這種泥漿餾分至少部分，甚至全部被送到步驟f)催化裂解進(jìn)口。有氫存在的物料處理步驟a)的條件通常如下在加氫轉(zhuǎn)化區(qū)域，使用至少一種通常的加氫轉(zhuǎn)化顆粒催化劑。這種催化劑可以是一種往往與例如鉬之類的至少一種第VIB族金屬相配合的、含有例如鎳和/或鈷之類的第VIII放金屬的催化劑。例如可以使用一種催化劑，該催化劑在一種載體上，例如在載體(例如氧化鋁)上含有0.5-10％(重量)鎳，優(yōu)選地1-5％(重量)鎳(以鎳氧化物NiO表示)和1-30％(重量)鉬，優(yōu)選為5-20％(重量)鉬(以鉬氧化物MoO3表示)。這種催化劑往往呈擠出物形式或小球形式。這個(gè)步驟a)是在例如像在US-A-4521295或US-A-4495060或US-A-4457831或US-A-4354832專利中，或者在“Aiche，第二代沸騰床技術(shù)，論文號(hào)46d，3月19-23日，德克薩斯，休斯頓”中所描述的H-OIL條件下進(jìn)行的。在這個(gè)步驟a)中，通常在絕對(duì)壓力為5-35兆帕，往往是10-25兆帕、溫度約300-500℃，經(jīng)常是約350-450℃下操作。液體的VVH和氫分壓是根據(jù)待處理物料的特性和要求的轉(zhuǎn)化率進(jìn)行選擇的重要因素。往往液體VVH是約0.1-5小時(shí)-1，優(yōu)選地0.15-2小時(shí)-1。廢催化劑可從反應(yīng)器底部排出，用新制備的催化劑部分替換，以一定的時(shí)間間隔在反應(yīng)器上部加入新制備的催化劑或新催化劑，即例如以噴入的方式或幾乎連續(xù)的方式加入這種催化劑。例如可以每天加入新制備的催化劑。新制備的催化劑替換廢催化劑的比率例如可以是每立方米物料為約0.05-10公斤。這種排出和替換可借助能連續(xù)進(jìn)行這種加氫處理步驟的設(shè)備進(jìn)行。該設(shè)備通常包括一臺(tái)循環(huán)泵，這種泵通過從反應(yīng)器頂部排出和在該反應(yīng)器底部再注入至少一部分液體的連續(xù)循環(huán)，能夠保持沸騰床的催化劑不改變。在步驟a)中，在能夠得到一種金屬、康拉遜殘?zhí)己土蚝恳呀档偷囊后w餾分和能夠達(dá)到輕產(chǎn)物(即特別是汽油和粗柴油餾分)高轉(zhuǎn)化率的條件下，可以使用至少一種能保證同時(shí)進(jìn)行脫金屬作用和脫硫作用的催化劑。在步驟b)的常壓蒸餾區(qū)域中，一般要選擇這些條件，以便這種餾分點(diǎn)應(yīng)為約300-400℃，優(yōu)選地約340-380℃。這樣得到的餾出物往往在分離成汽油餾分和粗柴油餾分之后被送到相應(yīng)的燃料槽。在一種特定的實(shí)施方式中，可以將常壓蒸餾餾出物的至少一部分粗柴油餾分，甚至全部的粗柴油餾分送到加氫處理步驟e)。可以將常壓蒸餾殘余物至少部分送到石油煉油廠的燃料槽。在步驟c)真空蒸餾區(qū)域中處理在步驟b)得到的常壓蒸餾殘余物，一般要選擇這些條件，以便這種餾分點(diǎn)應(yīng)為約450-600℃，往往為約500-550℃。這樣得到的餾出物通常至少部分被送到加氫處理步驟e)，真空蒸餾殘余物至少部分被送到脫瀝青步驟d)。在一種本發(fā)明的特定實(shí)施方式中，可以將至少一部分真空蒸餾殘余物送到石油煉油場(chǎng)的重燃料槽。還可能將至少一部分真空蒸餾殘余物循環(huán)到加氫轉(zhuǎn)化步驟a)。在本
技術(shù)領(lǐng)域：
技術(shù)人員熟知的通常條件下用一種溶劑進(jìn)行脫瀝青的步驟d)。于是可以參看BILLON等人發(fā)表在法國石油研究所雜志，第49卷，第5期，第495-507頁的文章，或參看法國專利FR-B-2480773說明書、本申請(qǐng)人的FR-B-2681871專利說明書，或本申請(qǐng)人的US-A-4715946說明書所作的說明，可認(rèn)為這些專利說明書中只是在這里提到的內(nèi)容加到本說明書中。通常在溫度60-250℃，使用至少一種有3-7個(gè)碳原子的含烴溶劑，這種溶劑或許還添加了至少一種添加劑，進(jìn)行這種脫瀝青。這些可使用的溶劑和添加劑在上面列舉的文件和下述專利中作了大量的描述例如US-A-1948296、US-A-2081473、US-A-2587643、US-A-2882219、US-A-3278415和US-A-3331394。還可能根據(jù)opticritique方法回收這種溶劑，即在超臨界條件下使用一種溶劑。這種方法尤其能夠顯著地改善這種方法的總經(jīng)濟(jì)效果。這種脫瀝青可以在一種傾注混合器中或在一個(gè)萃取塔中進(jìn)行。在本發(fā)明范圍內(nèi)，使用至少一個(gè)萃取塔的技術(shù)更可取。已脫瀝青的含烴餾分的加氫處理步驟e)是在液體含烴餾分的固定床加氫處理的常見條件下進(jìn)行的。通常是在絕對(duì)壓力為5-25兆帕、往往為5-12兆帕，溫度為約300-500℃，經(jīng)常為350-430℃下操作的。每小時(shí)空間速度(VVH)和氫的分壓是根據(jù)待處理物料特性和所要求的轉(zhuǎn)化率進(jìn)行選擇的重要因素。往往VVH處在約0.1-10小時(shí)-1，優(yōu)選地0.3-1小時(shí)-1范圍內(nèi)。與這種物料混合的氫量通常是每立方米(m3)液體物料為約50-5000標(biāo)準(zhǔn)立方米(Nm3)，往往為約100-3000Nm3/m3?？梢允褂媒?jīng)典的加氫處理催化劑。例如像一種在以氧化鋁為主要組分的載體上含有鈷和鉬的催化劑例如參見ULLIMANSENCYCLOPEDIAOFINDUSTRIALCHEMISTRY18卷A，1991，第67頁表4。例如使用由PROCATALYSE公司以牌號(hào)HR306C或HR316C銷售的催化劑中的一種催化劑，這種催化劑含有鈷和鉬，或者以牌號(hào)HR348銷售的催化劑，這種催化劑含有鎳和鉬。在這個(gè)步驟中包括一個(gè)或多個(gè)在反應(yīng)器頂部空間的催化床，或在一個(gè)或多個(gè)所謂的空間反應(yīng)器中，以便捕獲在將產(chǎn)物加到該步驟e)之前這種產(chǎn)物中最后還存在的微量金屬，都不超出本發(fā)明的范圍?；蛘咴谕粋€(gè)反應(yīng)器中，或者在一般呈串聯(lián)的多個(gè)反應(yīng)器中可以使用一種或多種催化劑。在這個(gè)步驟所得到的這些產(chǎn)物通常都送到一個(gè)分離段，由這個(gè)分離段回收一種氣體餾分和一種液體餾分，這種液體餾分本身還可以送到第二個(gè)分離段，在這個(gè)分離段中可以被分成例如汽油、粗柴油之類的輕餾分和較重的餾分，可將這種輕餾分送到燃料槽。一般這種較重的餾分的開始沸點(diǎn)至少為340℃，往往至少370℃。這種較重的餾分至少部分可送到石油煉油廠硫含量非常低[通常低于0.5％(重量)]的重燃料槽。在本發(fā)明一個(gè)特定實(shí)施方式中，配置至少一種能夠改善在沸騰床加氫轉(zhuǎn)化步驟a)中處理的總物料粘度的設(shè)備是有利的。事實(shí)上，低的粘度能夠較有效的使用循環(huán)液體所使用的泵。另外，用一種含烴餾分稀釋這種新制備的物料能夠降低氣體/液體比，因此大大降低在反應(yīng)器內(nèi)部液體循環(huán)泵漏液體的危險(xiǎn)。根據(jù)這種特定實(shí)施方式，可以將步驟b)常壓蒸餾所得到的至少一部分餾出物，和/或步驟c)真空蒸餾所得到的至少一部分餾出物，和/或步驟e)所得到的至少一部分燃料餾分(常壓蒸餾餾出物)，和/或步驟e)所得到的至少一部分重液體餾分送到步驟a)。最后根據(jù)前面在催化裂解步驟f)中所提到的方案，可以將在步驟e)所得到的已處理物料的至少一部分較重餾分送到一個(gè)通常的催化裂解區(qū)域，在這個(gè)區(qū)域在本
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技術(shù)人員熟知的條件下，以通常的方式使其重餾分催化裂解，以便生成一種燃料餾分(包括汽油餾分和粗柴油餾分)和一種泥漿餾分，這種燃料餾分通常至少部分地送到燃料槽，這種泥漿餾分例如至少部分地，甚至全部地送到重燃料槽，或者至少部分地，甚至全部地循環(huán)到催化裂解步驟f)。在本發(fā)明一種特定實(shí)施方式中，在這個(gè)步驟f)過程中所得到的一部分粗柴油餾分或者循環(huán)到步驟a)，或者循環(huán)到步驟e)，或者循環(huán)到步驟f)，與在該催化裂解步驟f)中加入的物料混合。在本說明書中，術(shù)語所謂一部分粗柴油餾分應(yīng)當(dāng)理解為該餾分低于100％。循環(huán)步驟a)一部分粗柴油餾分，步驟f)另外一部分粗柴油和步驟e)第三部分粗柴油都沒有超出本發(fā)明的范圍，這三部分一起必然不代表全部粗柴油餾分。在本發(fā)明范圍內(nèi)，還可能將步驟a)，或者步驟f)，或者步驟e)催化裂解所得到的全部粗柴油循環(huán)，或者這三個(gè)步驟的每個(gè)步驟中的一部分粗柴油循環(huán)，這些部分的和是100％步驟f)所得到的粗柴油部分。還可能將在這個(gè)催化裂解步驟f)中所得到的至少一部分汽油餾分循環(huán)到步驟f)。例如人們?cè)赨LLMANSENCYCLOPEDIAOFINDUSTRIALCHEMISTRY卷A18，1991，第61-64頁看到簡(jiǎn)要描述催化裂解[催化裂解第一次工業(yè)使用是在1936年(HOUDRY方法)，或在1942年(流化床催化劑的應(yīng)用)]。一般使用一種通常的催化劑，該催化劑含有一種基質(zhì)，或許一種添加劑和至少一種沸石。沸石的量是可改變的，但是通常為約3-60％(重量)，經(jīng)常為約6-50％(重量)，往往為約10-45％(重量)。一般將這種沸石分散在這種基質(zhì)中。添加劑的量通常為約0-30％(重量)，經(jīng)常為約0-20％(重量)?；|(zhì)的量是補(bǔ)充到100％(重量)。該添加劑一般選自于由元素周期分類表第IIA族金屬的氧化物和第IIA族金屬鈦酸鹽所組成的組中，所述氧化物例如像氧化鎂或氧化鈣，稀土氧化物。這種基質(zhì)往往是二氧化硅、氧化鋁、二氧化硅-氧化鋁、二氧化硅-氧化鎂、粘土或這些產(chǎn)品中兩種或多種的混合物。最常使用的沸石是Y沸石。在基本垂直的反應(yīng)器中以向上的方式(隔水管)或者以向下的方式(滴管)進(jìn)行裂解。催化劑和操作的選擇是根據(jù)所處理的物料與所要求的產(chǎn)品相關(guān)，如在法國石油研究所雜志，11-12月，1975，第969-1006頁中發(fā)表的M.MARCILLY的文章(第990-991頁)所描述的那樣。通常在溫度約450-600、在反應(yīng)器中停留時(shí)間低于1分鐘，經(jīng)常為約0.1-50秒的條件下操作。催化裂解步驟f)還可以是例如根據(jù)本申請(qǐng)人提出的、命名為R2R的方法的一個(gè)流化床催化裂解步驟。為了生產(chǎn)出分子量較低的含烴產(chǎn)品，可以在合適的殘余物裂解條件下，以本
技術(shù)領(lǐng)域：
技術(shù)人員已知的通常方式實(shí)施這個(gè)步驟。例如在下述專利文件中描述了在這個(gè)步驟f)中流化床裂解范圍內(nèi)運(yùn)行情況和可使用的催化劑US-A-4695370、EP-B-184517、US-A-4959334、EP-B-323297、US-A-4965232、US-A-5120691、US-A-5344554、US-A-5449496、EP-A-485259、US-A-5286690、US-A-5324696和EP-A-699224，可認(rèn)為這些專利說明書中只是在這里提到的內(nèi)容加到本說明書中。在該特定實(shí)施方式中，在這個(gè)催化裂解步驟f)中加入至少一部分在步驟b)所得到的常壓蒸餾殘余物是可能的。這種流化床催化裂解反應(yīng)器可能夠以向上流動(dòng)的方式或以向下流動(dòng)的方式運(yùn)行。盡管這不是一種本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但還是希望在移動(dòng)床反應(yīng)器中進(jìn)行這種催化裂解。這些特別優(yōu)選的催化裂解催化劑是含有至少一種沸石的催化劑，所述沸石與例如像氧化鋁、二氧化硅、二氧化硅-氧化鋁之類的適當(dāng)基質(zhì)混合。根據(jù)一種特定的實(shí)施方式，當(dāng)已處理物料是一種來自原油常壓蒸餾殘余物經(jīng)真空蒸餾所得到的真空蒸餾殘余物時(shí)，有利的是回收這種真空蒸餾餾出物，將這種餾出物至少部分地，甚至全部地送到步驟e)，與步驟d)所得到的已脫瀝青的含烴餾分混合，加氫處理這種餾出物。當(dāng)真空蒸餾餾出物只是部分被送到步驟e)，優(yōu)選地，其他部分送到加氫轉(zhuǎn)化處理步驟a)。根據(jù)另外一種實(shí)施力案，在步驟d)得到的一部分已脫瀝青的含烴餾分可以循環(huán)到加氫轉(zhuǎn)化步驟a)。在一種本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施方式中，可將步驟d)得到的殘留瀝青送到一個(gè)氧汽化作用(oxyvapogazeification)區(qū)域，在這個(gè)區(qū)域其瀝青轉(zhuǎn)化成一種含有氫和一氧化碳的氣體。這種氣體混合物可以用于合成甲醇或通過Fischer-Tropsch反應(yīng)用于合成烴。在本發(fā)明范圍內(nèi)這種混合物優(yōu)選地送到一個(gè)蒸汽轉(zhuǎn)化(英語為移置轉(zhuǎn)化)區(qū)域，在這個(gè)區(qū)域在水蒸汽存在下，這種混合物轉(zhuǎn)化成氫和二氧化碳?？蓪⑺玫降臍溆玫奖景l(fā)明方法的步驟a)和e)。殘留的瀝青還可以用作固體燃料或軟制以后作為液體燃料。根據(jù)另外一種實(shí)施方式，可將至少一部分殘余的瀝青循環(huán)到加氫轉(zhuǎn)化步驟a)。下面實(shí)施例說明了本發(fā)明而不限制其范圍。實(shí)施例使用一種催化劑是在沸騰床中的加氫處理的中試設(shè)備。這種中試設(shè)備能夠模擬一種殘余物加氫轉(zhuǎn)化的工業(yè)方法，還能夠達(dá)到與工業(yè)設(shè)備相同的性能。這種催化劑的替換率是0.5公斤/米3物料。反應(yīng)器的體積是3升。在這個(gè)中試設(shè)備中處理Safaniya真空蒸餾殘余物，其特征列于表1的第1欄。使用US-A-4652545專利實(shí)施例2中描述的殘余物沸騰床加氫轉(zhuǎn)化專用催化劑，其牌號(hào)為HDS-1443B。操作條件如下VVH＝1(與催化劑相比)P＝150巴T＝420℃氫的循環(huán)＝500升H2/1升物料所有產(chǎn)率都是以RSV是100(質(zhì)量)為基計(jì)算的。反應(yīng)器的總液體流出物C5+的特性列于表1第2欄。然后，這種產(chǎn)物在一個(gè)常壓蒸餾塔中相繼進(jìn)行分餾，在塔底回收一種常壓殘余物(RA)，然后這種RA轉(zhuǎn)到一個(gè)真空蒸餾塔中，得到一種真空蒸餾餾出物餾分(DSV)和一種真空蒸餾殘余物(RSV)。這些產(chǎn)物的產(chǎn)率和特性都分別列于表1的第3、5和4欄。在常壓蒸餾時(shí)回收一種餾出物，這種餾出物在分離成汽油餾分和粗殘余餾分后送到燃料槽。然后這種真空蒸餾殘余物在一種模擬脫瀝青SOLVAHL方法的中試設(shè)備中進(jìn)行脫瀝青。該中試設(shè)備以在真空下3升/小時(shí)殘余物流量運(yùn)行，所使用的溶劑是一種與物料相比的比率為5/1(體積)所使用的戊烷餾分。這樣得到一種已脫瀝青的油餾分(DAO)和一種殘留的瀝青，該油餾分的產(chǎn)率和特性列于表1第6欄。然后再將這種餾分DAO與來自上述步驟的餾分DSV混合。再將DSV+DAO混合物在一個(gè)以沸騰床運(yùn)行的中試設(shè)備中進(jìn)行催化加氫處理。此次使用的催化劑是由Procatalyse生產(chǎn)的催化劑HR348。表1列出所使用的DSV+DAO混合物的特性(第7欄)和加氫處理后所得到產(chǎn)物的特性(第8欄)。其操作條件如下VVH＝0.5P＝80巴T＝380℃氫的循環(huán)＝600升H2/1升物料真空蒸餾餾出物與來自加氫處理設(shè)備的已脫瀝青油(DAO)混合物具有表1第8欄所示的特性。讓預(yù)熱到140℃的這種物料在垂直中試反應(yīng)器底部與來自中試再生器的熱再生催化劑進(jìn)行接觸。在該催化劑反應(yīng)器進(jìn)口的溫度是730℃。催化劑流量與物料流量之比為6.64。催化劑熱量補(bǔ)充到730℃能夠蒸發(fā)該物料和進(jìn)行吸熱的裂解反應(yīng)。在反應(yīng)段催化劑的平均停留時(shí)間是約3秒鐘。操作壓力是1.8絕對(duì)巴。在以向上的方式(隔水管)進(jìn)行的在流化床反應(yīng)器出口所測(cè)定催化劑的溫度是520℃。借助位于解脫段(汽提)中的旋流器使已裂解的烴與該催化劑分離，在該解脫段汽提這種催化劑。在該反應(yīng)期間已焦化的和在解脫段已汽提的這種催化劑再送到再生器。在再生器進(jìn)口固體焦(δ焦)含量是0.95％。這種焦通過注入空氣在再生器中被燃燒。這種燃燒大量放熱，使固體的溫度從520℃升到730℃。已再生的熱催化劑從該再生器排出，并且送到該反應(yīng)器底部。與催化劑分離的烴從解脫段出來；這些烴用交換器進(jìn)行冷卻，再送到一個(gè)穩(wěn)定塔，將其分離為氣體和液體。還要取出液體試樣(C5+)，然后在另外一個(gè)塔中分餾，為的是回收一種汽油餾分、一種粗柴油餾分和一種重燃料餾分，即泥漿(360℃+)。表2和3給出了汽油和粗柴油的產(chǎn)率，和根據(jù)整個(gè)方法所得到的這些產(chǎn)物的基本特性。表1物料和產(chǎn)物的產(chǎn)率與質(zhì)量表2所生產(chǎn)汽油的平衡和特性</tables>表3所生產(chǎn)粗柴油的平衡和特性</tables>權(quán)利要求1.康拉遜殘?zhí)己恐辽贋?0、金屬含量至少為50ppm(重量)、瀝青C7含量至少為1％、硫含量至少為0.5％的重?zé)N餾分的轉(zhuǎn)化方法，其特征在于該方法包括下述步驟a)在能夠得到一種康拉遜殘?zhí)?、金屬和硫含量已降低的液體物料的條件下，在一個(gè)加氫轉(zhuǎn)化處理區(qū)域中處理這種含烴物料，該處理區(qū)域包括至少一個(gè)三相反應(yīng)器，該反應(yīng)器裝有液體和氣體以向上的方式運(yùn)行的沸騰床的至少一種加氫轉(zhuǎn)化催化劑，所述反應(yīng)器包括至少一個(gè)從所述反應(yīng)器排出催化劑的部件和至少一個(gè)往所述反應(yīng)器補(bǔ)充新制備催化劑的部件；b)將至少一部分來自步驟a)的已加氫轉(zhuǎn)化液體流出物送到常壓蒸餾段，由該段回收一種餾出物和一種常壓蒸餾殘余物；c)將至少一部分在步驟b)得到的常壓蒸餾殘余物送到一個(gè)真空蒸餾段，由這個(gè)段回收一種餾出物和一種真空殘余物；d)將至少一部分在步驟c)得到的真空蒸餾殘余物送到一個(gè)脫瀝青區(qū)域，在這個(gè)區(qū)域在能夠得到一種已脫瀝青的含烴餾分和殘余瀝青的條件下，在一個(gè)提取區(qū)域用一種溶劑處理真空蒸餾殘余物；e)在尤其能夠降低康拉遜殘?zhí)?、金屬和硫含量，和在常壓蒸餾分離后，能夠得到一種氣體餾分、一種常壓蒸餾餾出物和一種加氫處理物料的較重液體餾分的條件下，將至少一部分在步驟d)所得到的已脫瀝青的含烴餾分送到一個(gè)加氫處理區(qū)域，在這個(gè)區(qū)域這種餾分被加氫處理。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中至少一部分在步驟e)得到的重液體餾分送到催化裂解區(qū)域(步驟f)，在這個(gè)區(qū)域在能夠生成一種氣體餾分、一種汽油餾分、一種粗柴油餾分和一種泥漿餾分的條件下，處理所述的重液體餾分。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中在步驟a)的過程中，在絕對(duì)壓力為5-35兆帕、溫度為約300-500℃條件下，以每小時(shí)空間速度為約0.1-5小時(shí)-1進(jìn)行有氫存在的處理。4.根據(jù)權(quán)利要求2-3中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在催化裂解步驟f)中所回收的至少一部分粗柴油餾分再送到步驟a)。5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在溫度60-250℃條件下，用至少一種有3-7個(gè)碳原子的含烴溶劑進(jìn)行脫瀝青。6.根據(jù)權(quán)利要求1-5中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在步驟c)中真空蒸餾所得到的餾出物至少部分地送到加氫處理步驟e)。7.根據(jù)權(quán)利要求1-6中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在絕對(duì)壓力為約2-25兆帕、溫度為約300-500℃條件下，以每小時(shí)空間速度為約0.1-10小時(shí)-1進(jìn)行加氫處理步驟e)，與該物料混合的氫的量是約50-5000Nm3/m3。8.根據(jù)權(quán)利要求2-7中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在能夠生產(chǎn)出一種汽油餾分，該餾分至少部分地送到燃料槽，一種粗柴油餾分，該餾分至少部分地送到粗柴油槽，和一種泥漿餾分，該餾分至少部分地送到重燃料槽的條件下，進(jìn)行催化裂解步驟f)。9.根據(jù)權(quán)利要求1-8中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在步驟c)所得到的至少一部分真空蒸餾殘余物循環(huán)到步驟a)。10.根據(jù)權(quán)利要求1-9中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在步驟e)所得到的至少一部分已加氫處理物料的較重液體餾分送到硫含量非常低的重燃料槽。11.根據(jù)權(quán)利要求2-10中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在催化裂解步驟f)所得到的至少一部分粗柴油餾分和/或汽油餾分循環(huán)到這個(gè)步驟f)的進(jìn)口。12.根據(jù)權(quán)利要求2-11中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在催化裂解步驟f)所得到的至少一部分泥漿餾分循環(huán)到這個(gè)步驟f)的進(jìn)口。13.根據(jù)權(quán)利要求1-12中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在步驟d)所得到的一部分已脫瀝青的含烴餾分循環(huán)到加氫轉(zhuǎn)化步驟a)。14.根據(jù)權(quán)利要求1-13中任一權(quán)利要求所述的方法，其中已處理的物料是一種來自原油常壓蒸餾的殘余物經(jīng)真空蒸餾得到的真空蒸餾殘余物，真空蒸餾餾出物至少部分地送到加氫處理步驟e)。15.根據(jù)權(quán)利要求1-14中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在步驟b)和/或步驟e)所得到的餾出物分成汽油餾分和粗柴油餾分，它們至少部分地送到各自的燃料槽。16.根據(jù)權(quán)利要求1-15中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在步驟d)所得到的一部分殘余瀝青循環(huán)到加氫轉(zhuǎn)化步驟a)。17.根據(jù)權(quán)利要求1-16中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在催化裂解步驟f)所得到的一部分泥漿餾分循環(huán)到加氫轉(zhuǎn)化步驟a)。18.根據(jù)權(quán)利要求1-17中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在步驟b)所得到的常壓蒸餾餾出物被分成一種汽油餾分和一種粗殘余餾分，該粗柴油餾分至少一部分被送到加氫處理步驟e)。19.根據(jù)權(quán)利要求14-18中任一權(quán)利要求所述的方法，其中將至少一部分真空蒸餾餾出物送到加氫轉(zhuǎn)化步驟a)。20.根據(jù)權(quán)利要求1-19中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在步驟b)常壓蒸餾所得到的餾出物至少部分被送到加氫轉(zhuǎn)化步驟a)。21.根據(jù)權(quán)利要求1-20中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在步驟c)真空蒸餾所得到的餾出物至少部分被送到加氫轉(zhuǎn)化步驟a)。22.根據(jù)權(quán)利要求1-21中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在步驟e)所得到的燃料餾分至少部分被送到加氫轉(zhuǎn)化步驟a)。23.根據(jù)權(quán)利要求1-22中任一權(quán)利要求所述的方法，其中在步驟e)所得到的至少一部分重液體餾分燃料餾分被送到加氫轉(zhuǎn)化步驟a)。全文摘要本發(fā)明涉及重?zé)N餾分轉(zhuǎn)化方法,其中在一個(gè)有氫存在的加氫轉(zhuǎn)化處理區(qū)域中處理這種烴物料,該處理區(qū)域包括至少一個(gè)三相反應(yīng)器,該反應(yīng)器裝有液體和氣體以向上的方式運(yùn)行的沸騰床的至少一種加氫轉(zhuǎn)化催化劑,所述反應(yīng)器包括至少一個(gè)從所述反應(yīng)器排出催化劑的部件和至少一個(gè)往所述反應(yīng)器補(bǔ)充新鮮的催化劑的部件。文檔編號(hào)C10G67/00GK1187523SQ9712149公開日1998年7月15日申請(qǐng)日期1997年9月30日優(yōu)先權(quán)日1996年10月2日發(fā)明者F·莫雷爾,T·沙皮斯,S·克呂茨昂,T·L·迪普朗,A·比昂,G·海因里希申請(qǐng)人:法國石油公司