一種工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于潤滑脂的合成技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]工程機(jī)械又稱建筑機(jī)械，主要用于進(jìn)行土石方施工工程、路面建設(shè)與養(yǎng)護(hù)、流動(dòng)式起重裝卸作業(yè)和各種建筑工程等機(jī)械化施工工程。工程機(jī)械基本都是進(jìn)行野外作業(yè)，氣候條件差、地理環(huán)境惡劣，這樣會(huì)造成工作裝置和行走機(jī)構(gòu)磨損嚴(yán)重，這對(duì)機(jī)械的潤滑工作提出較高要求，尤其是傳動(dòng)系統(tǒng)的潤滑保養(yǎng)要求較高。工程機(jī)械的傳動(dòng)系統(tǒng)主要包括分動(dòng)箱、變速箱、傳動(dòng)軸、驅(qū)動(dòng)橋、減速器、激振器、傳動(dòng)齒輪、傳動(dòng)鏈條等，它們主要使用齒輪油潤滑。對(duì)于工程機(jī)械而言，由于施工的氣候條件和地理?xiàng)l件使得它們的潤滑挑戰(zhàn)性大一些。在發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)、保護(hù)生態(tài)環(huán)境，加快建設(shè)資源節(jié)約型，環(huán)境友好型，加快發(fā)展節(jié)約能源政策的推動(dòng)下，大型施工機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂得到了進(jìn)一步的發(fā)展，但是仍然不能滿足工程機(jī)械設(shè)備的要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供了一種原料配比合理、生產(chǎn)工藝先進(jìn)且成本低廉的工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂的制備方法，制得的潤滑脂不僅可以解決苛刻環(huán)境下的潤滑問題，特別適用于機(jī)械工作環(huán)境的長壽命潤滑，如挖掘機(jī)、塔式起重機(jī)和自卸汽車等機(jī)械設(shè)備的全壽命潤滑，延長了工程機(jī)械設(shè)備的使用壽命，提高了潤滑效果，而且減少了環(huán)境污染，使得潤滑脂的更換次數(shù)較少，大大降低了使用成本。
[0004]本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案，一種工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為:(I)將25-35重量份的礦物油和10-15重量份的十二羥基硬脂酸加入到皂化釜中，升溫至脂肪酸溶化后啟動(dòng)攪拌；(2)將3-8重量份的氫氧化鈉溶于水中形成氫氧化鈉水溶液，當(dāng)步驟(I)的混合溶液升溫至60-70°C時(shí)將氫氧化鈉水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)加熱升溫至100-110°C皂化反應(yīng)3h并攪拌混合均勻；(3)待皂化反應(yīng)完成后繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到150-160°C時(shí)取樣測(cè)皂基游離堿，合格后繼續(xù)升溫至190-200°C時(shí)加入40重量份的礦物油進(jìn)行稠化，然后加入5-7重量份的三羥甲基丙烷酯、3重量份的二苯胺、4重量份的硫化異丁烯、3重量份的石油磺酸鈉和4重量份的二硫代磷酸鹽，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，使皂化釜內(nèi)溶液呈真溶液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；(4)待調(diào)和釜內(nèi)的物料降溫至180°C時(shí)加入3-5重量份的甘油，攪拌均勻后通過研磨機(jī)研磨，再經(jīng)過濾后煉制成工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂。
[0005]本發(fā)明所述的工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為:(I)將25重量份的礦物油和12重量份的十二羥基硬脂酸加入到皂化釜中，升溫至脂肪酸溶化后啟動(dòng)攪拌；(2)將6重量份的氫氧化鈉溶于水中形成氫氧化鈉水溶液，當(dāng)步驟(!)的混合溶液升溫至60-70°C時(shí)將氫氧化鈉水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)加熱升溫至100-110°c皂化反應(yīng)3h并攪拌混合均勻；(3)待皂化反應(yīng)完成后繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到150-160°C時(shí)取樣測(cè)皂基游離堿，合格后繼續(xù)升溫至190-200°C時(shí)加入40重量份的礦物油進(jìn)行稠化，然后加入6重量份的三羥甲基丙烷酯、3重量份的二苯胺、4重量份的硫化異丁烯、3重量份的石油磺酸鈉和4重量份的二硫代磷酸鹽，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，使皂化釜內(nèi)溶液呈真溶液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；(4)待調(diào)和釜內(nèi)的物料降溫至180°C時(shí)加入3重量份的甘油，攪拌均勻后通過研磨機(jī)研磨，再經(jīng)過濾后煉制成工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂。
[0006]本發(fā)明制得的工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂粘溫特性更加平穩(wěn)，其粘壓指數(shù)變小，并且抗高溫、抗水淋和抗極壓性能明顯提高，該潤滑脂特別適合大型機(jī)械設(shè)備的潤滑工作，在各方面性能都有很大的提高，使大型施工機(jī)械設(shè)備在使用過程中不容易損壞，降低了使用成本。
【具體實(shí)施方式】
[0007]以下通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的上述內(nèi)容做進(jìn)一步詳細(xì)說明，但不應(yīng)該將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實(shí)施例，凡基于本發(fā)明上述內(nèi)容實(shí)現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。
[0008]實(shí)施例1
(I)將25公斤的礦物油和12公斤的十二羥基硬脂酸加入到皂化釜中，升溫至脂肪酸溶化后啟動(dòng)攪拌；(2)將6公斤的氫氧化鈉溶于水中形成氫氧化鈉水溶液，當(dāng)步驟(I)的混合溶液升溫至60-70°C時(shí)將氫氧化鈉水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)加熱升溫至10-1lOcC皂化反應(yīng)3h并攪拌混合均勻；(3)待皂化反應(yīng)完成后繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到150-160°C時(shí)取樣測(cè)皂基游離堿，合格后繼續(xù)升溫至190-200°C時(shí)加入40公斤的礦物油進(jìn)行稠化，然后加入6公斤的三羥甲基丙烷酯、3公斤的二苯胺、4公斤的硫化異丁烯、3公斤的石油磺酸鈉和4公斤的二硫代磷酸鹽，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，使皂化釜內(nèi)溶液呈真溶液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；(4)待調(diào)和釜內(nèi)的物料降溫至180°C時(shí)加入3公斤的甘油，攪拌均勻后通過研磨機(jī)研磨，再經(jīng)過濾后煉制成工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂。
[0009]實(shí)施例2
(I)將25公斤的礦物油和10公斤的十二羥基硬脂酸加入到皂化釜中，升溫至脂肪酸溶化后啟動(dòng)攪拌；(2)將3公斤的氫氧化鈉溶于水中形成氫氧化鈉水溶液，當(dāng)步驟(I)的混合溶液升溫至60-70°C時(shí)將氫氧化鈉水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)加熱升溫至10-1lOcC皂化反應(yīng)3h并攪拌混合均勻；(3)待皂化反應(yīng)完成后繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到150-160°C時(shí)取樣測(cè)皂基游離堿，合格后繼續(xù)升溫至190-200°C時(shí)加入40公斤的礦物油進(jìn)行稠化，然后加入5公斤的三羥甲基丙烷酯、3公斤的二苯胺、4公斤的硫化異丁烯、3公斤的石油磺酸鈉和4公斤的二硫代磷酸鹽，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，使皂化釜內(nèi)溶液呈真溶液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；(4)待調(diào)和釜內(nèi)的物料降溫至180°C時(shí)加入3公斤的甘油，攪拌均勻后通過研磨機(jī)研磨，再經(jīng)過濾后煉制成工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂。
[0010]實(shí)施例3 (I)將35公斤的礦物油和15公斤的十二羥基硬脂酸加入到皂化釜中，升溫至脂肪酸溶化后啟動(dòng)攪拌；(2)將8公斤的氫氧化鈉溶于水中形成氫氧化鈉水溶液，當(dāng)步驟(I)的混合溶液升溫至60-70°C時(shí)將氫氧化鈉水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)加熱升溫至10-1lOcC皂化反應(yīng)3h并攪拌混合均勻；(3)待皂化反應(yīng)完成后繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到150-160°C時(shí)取樣測(cè)皂基游離堿，合格后繼續(xù)升溫至190-200°C時(shí)加入40公斤的礦物油進(jìn)行稠化，然后加入7公斤的三羥甲基丙烷酯、3公斤的二苯胺、4公斤的硫化異丁烯、3公斤的石油磺酸鈉和4公斤的二硫代磷酸鹽，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，使皂化釜內(nèi)溶液呈真溶液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；(4)待調(diào)和釜內(nèi)的物料降溫至180°C時(shí)加入5公斤的甘油，攪拌均勻后通過研磨機(jī)研磨，再經(jīng)過濾后煉制成工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂。
[0011]以上實(shí)施例描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征及優(yōu)點(diǎn)，本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明原理的范圍下，本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)均落入本發(fā)明保護(hù)的范圍內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為:(I)將25-35重量份的礦物油和10-15重量份的十二羥基硬脂酸加入到皂化釜中，升溫至脂肪酸溶化后啟動(dòng)攪拌；(2)將3-8重量份的氫氧化鈉溶于水中形成氫氧化鈉水溶液，當(dāng)步驟(I)的混合溶液升溫至60-70°C時(shí)將氫氧化鈉水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)加熱升溫至10-1lOcC皂化反應(yīng)3h并攪拌混合均勻；(3)待皂化反應(yīng)完成后繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到150-160°C時(shí)取樣測(cè)皂基游離堿，合格后繼續(xù)升溫至190-200°C時(shí)加入40重量份的礦物油進(jìn)行稠化，然后加入5-7重量份的三羥甲基丙烷酯、3重量份的二苯胺、4重量份的硫化異丁烯、3重量份的石油磺酸鈉和4重量份的二硫代磷酸鹽，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，使皂化釜內(nèi)溶液呈真溶液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；(4)待調(diào)和釜內(nèi)的物料降溫至180°C時(shí)加入3-5重量份的甘油，攪拌均勻后通過研磨機(jī)研磨，再經(jīng)過濾后煉制成工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為:⑴將25重量份的礦物油和12重量份的十二羥基硬脂酸加入到皂化釜中，升溫至脂肪酸溶化后啟動(dòng)攪拌；(2)將6重量份的氫氧化鈉溶于水中形成氫氧化鈉水溶液，當(dāng)步驟(I)的混合溶液升溫至60-70°C時(shí)將氫氧化鈉水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)加熱升溫至100-110°C皂化反應(yīng)3h并攪拌混合均勻；(3)待皂化反應(yīng)完成后繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到150-160°C時(shí)取樣測(cè)皂基游離堿，合格后繼續(xù)升溫至190-200°C時(shí)加入40重量份的礦物油進(jìn)行稠化，然后加入6重量份的三羥甲基丙烷酯、3重量份的二苯胺、4重量份的硫化異丁烯、3重量份的石油磺酸鈉和4重量份的二硫代磷酸鹽，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，使皂化釜內(nèi)溶液呈真溶液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；(4)待調(diào)和釜內(nèi)的物料降溫至180°C時(shí)加入3重量份的甘油，攪拌均勻后通過研磨機(jī)研磨，再經(jīng)過濾后煉制成工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂的制備方法，屬于潤滑脂的合成技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的技術(shù)方案要點(diǎn)為：一種工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂的制備方法，是由65-75重量份的礦物油、10-15重量份的十二羥基硬脂酸、3-8重量份的氫氧化鈉、5-7重量份的三羥甲基丙烷酯、3-5重量份的甘油、3重量份的二苯胺、4重量份的硫化異丁烯、3重量份的石油磺酸鈉和4重量份的二硫代磷酸鹽制備而成的。本發(fā)明制得的工程機(jī)械設(shè)備專用潤滑脂的粘溫特性更加平穩(wěn)，其粘壓指數(shù)變小，并且抗高溫、抗水淋和抗極壓性能明顯提高，該潤滑脂特別適合大型機(jī)械設(shè)備的潤滑工作，在各方面性能都有很大的提高，使大型施工機(jī)械設(shè)備在使用過程中不容易損壞，降低了使用成本。
【IPC分類】C10N30/08, C10M169/06, C10N50/10, C10N30/06
【公開號(hào)】CN105087125
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510488620
【發(fā)明人】周忠太, 周征寰, 張子英, 時(shí)紅敏, 姚芳園, 宋尚珍
【申請(qǐng)人】新鄉(xiāng)市恒星化工有限責(zé)任公司
【公開日】2015年11月25日
【申請(qǐng)日】2015年8月11日