一種曳引鏈條專用潤滑脂的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于機械類潤滑脂的合成技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種曳引鏈條專用潤滑脂的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]鏈傳動是兩個或多個鏈輪之間用鏈作為繞性拉曳元件的一種嚙合傳動形式，它具有傳動效率高、傳動軸載荷小和適應(yīng)環(huán)境性強等特點。曳引鏈條是鏈條家族中主要品種之一，它主要用來輸送和移動重物，運行速度慢，可以在比較惡劣的環(huán)境下使用，如高溫、多水等環(huán)境。鋼鐵企業(yè)的鋼坯輸送鏈條多數(shù)屬于曳引鏈條；鋼坯在加熱爐內(nèi)被加熱到800_1000°C后才能完成下一步的穿孔和定徑過程，所以紅熱的鋼坯直接通過傳導(dǎo)和輻射將熱量傳遞給輸送鏈條。在現(xiàn)場測量發(fā)現(xiàn)，被輸送的鋼坯表面溫度為700°C左右，鋼坯停留時間較長的鏈條底部溫度大約為200-250°C，其他部位為150-160°C左右。鋼坯被輸送過程中，由于空氣的冷卻表面會產(chǎn)生大量的氧化鐵皮脫落在鏈條上造成磨粒磨損。鏈條后退時用一定速度的水沖刷鏈條，一方面是沖掉氧化鐵皮，一方面使鏈條降溫，整個鏈條會被水汽所籠罩。所以，曳引鏈條潤滑脂除了具有一定的高溫性以外還要有抗水性和吸附力。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供了一種原料配比合理、生產(chǎn)工藝先進且成本低廉的曳引鏈條專用潤滑脂的制備方法，該潤滑脂延長了鋼坯鏈條部位的使用壽命，提高了潤滑效果，而且減少環(huán)境污染，使用此潤滑脂更換次數(shù)少，使用時間長，大大降低了運行成本。
[0004]本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案，一種曳引鏈條專用潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為:
(1)將10-15重量份的硬脂酸和25-30重量份的高粘度礦物油一起加入到皂化釜中，升溫待硬脂酸溶化后啟動攪拌；
(2)將3-8重量份的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟(I)中的混合溶液升溫至60-70°C時，將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫至10-1lOcC皂化3h后攪拌混合攪勻；
(3)待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160°C時取樣測皂基游離堿，合格后物料繼續(xù)升溫至190-200°C加入45-50重量份的高粘度礦物油進行稠化，并加入5_7重量份的硼酸脂進行攪拌，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，加入2_5重量份的二烷基二苯胺，使皂化釜內(nèi)容納物呈真容液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；
(4)潤滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻2-4h，攪拌降溫至180°C時加入3-5重量份的亞磷酸二正丁脂和5-8重量份的聚丙烯酰胺，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機研磨、過濾、煉制成曳引鏈條專用潤滑脂。
[0005]進一步限定，所述的曳引鏈條專用潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為:
(I)將12重量份的硬脂酸和28重量份的高粘度礦物油一起加入到皂化釜中，升溫待硬脂酸溶化后啟動攪拌；
(2)將6重量份的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟(I)中的混合溶液升溫至60-70°C時，將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫至10-1lOcC皂化3h后攪拌混合攪勻；
(3)待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160°C時取樣測皂基游離堿，合格后物料繼續(xù)升溫至190-200°C加入48重量份的高粘度礦物油進行稠化，并加入6重量份的硼酸脂進行攪拌，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，加入5重量份的二烷基二苯胺，使皂化釜內(nèi)容納物呈真容液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；
(4)潤滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻3h，攪拌降溫至180°C時加入3重量份的亞磷酸二正丁脂和6重量份的聚丙烯酰胺，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機研磨、過濾、煉制成曳引鏈條專用潤滑脂。
[0006]本發(fā)明制得的曳引鏈條專用潤滑脂配方合理且工作效率高，具有優(yōu)良的栗送性、滲透性、極壓抗磨性、抗水性和防護性，特別適合惡劣環(huán)境條件下工作的曳引鏈條的潤滑工作，此潤滑脂在各方面性能均有很大的提高，使鏈條等在運行過程中不容易損壞，降低了運行成本。
【具體實施方式】
[0007]以下通過實施例對本發(fā)明的上述內(nèi)容做進一步詳細(xì)說明，但不應(yīng)該將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實施例，凡基于本發(fā)明上述內(nèi)容實現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。
[0008]實施例1
(1)將10公斤的硬脂酸和25公斤的高粘度礦物油一起加入到皂化釜中，逐漸升溫待硬脂酸溶化后啟動攪拌；
(2)將3公斤的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟(I)中的混合溶液升溫至60-70°C時，將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫至10-1lOcC皂化3h后攪拌混合攪勻；
(3)待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160°C時取樣測皂基游離堿，合格后物料繼續(xù)升溫至190-200°C加入45公斤的高粘度礦物油進行稠化，并加入5公斤的硼酸脂進行攪拌，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，加入2公斤的二烷基二苯胺，使皂化釜內(nèi)容納物呈真容液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；
(4)潤滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻2h，攪拌降溫至180°C時加入3公斤的亞磷酸二正丁脂和5公斤的聚丙烯酰胺，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機研磨、過濾、煉制成曳引鏈條專用潤滑脂。
[0009]實施例2
(1)將12公斤的硬脂酸和28公斤的高粘度礦物油一起加入到皂化釜中，逐漸升溫待硬脂酸溶化后啟動攪拌；
(2)將6公斤的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟(I)中的混合溶液升溫至60-70°C時，將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫至10-1lOcC皂化3h后攪拌混合攪勻； (3)待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160°C時取樣測皂基游離堿，合格后物料繼續(xù)升溫至190-200°C加入48公斤的高粘度礦物油進行稠化，并加入6公斤的硼酸脂進行攪拌，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，加入5公斤的二烷基二苯胺，使皂化釜內(nèi)容納物呈真容液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；
(4)潤滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻3h，攪拌降溫至180°C時加入3公斤的亞磷酸二正丁脂和6公斤的聚丙烯酰胺，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機研磨、過濾、煉制成曳引鏈條專用潤滑脂。
[0010]實施例3
(1)將15公斤的硬脂酸和30公斤的高粘度礦物油一起加入到皂化釜中，逐漸升溫待硬脂酸溶化后啟動攪拌；
(2)將8公斤的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟(I)中的混合溶液升溫至60-70°C時，將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫至10-1lOcC皂化3h后攪拌混合攪勻；
(3)待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160°C時取樣測皂基游離堿，合格后物料繼續(xù)升溫至190-200°C加入50公斤的高粘度礦物油進行稠化，并加入7公斤的硼酸脂進行攪拌，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，加入5公斤的二烷基二苯胺，使皂化釜內(nèi)容納物呈真容液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；
(4)潤滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻4h，攪拌降溫至180°C時加入5公斤的亞磷酸二正丁脂和8公斤的聚丙烯酰胺，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機研磨、過濾、煉制成曳引鏈條專用潤滑脂。
[0011]以上實施例描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征及優(yōu)點，本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明原理的范圍下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進均落入本發(fā)明保護的范圍內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種曳引鏈條專用潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為: (1)將10-15重量份的硬脂酸和25-30重量份的高粘度礦物油一起加入到皂化釜中，升溫待硬脂酸溶化后啟動攪拌； (2)將3-8重量份的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟(I)中的混合溶液升溫至60-70°C時，將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫至10-1lOcC皂化3h后攪拌混合攪勻； (3)待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160°C時取樣測皂基游離堿，合格后物料繼續(xù)升溫至190-200°C加入45-50重量份的高粘度礦物油進行稠化，并加入5_7重量份的硼酸脂進行攪拌，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，加入2_5重量份的二烷基二苯胺，使皂化釜內(nèi)容納物呈真容液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻； (4)潤滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻2-4h，攪拌降溫至180°C時加入3-5重量份的亞磷酸二正丁脂和5-8重量份的聚丙烯酰胺，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機研磨、過濾、煉制成曳引鏈條專用潤滑脂。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的曳引鏈條專用潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為: (1)將12重量份的硬脂酸和28重量份的高粘度礦物油一起加入到皂化釜中，升溫待硬脂酸溶化后啟動攪拌； (2)將6重量份的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟(I)中的混合溶液升溫至60-70°C時，將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫至10-1lOcC皂化3h后攪拌混合攪勻； (3)待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160°C時取樣測皂基游離堿，合格后物料繼續(xù)升溫至190-200°C加入48重量份的高粘度礦物油進行稠化，并加入6重量份的硼酸脂進行攪拌，繼續(xù)升溫至215-220°C恒溫15min，加入5重量份的二烷基二苯胺，使皂化釜內(nèi)容納物呈真容液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻； (4)潤滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻3h，攪拌降溫至180°C時加入3重量份的亞磷酸二正丁脂和6重量份的聚丙烯酰胺，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機研磨、過濾、煉制成曳引鏈條專用潤滑脂。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種曳引鏈條專用潤滑脂的制備方法，屬于機械類潤滑脂的合成技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過將合成油、硬脂酸、氫氧化鋰、硼酸脂、亞磷酸二正丁脂、二烷基二苯胺和聚丙烯酰胺復(fù)配制得了曳引鏈條專用潤滑脂。本發(fā)明制得的曳引鏈條專用潤滑脂配方合理且工作效率高，具有優(yōu)良的泵送性、滲透性、極壓抗磨性、抗水性和防護性，特別適合惡劣環(huán)境條件下工作的曳引鏈條的潤滑工作，此潤滑脂在各方面性能均有很大的提高，使鏈條等在運行過程中不容易損壞，降低了運行成本。
【IPC分類】C10N50/10, C10M177/00, C10N30/06, C10M169/04
【公開號】CN105132105
【申請?zhí)枴緾N201510558359
【發(fā)明人】周忠太, 周征寰, 宋尚珍, 張丹, 龐靜
【申請人】新鄉(xiāng)市恒星化工有限責(zé)任公司
【公開日】2015年12月9日
【申請日】2015年9月6日