旋風分離式生物質(zhì)氣化裝置的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種旋風分離式生物質(zhì)氣化裝置，為解決南有技術(shù)產(chǎn)氣熱值低問題，是上部為柱形筒、下部為錐形筒帶內(nèi)加熱隔層和外隔熱層的反應器主體下端有向一側(cè)伸出與加熱隔層夾套空間聯(lián)通的熱氣流進口和與反應器主體內(nèi)空間聯(lián)通的向下卸料口，反應器主體上端有與反應器主體內(nèi)空間聯(lián)通的生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口和清潔可燃氣出口、和與加熱隔層夾套空間聯(lián)通的熱氣流出口。反應器主體上部配置有內(nèi)壁負載有貴金屬催化劑的出氣通道，出氣通道上端部聯(lián)接潔凈可燃氣出口；生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口聯(lián)通反應器主體上端內(nèi)壁與出氣通道外壁的間隙；熱氣流出口聯(lián)通反應器主體上端口的加熱隔層夾套空間。生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口配有鼓風機；柱形筒和錐形筒分別為圓柱筒和圓錐筒。具有氣化速率快，產(chǎn)氣熱值高的優(yōu)點。
【專利說明】
旋風分離式生物質(zhì)氣化裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種生物質(zhì)氣化設(shè)備，特別涉及一種旋風分離式生物質(zhì)氣化裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著人們對能源需求的日益增長，作為主要能源的化石燃料卻迅速減少，并且大量化石燃料的使用，導致了全球性氣候變暖以及SOdP NOx排放量增加，嚴重污染了大氣環(huán)境。積極開發(fā)利用有利于改善環(huán)境的可再生能源對改善能源短缺和環(huán)境污染問題至關(guān)重要?？稍偕茉窗L力、太陽能、水電、生物質(zhì)能、氫能等，而生物質(zhì)是一種相對穩(wěn)定的再生資源，它是僅次于煤、石油、天然氣等化石能源的第四大能源，占世界能源消耗14%。生物質(zhì)可以通過各種轉(zhuǎn)化途徑，如碳化、裂解、液化、氣化等途徑制備燃料，然而氣化技術(shù)路線是生物質(zhì)轉(zhuǎn)化為高品位燃料研究最為廣泛，工業(yè)化推廣認可度最高的技術(shù)之一。中國可用的固體生物質(zhì)數(shù)量巨大，主要以農(nóng)業(yè)廢棄物和木材廢物為主。由于中國地域廣闊，生物質(zhì)分布分散，收集和運輸困難，在中國目前的條件下，難以采用大規(guī)模生物質(zhì)氣化技術(shù)，所以中小規(guī)模的生物質(zhì)氣化裝置在中國有獨特的優(yōu)勢。
[0003]生物質(zhì)氣化是指生物質(zhì)在高溫(> 700°C )條件下，與氣化劑(空氣、氧氣和水蒸汽)反應，不完全氧化，得到小分子可燃混合氣體的過程。通常所說的氣化，還包括生物質(zhì)的熱解。所用氣化劑不同(如空氣、煤氣、水煤氣、混合煤氣、氧氣以及蒸汽等)，得到的氣體燃料組分也不同，氣體產(chǎn)物主要有CO、H2, CO2, CH4, N2以及C兒等烷烴類碳氫化合物。生物質(zhì)的氣化利用又可分為氣化發(fā)電，間接合成和制氫等。隨著生物質(zhì)氣化技術(shù)研究的不斷深入和發(fā)展，使得生物質(zhì)氣化技術(shù)的發(fā)展更加受到重視，目前的主流氣化裝置為固定床和流化床氣化器，主要以農(nóng)林廢棄物為原料，生產(chǎn)的可燃氣主要用于發(fā)電。目前，美國、德國、瑞典等國在該領(lǐng)域具有領(lǐng)先水平，其裝置一般規(guī)模大，自動化程度高，工藝復雜，以發(fā)電和供熱為主。如，加拿大摩爾公司(Moore Canada ltd.)設(shè)計開發(fā)的固定床濕式上吸式氣化裝置、美國標準固體燃料公司(Standard solid fules inc.)設(shè)計制造的炭化氣化系統(tǒng)、德國因貝爾特能源公司(Imbert energietechnik GMBH)設(shè)計制造的下吸式氣化器-內(nèi)燃機發(fā)電機組系統(tǒng)等等，氣化效率可達60%?90%。我國的科研單位和企業(yè)也設(shè)計了不同類型的生物質(zhì)氣化裝置，中國科學院廣州能源所、中國科學院青島生物能源與過程研究所、清華大學等許多單位在生物質(zhì)氣化方面開展了大量研發(fā)工作。專利200910259509.7公開了一種兩次進風氣化裝置，具有產(chǎn)氣量大的特點。專利200680049102.6公開了一種外部加熱回轉(zhuǎn)爐式氣化裝置，具有結(jié)構(gòu)緊湊的優(yōu)勢。專利201010502958.2設(shè)計了一種帶有多重過濾裝置的氣化裝置，可以生產(chǎn)無焦油潔凈燃氣。現(xiàn)有專利所述的裝置存在一個重大缺陷:所需氣化劑用量大，導致產(chǎn)氣的熱值不高，通常在1000-2000大卡每立方米。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的主要目的是針對現(xiàn)有的生物質(zhì)氣化裝置所需氣化劑(空氣、氧氣等)用量大，產(chǎn)氣的熱值不高的缺陷，設(shè)計了一種產(chǎn)氣熱值高的旋風分離式生物質(zhì)氣化裝置。
[0005]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明旋風分離式生物質(zhì)氣化裝置是上部為柱形筒、下部為錐形筒帶內(nèi)加熱隔層和外隔熱層的反應器主體下端有向一側(cè)伸出與加熱隔層夾套空間聯(lián)通的熱氣流進口和與反應器主體內(nèi)空間聯(lián)通的向下卸料口，所述反應器主體上端有與反應器主體內(nèi)空間聯(lián)通的生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口和清潔可燃氣出口、和有與加熱隔層夾套空間聯(lián)通的熱氣流出口。即由以下部分組成:進料裝置，反應器主體，加熱隔層，出氣口，卸料口等組成。該氣化裝置的主體為反應器，反應器上端為圓柱狀，下端為錐形，與旋風分離器的主體結(jié)構(gòu)類似，發(fā)明專利201310623246.X “一種旋風分離器”詳細闡述了旋風分離裝置的結(jié)構(gòu)圖，本發(fā)明專利在201310623246.X的設(shè)計基礎(chǔ)上加以關(guān)鍵改進。此外，所述反應器主體上口(進料口)可以為方形，圓形或者其它形狀。在圓柱狀和錐形體的外部設(shè)計了加熱隔層，加熱隔層的作用是為生物質(zhì)氣化反應提供部分熱源，加熱隔層將冷態(tài)旋風分離裝置變?yōu)楦邷貧饣磻?。反應的熱源通過生物質(zhì)與熱載體的直接接觸換熱及加熱隔層的間接傳導換熱獲取。具有氣化速率快，產(chǎn)氣熱值高的優(yōu)點。
[0006]作為優(yōu)化，所述反應器主體上部配置有內(nèi)壁負載有貴金屬催化劑的出氣通道，所述出氣通道上端部聯(lián)接所述潔凈可燃氣出口 ；所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口聯(lián)通所述反應器主體上端內(nèi)壁與所述出氣通道外壁的間隙；所述熱氣流出口聯(lián)通反應器主體上端口的加熱隔層夾套空間。
[0007]作為優(yōu)化，所述出氣通道由多個并列的豎向子通道組成，并且下部位于所述反應器主體內(nèi)、上部從所述反應器主體上端口向上伸出；所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口與所述熱氣流出口相對配置；所述貴金屬催化劑為鎳，鉑，金，鈀，銠的一種或任意多種。
[0008]作為優(yōu)化，所述出氣通道位于所述反應器主體軸線上，并且所述出氣通道下部外周與所述反應器主體上部內(nèi)周之間有環(huán)形流通空間；所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口通接向下聯(lián)通所述環(huán)形流通空間的夾套環(huán)形進料口，所述夾套環(huán)形進料口的內(nèi)壁為所述出氣通道的外周壁；所述出氣通道采用蜂窩狀多管路并列設(shè)計。
[0009]作為優(yōu)化，所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口為與所述夾套環(huán)形進料口側(cè)接的一側(cè)向入口，所述出氣通道自所述夾套環(huán)形進料口上端伸出后向另一側(cè)通接潔凈可燃氣出口 ；所述出氣通道下端與所述反應器主體的柱形筒下端平齊。
[0010]即改變了出氣通道的高度，出氣通道的下端與柱形筒體的下端持平，有效避免了氣流從進氣口直接流向出氣口的短路現(xiàn)象；同時，出氣通道采用蜂窩狀多管路設(shè)計，管路可以為圓形，方形或其它形狀。多管路設(shè)計的目的是增加出氣通道的表面積。在出氣通道中的內(nèi)壁上負載有貴金屬催化劑，氣化過程產(chǎn)生的少量焦油成分在流經(jīng)出氣通道時，在催化劑的作用下進一步裂解為不可冷凝的氣體成分，最終反應器出口排出的生物質(zhì)燃氣為不含焦油的潔凈燃氣。貴金屬催化劑可以為鎳，鉑，金，鈀，銠等的一種或幾種。
[0011]作為優(yōu)化，所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口配有鼓風機；所述柱形筒和錐形筒分別為圓柱筒和圓錐筒。作為優(yōu)化，所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口通過鼓風機聯(lián)通生物質(zhì)和熱載體及氣化劑供料道；所述熱載體為砂子、陶瓷球等易流化的固體物質(zhì)或者為沸石、自云石等有助于將生物質(zhì)中的氧以二氧化碳形式除去的球狀或顆粒狀催化劑材料，所述氣化劑為空氣或者氧氣。
[0012]即在進氣口設(shè)計了鼓風機，鼓風機的作用是為生物質(zhì)原料提供動力，將其從進料口以一定速度吹入反應器。與生物質(zhì)一同進入反應器的還需有熱載體，熱載體可以為砂子、陶瓷球等易流化的固體物質(zhì)，熱載體的主要作用是為反應提供熱源，也可以是沸石、白云石等為材料做成的球狀催化劑材料，催化劑的主要目的是將生物質(zhì)中的氧分子以二氧化碳的形式除去，將生物質(zhì)裂解為氧含量較低的氣體。生物質(zhì)氣化完成后在反應器內(nèi)通過旋風分離原理實現(xiàn)氣-固相分離。鼓風機的進氣口吸入的氣體是攙和少量氣化劑的氣化過程自身產(chǎn)生的氣體產(chǎn)物。氣化劑為空氣或氧氣。
[0013]作為優(yōu)化，所述反應器主體的下端口內(nèi)配置有節(jié)流帽；所述錐形筒高度與所述柱形筒內(nèi)徑比為1: 1-3: I。更具體是在反應器錐形部分的底端，與卸料段交接的地方，設(shè)計了一個節(jié)流帽，節(jié)流帽的作用是在卸料口形成一定的物料堆積，既可以起到密封作用，又可以起到延長物料滯留時間的作用，未完全反應的生物質(zhì)可以在節(jié)流帽附近完成裂解反應。節(jié)流帽通過支架焊接在下料口的上方；節(jié)流帽可以為圓錐狀實心或空心結(jié)構(gòu)。
[0014]作為優(yōu)化，所述節(jié)流帽為下部外周與所述反應器主體的下端口內(nèi)壁有排料間隙的錐形帽；所述錐形筒高度與所述柱形筒內(nèi)徑比為1: 1-1.5: I。即筒體高度與筒體內(nèi)徑的比例為1: 1-1.5: I與錐體高度與筒體內(nèi)徑的比例為1: 1-3: I之間。
[0015]作為優(yōu)化，通過改變反應器主體柱形筒部分的高度和下部為錐形筒部分的錐度，將物料在反應器內(nèi)的滯留時間控制在1-3秒。即改變筒體的高度及錐形體的錐度，由此可以控制物料在反應器內(nèi)部的滯留時間在1-3秒。
[0016]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明有如下進步:
[0017]I)通過改變旋風分離裝置的筒體高度及錐形體的錐度，延長了生物質(zhì)在反應器內(nèi)部的滯留時間。
[0018]2)在反應器錐形部分的底端，設(shè)計了節(jié)流帽，既可以起到密封作用，保證空氣無法從反應器底部進入反應器，又可以起到延長物料滯留時間的作用，可以實現(xiàn)生物質(zhì)完全氣化。
[0019]3)氣化過程僅需少量空氣或者氧氣作為氣化劑，降低了氣體產(chǎn)物被大量載氣稀釋的缺陷。傳統(tǒng)的流化床反應器，必須使用大量的惰性氣體，如氮氣等，作為流化氣。流化氣的作用是將床體材料鼓泡流化，流化氣的使用會大大降低產(chǎn)氣熱值。本專利不需要將熱載體鼓泡流化，因此無需大量載氣，僅需少量載氣將熱載體吹入反應器即可。載氣為可燃氣(系統(tǒng)自身氣體產(chǎn)物)混合少量空氣或者氧氣。與流化床反應器相比，載氣量降低70%，產(chǎn)氣的熱值提高3倍以上。載氣中的02重量比為6.7%，氮氣重量比為22.4%。
[0020]4)生物質(zhì)氣化后產(chǎn)生的氣體產(chǎn)物可以迅速離開反應器，與固定床反應器相比，采用本發(fā)明可以提高氣固分離速率40倍以上，在進行氣化反應的同時，實現(xiàn)高效氣固分離。其原理是:氣固分離時間不是由出氣口的位置決定的。在流化床反應器中，氣體產(chǎn)物必須從反應器底部沿著反應器向上流動，流動過程中，會一直與熱載體直接接觸換熱，這個時間大約數(shù)秒。而本發(fā)明的反應器，生物質(zhì)與熱載體沿著反應器的器壁軸向流動換熱，生物質(zhì)氣化后，氣體產(chǎn)物立刻立刻器壁，沿著反應器中軸的氣路上流離開反應器，而熱載體在重力和離心力的作用下一直沿著反應器的器壁向下流動，氣體產(chǎn)物與熱載體的直接接觸時間極短，
0.05-0.1 秒。
[0021]5)采用平行排列的多管路出氣通道，并在出氣通道中的內(nèi)壁上負載貴金屬催化劑。蜂窩狀多管路設(shè)計大大增加了出氣通道的表面積，貴金屬催化劑的活性與其表面積直接相關(guān)，表面積越大，活性越高。由此，在高溫作用下催化劑可以有效裂解焦油成分，反應器出口排出的生物質(zhì)燃氣為不含焦油的潔凈燃氣。
[0022]6)采用本發(fā)明的生物質(zhì)氣化工藝，與流化床氣化工藝相比，可以省掉氣化過程后的旋風分離步驟，簡化了工藝流程，降低了設(shè)備投資。
[0023]7)本發(fā)明具有設(shè)備緊湊、集成度高、綜合經(jīng)濟性好的特點，更適合工業(yè)化應用。
[0024]采用上述技術(shù)方案后，本發(fā)明旋風分離式生物質(zhì)氣化裝置具有氣化速率快，產(chǎn)氣熱值高的優(yōu)點。
【附圖說明】
[0025]圖1是本發(fā)明旋風分離式生物質(zhì)氣化裝置結(jié)構(gòu)示意圖；
[0026]圖2是本發(fā)明旋風分離式生物質(zhì)氣化裝置中節(jié)流帽及相關(guān)部分的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0027]如圖所示，本發(fā)明旋風分離式生物質(zhì)氣化裝置是上部為柱形筒、下部為錐形筒帶內(nèi)加熱隔層10和外隔熱層的反應器主體I下端有向一側(cè)伸出與加熱隔層10夾套空間聯(lián)通的熱氣流進口 2和與反應器主體I內(nèi)空間聯(lián)通的向下卸料口 3，所述反應器主體I上端有與反應器主體I內(nèi)空間聯(lián)通的生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口 4和清潔可燃氣出口 5、和與加熱隔層10夾套空間聯(lián)通的熱氣流出口 6。所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口 4配有鼓風機；優(yōu)選所述柱形筒和錐形筒分別為圓柱筒和圓錐筒。所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口 4通過鼓風機聯(lián)通生物質(zhì)和熱載體及氣化劑供料道；所述熱載體為砂子、陶瓷球等易流化的固體物質(zhì)或者為沸石、白云石等有助于將生物質(zhì)中的氧以二氧化碳形式除去的球狀或顆粒狀催化劑材料，所述氣化劑為空氣或者氧氣。通過改變反應器主體I柱形筒部分的高度和下部為錐形筒部分的錐度，將物料在反應器內(nèi)的滯留時間控制在1-3秒。
[0028]所述反應器主體I的下端口內(nèi)配置有節(jié)流帽7 ;所述節(jié)流帽7為下部外周與所述反應器主體I的下端口內(nèi)壁有排料間隙的錐形帽，更具體是在反應器錐形部分的底端，與卸料段交接的地方，設(shè)計了一個圓錐形或者棱錐形節(jié)流帽7 ;所述錐形筒高度與所述柱形筒內(nèi)徑比為1: 1-3: I。優(yōu)選所述錐形筒高度與所述柱形筒內(nèi)徑比為1: 1-1.5: I。節(jié)流帽通過支架焊接在下卸料口 3的上方；節(jié)流帽7可以為圓錐狀實心或空心結(jié)構(gòu)，圖2中支架標號為71，焊接點標號為77。
[0029]所述反應器主體I上部配置有內(nèi)壁負載有貴金屬催化劑層9的出氣通道8，所述出氣通道8上端部聯(lián)接所述潔凈可燃氣出口 5 ;所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口 4聯(lián)通所述反應器主體I上端內(nèi)壁與所述出氣通道8外壁的間隙；所述熱氣流出口 6聯(lián)通反應器主體I上端口的加熱隔層10夾套空間。
[0030]具體是所述出氣通道8由多個并列的豎向子通道組成，并且下部位于所述反應器主體I內(nèi)、上部從所述反應器主體I上端口向上伸出；所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口 4與所述熱氣流出口 6相對配置；所述貴金屬催化劑為鎳，鉑，金，鈀，銠的一種或任意多種。
[0031]更具體是所述出氣通道8位于所述反應器主體I軸線上，并且所述出氣通道8下部外周與所述反應器主體I上部內(nèi)周之間有環(huán)形流通空間；所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口 4通接向下聯(lián)通所述環(huán)形流通空間的夾套環(huán)形進料口，所述夾套環(huán)形進料口的內(nèi)壁為所述出氣通道8的外周壁；所述出氣通道8采用蜂窩狀多管路并列設(shè)計。
[0032]最具體是所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口 4為與所述夾套環(huán)形進料口側(cè)接的一側(cè)向入口，所述出氣通道8自所述夾套環(huán)形進料口上端伸出后向另一側(cè)通接潔凈可燃氣出口 5 ;所述出氣通道8下端與所述反應器主體I的柱形筒下端平齊。
[0033]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明有如下進步:
[0034]I)通過改變旋風分離裝置的筒體高度及錐形體的錐度，延長了生物質(zhì)在反應器內(nèi)部的滯留時間。
[0035]2)在反應器錐形部分的底端，設(shè)計了節(jié)流帽，既可以起到密封作用，保證空氣無法從反應器底部進入反應器，又可以起到延長物料滯留時間的作用，可以實現(xiàn)生物質(zhì)完全氣化。
[0036]3)氣化過程僅需少量空氣或者氧氣作為氣化劑，降低了氣體產(chǎn)物被大量載氣稀釋的缺陷。傳統(tǒng)的流化床反應器，必須使用大量的惰性氣體，如氮氣等，作為流化氣。流化氣的作用是將床體材料鼓泡流化，流化氣的使用會大大降低產(chǎn)氣熱值。本專利不需要將熱載體鼓泡流化，因此無需大量載氣，僅需少量載氣將熱載體吹入反應器即可。載氣為可燃氣(系統(tǒng)自身氣體產(chǎn)物)混合少量空氣或者氧氣。與流化床反應器相比，載氣量降低70%，產(chǎn)氣的熱值提高3倍以上。載氣中的02重量比為6.7%，氮氣重量比為22.4%。
[0037]4)生物質(zhì)氣化后產(chǎn)生的氣體產(chǎn)物可以迅速離開反應器，與固定床反應器相比，采用本發(fā)明可以提高氣固分離速率40倍以上，在進行氣化反應的同時，實現(xiàn)高效氣固分離。其原理是:氣固分離時間不是由出氣口的位置決定的。在流化床反應器中，氣體產(chǎn)物必須從反應器底部沿著反應器向上流動，流動過程中，會一直與熱載體直接接觸換熱，這個時間大約數(shù)秒。而本發(fā)明的反應器，生物質(zhì)與熱載體沿著反應器的器壁軸向流動換熱，生物質(zhì)氣化后，氣體產(chǎn)物立刻立刻器壁，沿著反應器中軸的氣路上流離開反應器，而熱載體在重力和離心力的作用下一直沿著反應器的器壁向下流動，氣體產(chǎn)物與熱載體的直接接觸時間極短，
0.05-0.1 秒。
[0038]5)采用平行排列的多管路出氣通道，并在出氣通道中的內(nèi)壁上負載貴金屬催化劑。蜂窩狀多管路設(shè)計大大增加了出氣通道的表面積，貴金屬催化劑的活性與其表面積直接相關(guān)，表面積越大，活性越高。由此，在高溫作用下催化劑可以有效裂解焦油成分，反應器出口排出的生物質(zhì)燃氣為不含焦油的潔凈燃氣。
[0039]6)采用本發(fā)明的生物質(zhì)氣化工藝，與流化床氣化工藝相比，可以省掉氣化過程后的旋風分離步驟，簡化了工藝流程，降低了設(shè)備投資。
[0040]8)本發(fā)明具有設(shè)備緊湊、集成度高、綜合經(jīng)濟性好的特點，更適合工業(yè)化應用。
【主權(quán)項】
1.一種旋風分離式生物質(zhì)氣化裝置，其特征在于上部為柱形筒、下部為錐形筒帶內(nèi)加熱隔層和外隔熱層的反應器主體下端有向一側(cè)伸出與加熱隔層夾套空間聯(lián)通的熱氣流進口和與反應器主體內(nèi)空間聯(lián)通的向下卸料口，所述反應器主體上端有與反應器主體內(nèi)空間聯(lián)通的生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口和清潔可燃氣出口、和與加熱隔層夾套空間聯(lián)通的熱氣流出口。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述氣化裝置，其特征在于所述反應器主體上部配置有內(nèi)壁負載有貴金屬催化劑的出氣通道，所述出氣通道上端部聯(lián)接所述潔凈可燃氣出口 ；所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口聯(lián)通所述反應器主體上端內(nèi)壁與所述出氣通道外壁的間隙；所述熱氣流出口聯(lián)通反應器主體上端口的加熱隔層夾套空間。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述氣化裝置，其特征在于所述出氣通道由多個并列的豎向子通道組成，并且下部位于所述反應器主體內(nèi)、上部從所述反應器主體上端口向上伸出；所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口與所述熱氣流出口相對配置；所述貴金屬催化劑為鎳，鉑，金，鈀，銠的一種或任意多種。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述氣化裝置，其特征在于所述出氣通道位于所述反應器主體軸線上，并且所述出氣通道下部外周與所述反應器主體上部內(nèi)周之間有環(huán)形流通空間；所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口通接向下聯(lián)通所述環(huán)形流通空間的夾套環(huán)形進料口，所述夾套環(huán)形進料口的內(nèi)壁為所述出氣通道的外周壁；所述出氣通道采用蜂窩狀多管路并列設(shè)計。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述氣化裝置，其特征在于所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口為與所述夾套環(huán)形進料口側(cè)接的一側(cè)向入口，所述出氣通道自所述夾套環(huán)形進料口上端伸出后向另一側(cè)通接潔凈可燃氣出口 ；所述出氣通道下端與所述反應器主體的柱形筒下端平齊。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述氣化裝置，其特征在于所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口配有鼓風機；所述柱形筒和錐形筒分別為圓柱筒和圓錐筒。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述氣化裝置，其特征在于所述生物質(zhì)和熱載體及氣化劑入口通過鼓風機聯(lián)通生物質(zhì)和熱載體及氣化劑供料道；所述熱載體為砂子、陶瓷球等易流化的固體物質(zhì)或者為沸石、白云石等有助于將生物質(zhì)中的氧以二氧化碳形式除去的球狀或顆粒狀催化劑材料，所述氣化劑為空氣或者氧氣。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述氣化裝置，其特征在于所述反應器主體的下端口內(nèi)配置有節(jié)流帽；所述錐形筒高度與所述柱形筒內(nèi)徑比為1: 1-3: 19.根據(jù)權(quán)利要求8所述氣化裝置，其特征在于所述節(jié)流帽為下部外周與所述反應器主體的下端口內(nèi)壁有排料間隙的錐形帽；所述錐形筒高度與所述柱形筒內(nèi)徑比為I: 1-1.5: I。10.根據(jù)權(quán)利要求1-9任一所述氣化裝置，其特征在于通過改變反應器主體柱形筒部分的高度和下部為錐形筒部分的錐度，將物料在反應器內(nèi)的滯留時間控制在1-3秒。
【文檔編號】C10J3/48GK105885948SQ201410603934
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2014年11月3日
【發(fā)明人】胥利先
【申請人】胥利先