重油的流化催化裂化法
【專利摘要】提供一種重油的流化催化裂化法，其中重油在高溫·短接觸時間下經(jīng)歷流化催化裂化以獲得高產(chǎn)率的例如丙烯和丁烯等輕烯烴，所述方法的特征在于，在通過使重油進行流化催化裂化來生產(chǎn)輕烯烴的方法中，在反應區(qū)出口溫度是580?630℃、催化劑/油比是15?40重量/重量并且反應區(qū)中的烴的滯留時間是0.1?1.0秒的條件下，使重油與包含具有超穩(wěn)定Y型沸石的重量(Wusy)與活性基體的重量(Wmat)的比(Wmat/Wusy)是0?0.3的流化催化裂化催化劑作為構成成分的催化劑接觸。
【專利說明】
重油的流化催化裂化法
技術領域
[0001] 本發(fā)明涉及重油的流化催化裂化法，具體地涉及用于以高產(chǎn)率從重油生產(chǎn)例如丙 烯或丁烯等輕烯烴的流化催化裂化法。
【背景技術】
[0002] 在常規(guī)流化催化裂化法(fluid catalytic cracking process)中，將石油來源的 烴使用催化劑催化裂化從而生產(chǎn)作為主要產(chǎn)物的汽油、少量的LPG和裂化瓦斯油，然后用空 氣將堆積在催化劑上的焦炭燃燒除去從而使催化劑再生和循環(huán)。
[0003] 然而，近年來，已存在使用流化催化裂化單元(unit)來作為用于生產(chǎn)用作石油化 學原料的輕烯烴(特別是丙烯）的單元而不作為用于生產(chǎn)汽油的單元的趨勢。同時，丙烯和 丁烯等是作為高辛烷汽油配混料的烷基化物和甲基-叔丁基醚(MTBE)的原料。這樣的用于 生產(chǎn)烯烴的流化催化裂化單元的用途對于高度緊密結合石油精制設施和石油化學設施的 煉油廠是特別經(jīng)濟有利的。
[0004] 通過重油的流化催化裂化來生產(chǎn)輕烯烴的方法的實例包括:包括原料油與催化劑 短時間接觸的方法(專利文獻1至4)、包括裂化反應在升高的溫度下進行的方法(專利文獻 5)和包括使用五硅環(huán)(pentasyl)型沸石的方法(專利文獻6和7)。
[0005] 然而，這些方法依然不能充分地提高輕烯烴選擇性。例如，其中裂化在升高的溫度 下進行的方法伴隨著重油的熱裂化，導致不必要的干氣(dry gas)產(chǎn)率的增加，由此犧牲有 用的輕烯烴的產(chǎn)率。此外，高溫反應增加了二烯的生成，由此具有與輕烯烴一起生產(chǎn)的汽油 的品質會差的缺點。其中在短接觸時間內進行反應的方法可以抑制氫轉移反應，由此降低 輕烯烴向輕鏈烷烴的轉化率，但在輕烯烴的產(chǎn)率方面依然不充分，這是因為其不能提高重 油向輕烯烴的轉化率。選擇性地，已經(jīng)提出了如下方法:其中將例如涉及高溫反應、較高的 催化劑/油比和短接觸時間等技術組合從而抑制熱裂化并且依然實現(xiàn)高的向烯烴的轉化率 (專利文獻8)，但不能認為輕烯烴產(chǎn)率是充分的。使用五硅環(huán)型沸石的方法僅通過過度裂化 所得汽油來提高輕烯烴的產(chǎn)率，由此具有輕烯烴產(chǎn)率不充分并且汽油產(chǎn)率明顯降低的缺 點。因此，使用這些方法難以從重油以高產(chǎn)率生產(chǎn)輕烯烴。
[0006] 已提出了一種方法，其中除了高溫反應、較高的催化劑/油比和短接觸時間以外， 反應區(qū)是抑制原料油的逆混合的下流型反應區(qū)（downflow type reaction zone)，并且調 節(jié)在流化催化裂化催化劑中的稀土類金屬氧化物的含量和含有形狀選擇性沸石的添加劑 的混合比率，從而進一步提高輕烯烴產(chǎn)率(專利文獻9)。然而，當流化催化裂化催化劑的活 性不充分時，這些方法在重質原料油的裂化方面不足，由此尚未實現(xiàn)輕烯烴產(chǎn)率的最大化。
[0007] 引用列表
[0008] 專利文獻
[0009] 專利文獻1:美國專利No. 4，419，221號公報 [0010] 專利文獻2:美國專利No · 3，074，878號公報 [0011] 專利文獻3:美國專利No. 5，462，652號公報
[0012] 專利文獻4:歐洲專利No · 315，179A號公報
[0013] 專利文獻5:美國專利No · 4，980，053號公報 [0014] 專利文獻6:美國專利No. 5，326，465號公報 [0015] 專利文獻7:日本專利特開譯文No.7-506389號公報 [0016] 專利文獻8:日本專利申請?zhí)亻_No. 10-60453號公報
[0017] 專利文獻9:日本專利No.3948905號公報

【發(fā)明內容】

[0018] 發(fā)明要解決的問題
[0019] 本發(fā)明的目的在于提供在反應模式、反應條件和催化劑等的特定組合下，可以以 高產(chǎn)率生產(chǎn)輕烯烴并且降低通過熱裂化產(chǎn)生的干氣的量的重油的流化催化裂化法。
[0020] 用于解決問題的方案
[0021] 作為著重于在通過使油與催化劑在升高的溫度下短時間接觸從而生產(chǎn)例如丙烯 和丁烯等輕烯烴的重油的流化催化裂化法中以高產(chǎn)率生產(chǎn)輕烯烴的深入研究的結果，基于 通過在特定條件下使用含有特定流化催化裂化催化劑的催化劑進行重油的流化催化裂化 來達成以上目的的發(fā)現(xiàn)，已經(jīng)完成了本發(fā)明。
[0022] 即，本發(fā)明涉及一種用于生產(chǎn)輕烯烴的重油的流化催化裂化法，所述方法包括:在 反應區(qū)出口溫度是580至630°C、催化劑/油比是15至40重量/重量并且在反應區(qū)中的烴的滯 留時間是0.1至1.0秒的條件下，使所述重油與包含具有活性基體的重量(Wmat)與超穩(wěn)定Y 型沸石的重量(Wusy)的重量比(Wmat/Wusy)為0至0.3的流化催化裂化催化劑作為構成成分 的催化劑接觸。
[0023]本發(fā)明也涉及前述重油的流化催化裂化法，其中所述催化劑包含50至95質量％的 所述流化催化裂化催化劑和5至50質量％的含有形狀選擇性沸石的添加劑。
[0024]本發(fā)明也涉及前述重油的流化催化裂化法，其中在所述流化催化裂化催化劑中的 所述超穩(wěn)定Y型沸石的含量是5至50質量％。
[0025]本發(fā)明也涉及前述重油的流化催化裂化法，其中所述超穩(wěn)定Y型沸石具有24.20至 .24.6:0人的晶格常數(shù)。
[0026] 本發(fā)明也涉及前述重油的流化催化裂化法，其中在所述流化催化裂化催化劑中的 稀土類金屬氧化物的含量是1.5質量％以下。
[0027] 本發(fā)明也涉及前述重油的流化催化裂化法，其中使用具有下流型反應區(qū)、氣固分 離區(qū)、汽提區(qū)（stripping zone)和催化劑再生區(qū)的流化催化裂化反應器。
[0028] 發(fā)明的效果
[0029] 本發(fā)明可以以高產(chǎn)率生產(chǎn)例如丙烯和丁烯等輕烯烴而具有較少量的通過熱裂化 產(chǎn)生的干氣。
【附圖說明】
[0030] 圖1示出具有下流型反應區(qū)、氣固分離區(qū)、汽提區(qū)和催化劑再生區(qū)的流化催化裂化 反應器的實例。
【具體實施方式】
[0031] 本發(fā)明將在以下詳細地描述。
[0032] 本發(fā)明是用于生產(chǎn)輕烯烴的重油的流化催化裂化法。在本發(fā)明中，流化催化裂化 被認為是其中重油連續(xù)與保持流化狀態(tài)的催化劑接觸從而裂化為輕烯烴和主要由汽油組 成的輕質烴的方法。
[0033] 此處使用的流化催化裂化單元可以是具有反應區(qū)、氣固分離區(qū)、汽提區(qū)和催化劑 再生區(qū)的流化催化裂化單元。
[0034] 反應區(qū)可以是例如其中催化劑顆粒和原料油二者上升通過管道的所謂的上升管 反應區(qū)（riser reaction zone)或其中催化劑顆粒和原料油二者下降通過管道的下流型 (下降管(downer))反應區(qū)。
[0035] 然而，當使用通常的上升管反應區(qū)時，逆混合會發(fā)生，局部地導致氣體長的滯留時 間，由此會伴隨熱裂化。特別地，當如本發(fā)明那樣，催化劑/油比與通常的流化催化裂化法相 比極端大時，逆混合的程度變大。熱裂化是不優(yōu)選的，這是因為其增加了不必要產(chǎn)生的干氣 的量并且降低預獲得的輕烯烴和汽油的產(chǎn)率。因此，其中催化劑顆粒和原料油二者下降通 過管道的下流型(下降管)反應區(qū)優(yōu)選用于本發(fā)明。
[0036] 然后將包含在反應區(qū)中已進行流化催化裂化的裂化反應產(chǎn)物、未反應物和使用后 的催化劑的混合物的裂化反應混合物輸送至氣固分離區(qū)，在氣固分離區(qū)中從催化劑顆粒除 去包含裂化反應產(chǎn)物和未反應物的烴的大部分。如果需要，將裂化反應混合物在氣固分離 區(qū)的緊接(immediately)上游或緊接下游處急冷從而抑制不必要的熱裂化或過度的裂化。
[0037] 然后將已經(jīng)除去大部分烴的使用后的催化劑輸送至汽提區(qū)從而使用汽提用氣體 除去在氣固分離區(qū)中尚未除去的烴。在將使用后的催化劑和烴以該方式分離之后，將具有 富碳物質和沉積其上的一部分重質烴的使用后的催化劑從汽提區(qū)輸送至催化劑再生區(qū)從 而使使用后的催化劑再生。在催化劑再生區(qū)中，使用后的催化劑通過進行氧化從而除去沉 積和附著在催化劑上的富碳物質和重質烴而再生。將已通過氧化而再生的催化劑再次輸送 至反應區(qū)并且連續(xù)地如此循環(huán)。
[0038] 圖1示出具有下流型反應區(qū)、氣固分離區(qū)、汽提區(qū)和催化劑再生區(qū)的流化催化裂化 反應器的實例。以下，本發(fā)明將參考圖1來描述。
[0039] 將作為原料油的重油通過管線10供給至混合區(qū)7,在混合區(qū)中，其與從催化劑儲槽 6循環(huán)的再生催化劑混合?；旌衔锵蛳虏⒘髁鬟^反應區(qū)1，此時原料重油與催化劑彼此在升 高的溫度下短時間接觸從而裂化重油。裂化反應混合物從反應區(qū)1向下流動至位于反應區(qū)1 下方的氣固分離區(qū)2,其中將使用后的催化劑與裂化反應產(chǎn)物和未反應材料分離，然后經(jīng)由 料腿(dipleg)9導入汽提區(qū)3的上部。
[0040] 然后將已除去大部分的使用后的催化劑的烴氣體導入二次分離器8中。在該分離 器中，除去殘存在烴氣體中的少量使用后的催化劑，并且將烴氣體從該體系中提取出而回 收。二次分離器8優(yōu)選切線型旋風分離器(tangential cyclone)。
[0041] 將汽提區(qū)3中的使用后的催化劑與從管線11導入的汽提用氣體接觸從而除去沉積 和殘存在催化劑顆粒上或催化劑顆粒之間的烴。汽提用氣體可以是例如產(chǎn)生自鍋爐 (boiler)的蒸汽和使用壓縮機加壓的氮等惰性氣體。
[0042] 汽提條件通常是包括500至900°C，優(yōu)選500至700°C的溫度和1至10分鐘的催化劑 顆粒的滯留時間的那些。在汽提區(qū)3中，采用汽提用氣體將沉積和殘存在使用后的催化劑上 的裂化反應產(chǎn)物和未反應材料除去，并且通過從其頂部延伸的管線12從汽提區(qū)3-起提取 出從而導入回收體系。同時，將已汽提的使用后的催化劑通過裝配有第一流速調節(jié)器13的 管線供給至催化劑再生區(qū)4。
[0043] 汽提區(qū)3中的氣體空塔速度(gas superficial velocity)通常保持在優(yōu)選0.05至 0.4m/s的范圍，由此將汽提區(qū)中的流化床形成為鼓泡流化床。鼓泡流化床的氣體速度相對 慢，由此可以降低汽提用氣體的消耗;并且其床密度相對大，由此可以明顯地擴大第一流速 調節(jié)器13的壓力控制范圍，導致容易將催化劑顆粒從汽提區(qū)3轉移至催化劑再生區(qū)4。汽提 區(qū)3可以裝配有以多段方式設置的水平多孔板或其它插入物，從而使使用后的催化劑與汽 提用氣體之間良好接觸，由此改善汽提效率。
[0044] 將催化劑再生區(qū)4分段為上部圓錐狀區(qū)域和下部圓筒狀容器區(qū)域，上部圓錐狀區(qū) 域與直立導管（上升管型再生器)5連通。優(yōu)選地，催化劑再生區(qū)4具有頂角通常為30至90度 且高度為下部圓筒狀區(qū)域的直徑的1/2至2倍的上部圓錐狀區(qū)域。在將從汽提區(qū)3供給至催 化劑再生區(qū)4的使用后的催化劑使用從其底部導入的再生氣體(典型地為例如空氣等含氧 氣體)流化的同時，其通過燃烷基本上全部的沉積在催化劑表面上的富碳物質和重質烴而 再生。再生條件通常是包括600至1000°C，優(yōu)選650至750°C的溫度，1至5分鐘的催化劑滯留 時間和優(yōu)選〇. 4至1.2m/s的氣體空塔速度的那些。
[0045] 將再生區(qū)4中再生并且從湍流流化床的上部飛散出的再生催化劑伴隨使用后的再 生用氣體從上部圓錐狀區(qū)域轉移至上升管型再生器5。與催化劑再生區(qū)4的上部圓錐狀區(qū)域 連通的上升管型再生器5具有優(yōu)選為下部圓筒狀區(qū)域的直徑的1/6至1/3的直徑。因此，在催 化劑再生區(qū)4中的流化床的氣體空塔速度可以保持在適于形成湍流流化床的0.4至1.2m/s 的范圍內，并且上升管型再生器5的氣體空塔速度可以保持在適于向上轉移再生催化劑的4 至12m/s的范圍內。
[0046] 將上升通過上升管型再生器5的再生催化劑轉移至設置在上升管型再生器的頂部 的催化劑儲槽6。催化劑儲槽6也用作氣固分離器，其中將包含二氧化碳的使用后的再生用 氣體與再生催化劑分離，并且經(jīng)由旋風分離器15排出體系以外。
[0047] 同時，將催化劑儲槽6中的再生催化劑經(jīng)過裝配有第二流速調節(jié)器17的下流管供 給至混合區(qū)7。如果需要，為了容易控制上升管型再生器5中的催化劑循環(huán)速度，催化劑儲槽 6中的再生催化劑可以經(jīng)由裝配有第三流速調節(jié)器16的旁路導管(bypass conduit)部分地 返回至催化劑再生區(qū)4。以該方式，催化劑按照下流型反應區(qū)1、氣固分離區(qū)2、汽提區(qū)3、催化 劑再生區(qū)4、上升管型再生器5、催化劑儲槽6和混合區(qū)7、和再次下流型反應區(qū)1的順序在體 系中循環(huán)。
[0048] 用于本發(fā)明的重油的實例包括減壓瓦斯油、常壓殘油、減壓殘油、熱裂化瓦斯油、 和通過氫化精制這些油的任何油生產(chǎn)的重油。這些重油可以單獨或以組合使用，或可以是 這些重油的任何油與小部分的輕油的混合物。
[0049] 用作原料油的重油具有沸點范圍優(yōu)選170至800 °C，更優(yōu)選190至780 °C的蒸餾特 性。
[0050] 此處涉及的〃反應區(qū)出口溫度〃是反應區(qū)的出口溫度，并且是裂化反應產(chǎn)物與催化 劑分離之前即刻或在它們在氣固分離區(qū)的緊接上游處急冷時的情況下急冷之前即刻的溫 度。在本發(fā)明中的反應區(qū)出口溫度在580至630°C，優(yōu)選590至620°C的溫度。如果溫度低于 580°C，則不會以高產(chǎn)率生產(chǎn)輕烯烴，而如果溫度高于630°C，熱裂化將明顯地發(fā)生，導致干 氣的產(chǎn)生量增加。
[0051] 此處涉及的催化劑/油比是催化劑循環(huán)速度(ton/h)和原料油供給速度(ton/h)的 比。在本發(fā)明中，催化劑/油比必要為15至40重量/重量，優(yōu)選20至30重量/重量。如果催化 劑/油比小于15重量/重量，供給至反應區(qū)的再生催化劑的溫度將由于熱平衡而增加，導致 通過熱裂化產(chǎn)生的干氣的量增加。如果催化劑/油比大于40重量/重量，則催化劑循環(huán)速度 將增加，由此催化劑再生區(qū)的容量將不期望地太大而不能確保在催化劑再生區(qū)中催化劑再 生所需要的催化劑滯留時間。
[0052] 此處涉及的烴的滯留時間是從催化劑與原料油開始接觸至在反應區(qū)出口中催化 劑與所得裂化反應產(chǎn)物分離的時間，或如果裂化反應產(chǎn)物在氣固分離區(qū)的緊接上游處急 冷，則為從催化劑與原料油開始接觸至急冷的時間。在本發(fā)明中，滯留時間必要為0.1至1.0 秒，優(yōu)選0.2至0.7秒。如果在反應區(qū)中的烴的滯留時間小于0.1秒，則裂化反應會不充分，導 致不能以高產(chǎn)率生產(chǎn)輕烯烴。如果滯留時間大于1.0秒，則熱裂化進行地太多。
[0053] 對除了上述那些以外的本發(fā)明的流化催化裂化反應器的操作條件沒有特別限制， 其通常在優(yōu)選150至400kPa的反應壓力下操作。
[0054] 用于本發(fā)明的催化劑包含流化催化裂化催化劑和添加劑。
[0055] 流化催化裂化催化劑包含作為沸石的活性組分和作為所述沸石的支承材料的基 體。
[0056] 所述沸石的主要組分是超穩(wěn)定Y型沸石。
[0057]所述基體包含活性基體、粘合劑(二氧化硅等）、填料(粘土礦物等)和其它組分(稀 土類金屬氧化物或捕金屬組分(metal trap component)等）。
[0058] 所述活性基體具有裂化活性并且可以是氧化鋁或二氧化硅-氧化鋁。
[0059] 當重質原料油進行流化催化裂化時，流化催化裂化催化劑通常包含活性基體，從 而以可以使用超穩(wěn)定Y型沸石裂化的這樣的形式粗裂化原料油，但具有較小含量的活性基 體的催化劑可以在本發(fā)明的優(yōu)選條件下獲得較高的裂化活性。本發(fā)明的流化催化裂化催化 劑具有活性基體的重量(Wmat)與超穩(wěn)定Y型沸石的重量(Wusy)的比(Wmat/Wusy)在必要為0 至0.3、優(yōu)選0至0.28的范圍內。
[0000] 如果活性基體的重量(Wmat)與超穩(wěn)定Y型沸石的重量(Wusy)的比（Wmat/Wusy)超 過〇. 3，則重油的裂化率趨于降低，并且相對于裂化率，焦炭選擇性會高，導致輕烯烴的產(chǎn)率 降低。
[0061]在流化催化裂化催化劑中的稀土類金屬氧化物的含量優(yōu)選1.5質量％以下，更優(yōu) 選1.2質量％以下，特別優(yōu)選1.0質量％以下。如果在流化催化裂化催化劑中的稀土類金屬 氧化物的含量大于1.5質量％，則所得催化劑的氫轉移活性會太高，由此雖然裂化活性高， 但輕烯烴的產(chǎn)率降低。
[0062]通常，在流化催化裂化催化劑中的稀土類金屬氧化物的含量越大，耐熱性越高，并 且平衡催化劑的活性越高。同時，含有大量稀土類金屬氧化物的平衡催化劑的氫轉移活性 也會高。當流化催化裂化催化劑的氫轉移活性高時，所得產(chǎn)物的烯烴的量降低，但其鏈烷烴 的量增加。在汽油餾分中的烯烴使用包含后述形狀選擇性沸石的添加劑主要裂化為輕烯 烴。然而，因為使用添加劑的汽油餾分中的鏈烷烴的裂化率明顯慢于烯烴的，流化催化裂化 催化劑的氫轉移活性越高，使用添加劑的輕烯烴的生成速度越慢。
[0063]超穩(wěn)定Y型沸石的晶格常數(shù)優(yōu)選24.20至24.6〇人，更優(yōu)選24.36至24,45人。在這些 范圍內，晶格常數(shù)越小，汽油產(chǎn)率越小，但輕烯烴產(chǎn)率越大。然而，如果晶格常數(shù)小于 2.4.20A，則所得流化催化裂化催化劑的裂化活性太低而不能獲得高的轉化率，并且輕烯烴 產(chǎn)率降低。如果晶格常數(shù)大于24.60A,則所得催化劑的氫轉移活性會太高。
[0064]此處涉及的沸石的晶格常數(shù)依照ASTM D-3942-80來測量。
[0065] 在流化催化裂化催化劑中的超穩(wěn)定Y型沸石的含量優(yōu)選5至50質量％，更優(yōu)選15至 40質量％。流化催化裂化催化劑優(yōu)選具有0.5至1.Og/ml的體積密度、50至90μπι的平均粒徑、 50至350m 2/g的表面積和0.05至0.5ml/g的孔容積。
[0066] 作為用于本發(fā)明的催化劑的構成成分的添加劑包含形狀選擇性沸石。除了形狀選 擇性沸石以外的構成成分的實例包括粘合劑(二氧化硅等)和填料(粘土礦物等)等。
[0067] 形狀選擇性沸石是具有與Y型沸石相比較小的孔徑的沸石，以致只有具有限定形 狀的烴可以進入孔內。這樣的沸石的實例包括ZSMU、Ω，SAP0-5，SAP0-ll，SAP0-34和五 娃環(huán)(pentasi 1)型金屬娃酸鹽。這些形狀選擇性沸石中，更優(yōu)選使用ZSM-5。
[0068] 在添加劑中的形狀選擇性沸石的含量優(yōu)選20至70質量％，更優(yōu)選30至60質量％。 添加劑優(yōu)選具有0.5至1.0g/ml的體積密度、50至90μπι的平均粒徑、10至200m2/g的表面積和 0.01至0.3ml/g的孔容積。
[0069] 在用于本發(fā)明的催化劑中的流化催化裂化催化劑和添加劑的比例是：50至95質 量％、優(yōu)選55至90質量％的流化催化裂化催化劑，5至50質量％、優(yōu)選10至45質量％的包含 形狀選擇性沸石的添加劑。如果流化催化裂化催化劑的比例小于50質量％，或添加劑的比 例大于50質量％，則原料油即重油的轉化率會降低，并且不能獲得較高的輕烯烴產(chǎn)率。同 時，流化催化裂化催化劑的比例大于95質量％，或添加劑的比例小于5質量％，可以獲得高 的轉化率，但不能獲得較高的輕烯烴產(chǎn)率。
[0070] 實施例
[0071] 下文中，本發(fā)明將通過以下實施例更詳細地描述，這不應該解釋為限制本發(fā)明的 范圍。
[0072] (實施例1)
[0073] 重油的流化催化裂化使用下流反應器(下降管）型FCC導向單元來進行。設備的規(guī) 模包括5kg的貯存量和lkg/h的供給量，同時操作條件包括600°C的反應區(qū)出口溫度、196kPa (1.0kg/cm2G)的反應壓力、25重量/重量的催化劑/油比和720°C的催化劑再生區(qū)溫度。在反 應器中的烴的滯留時間是0.5秒。用于該實施例的原料油是中東生產(chǎn)的油（阿拉伯輕質油 (Arabian light))的脫硫常壓殘油(脫硫AR)。用于該實施例的催化劑是75質量％的流化催 化裂化催化劑(A)和25質量％的包含ZSM-5的添加劑(Davison生產(chǎn)，商品名OlefinsMax)的 混合物。流化催化裂化催化劑(A)以活性基體的重量(Wmat)與超穩(wěn)定Y型沸石的重量(Wusy) 的比（Wmat/Wusy)為0(零）包含活性基體和超穩(wěn)定Y型沸石，并且超穩(wěn)定Y型沸石具有 :24.4〇A的晶格常數(shù)。在供給至單元之前，流化催化裂化催化劑(A)和添加劑分別使用100% 的蒸汽在810°C下進行汽蒸6小時。裂化反應的結果在表1中示出。
[0074](實施例2)
[0075] 使用與實施例1相同的單元在與實施例1相同的條件下進行重油的流化催化裂化。 用于該實施例的原料油與用于實施例1的中東生產(chǎn)的油（阿拉伯輕質油）的脫硫常壓殘油 (脫硫AR)相同。用于該實施例的流化催化裂化催化劑(B)以活性基體的重量(Wmat)與超穩(wěn) 定Y型沸石的重量(Wusy)的比(Wmat/Wusy)為0.13包含活性基體和超穩(wěn)定Y型沸石。裂化反 應的結果在表1中不出。
[0076] (實施例3)
[0077] 使用與實施例1相同的單元在與實施例1相同的條件下進行重油的流化催化裂化。 用于該實施例的原料油與用于實施例1的中東生產(chǎn)的油（阿拉伯輕質油）的脫硫常壓殘油 (脫硫AR)相同。用于該實施例的流化催化裂化催化劑(C)以活性基體的重量(Wmat)與超穩(wěn) 定Y型沸石的重量(Wusy)的比(Wmat/Wusy)為0.26包含活性基體和超穩(wěn)定Y型沸石，并且具 有1.50質量％的稀土類金屬氧化物含量。裂化反應的結果在表1中示出。
[0078] (實施例4)
[0079] 使用與實施例1相同的單元在與實施例1相同的條件下進行重油的流化催化裂化。 用于該實施例的原料油是與用于實施例1的中東生產(chǎn)的相同的油(阿拉伯輕質油）的脫硫減 壓瓦斯油(脫硫VG0)。用于該實施例的流化催化裂化催化劑(A)以活性基體的重量(Wmat)與 超穩(wěn)定Y型沸石的重量(Wusy)的比(Wmat/Wusy)為0(零)包含活性基體和超穩(wěn)定Y型沸石。裂 化反應的結果在表1中示出。
[0080] (實施例5)
[0081] 使用與實施例1相同的單元在與實施例1相同的條件下進行重油的流化催化裂化。 用于該實施例的原料油是與用于實施例1的中東生產(chǎn)的相同的油(阿拉伯輕質油）的脫硫減 壓瓦斯油(脫硫VG0)。用于該實施例的流化催化裂化催化劑(B)以活性基體的重量(Wmat)與 超穩(wěn)定Y型沸石的重量(Wusy)的比(Wmat/Wusy)為0.13包含活性基體和超穩(wěn)定Y型沸石。裂 化反應的結果在表1中示出。
[0082](實施例6)
[0083] 使用與實施例1相同的單元在與實施例1相同的條件下進行重油的流化催化裂化。 用于該實施例的原料油是與用于實施例1的中東生產(chǎn)的相同的油(阿拉伯輕質油）的脫硫減 壓瓦斯油(脫硫VG0)。用于該實施例的流化催化裂化催化劑(C)以活性基體的重量(Wmat)與 超穩(wěn)定Y型沸石的重量(Wusy)的比(Wmat/Wusy)為0.26包含活性基體和超穩(wěn)定Y型沸石，并 且具有1.50質量％的稀土類金屬氧化物含量。裂化反應的結果在表1中示出。
[0084] (實施例7)
[0085]除了使用為53質量％的流化催化裂化催化劑(B)和47質量％的包含ZSM-5的添加 劑（由Davison生產(chǎn)，商品名OlefinsMax)的混合物的催化劑以外，在與實施例2相同的條件 下進行重油的流化催化裂化。裂化反應的結果在表1中示出。
[0086] (比較例1)
[0087] 使用與實施例1相同的單元在與實施例1相同的條件下進行重油的流化催化裂化。 用于該實施例的原料油與用于實施例1的中東生產(chǎn)的油（阿拉伯輕質油）的脫硫常壓殘油 (脫硫AR)相同。用于該實施例的流化催化裂化催化劑(D)以活性基體的重量(Wmat)與超穩(wěn) 定Y型沸石的重量(Wusy)的比(Wmat/Wusy)為0.50包含活性基體和超穩(wěn)定Y型沸石，并且具 有0(零)的稀土類金屬氧化物含量。裂化反應的結果在表1中示出。
[0088](比較例2)
[0089] 使用與實施例1相同的單元在與實施例1相同的條件下進行重油的流化催化裂化。 用于該實施例的原料油與用于實施例4的中東生產(chǎn)的油(阿拉伯輕質油）的脫硫減壓瓦斯油 (脫硫VGO)相同。用于該實施例的流化催化裂化催化劑(D)以活性基體的重量(Wmat)與超穩(wěn) 定Y型沸石的重量(Wusy)的比(Wmat/Wusy)為0.50包含活性基體和超穩(wěn)定Y型沸石，并且具 有0(零)的稀土類金屬氧化物含量。裂化反應的結果在表1中示出。
[0090] (比較例3)
[0091] 重油的流化催化裂化使用上流反應器(上升管）型FCC導向單元來進行。設備的規(guī) 模包括3kg的貯存量和lkg/h的供給量，并且操作條件包括520°C的反應區(qū)出口溫度、196kPa (1.0kg/cm2G)的反應壓力、5重量/重量的催化劑/油比和720°C的催化劑再生區(qū)溫度。在該 反應器中的烴的滯留時間是1.5秒。用于該實施例的原料油是中東生產(chǎn)的油（阿拉伯輕質 油）的脫硫常壓殘油(脫硫AR)。用于該實施例的催化劑是75質量％的流化催化裂化催化劑 (A)和25質量％的包含ZSM-5的添加劑(Davison生產(chǎn)，商品名OlefinsMax)的混合物。流化催 化裂化催化劑(A)以活性基體的重量(Wmat)與超穩(wěn)定Y型沸石的重量(Wusy)的比（Wmat/ Wusy)為0(零)包含活性基體和超穩(wěn)定Y型沸石，并且超穩(wěn)定Y型沸石具有24.40A的晶格常 數(shù)。在供給至單元之前，流化催化裂化催化劑(A)和添加劑分別使用100%的蒸汽在810°C下 進行汽蒸6小時。裂化反應的結果在表1中示出。
[0092](比較例4)
[0093] 使用與比較例3相同的單元在與比較例3相同的條件下進行重油的流化催化裂化。 用于該實施例的原料油是用于實施例1的中東生產(chǎn)的油（阿拉伯輕質油）的脫硫常壓殘油 (脫硫AR)。用于該實施例的催化劑與用于實施例2的流化催化裂化催化劑(B)相同，以活性 基體的重量(Wmat)與超穩(wěn)定Y型沸石的重量(Wusy)的比(Wmat/Wusy)為0.13包含活性基體 和超穩(wěn)定Y型沸石。裂化反應的結果在表1中示出。
[0094] (比較例5)
[0095] 使用與比較例3相同的單元在與比較例3相同的條件下進行重油的流化催化裂化。 用于該實施例的原料油是與用于實施例1的中東生產(chǎn)的相同的油(阿拉伯輕質油）的脫硫常 壓殘油(脫硫AR)。用于該實施例的流化催化裂化催化劑(C)以活性基體的重量(Wmat)與超 穩(wěn)定Y型沸石的重量(Wusy)的比(Wmat/Wusy)為0.26包含活性基體和超穩(wěn)定Y型沸石，并且 具有1.50質量％的稀土類金屬氧化物含量。裂化反應的結果在表1中示出。
[0096] (參考例1)
[0097] 除了使用上流反應器(上升管）型FCC導向單元代替下流反應器（下降管）型FCC導 向單元以外，在與實施例5相同的條件下進行重油的流化催化裂化。結果在表1中示出。
[0098] 因為在上升反應區(qū)中，滯留時間由于逆混合的影響而部分地延長，汽油餾分的過 度裂化提高并且干氣增加，導致與使用下降管反應區(qū)的實施例5的結果相比液體產(chǎn)率降低。
[0101] 1下流型反應區(qū)
[0102] 2氣固分離區(qū)
[0103] 3汽提區(qū)
[0104] 4催化劑再生區(qū)
[0105] 5上升管型再生器
[0106] 6催化劑儲槽
[0107] 7混合區(qū)
[0108] 8二次分離器
[0109] 9浸入管
[0110] 13第一流速調節(jié)器
[0111] 15旋風分離器
[0112] 16第三流速調節(jié)器
[0113] 17第二流速調節(jié)器
【主權項】
1. 一種用于生產(chǎn)輕締控的重油的流化催化裂化法，所述重油的流化催化裂化法包括： 在反應區(qū)出口溫度是580至630°C、催化劑/油比是15至40重量/重量并且在反應區(qū)中的控的 滯留時間是0.1至1.0秒的條件下，使所述重油與包含具有活性基體的重量(Wmat)與超穩(wěn)定 Y型沸石的重量(Wusy)的重量比(Wmat/Wusy)為0至0.3的流化催化裂化催化劑作為構成成 分的催化劑接觸。2. 根據(jù)權利要求1所述的重油的流化催化裂化法，其中所述催化劑包含50至95質量％ 的所述流化催化裂化催化劑和5至50質量％的含有形狀選擇性沸石的添加劑。3. 根據(jù)權利要求1或2所述的重油的流化催化裂化法，其中在所述流化催化裂化催化劑 中的所述超穩(wěn)定Y型沸石的含量是5至50質量％。4. 根據(jù)權利要求1至3任一項所述的重油的流化催化裂化法，其中所述超穩(wěn)定Y型沸石 具有24.20至24.60Λ的晶格常數(shù)。5. 根據(jù)權利要求1至4任一項所述的重油的流化催化裂化法，其中在所述流化催化裂化 催化劑中的稀±類金屬氧化物的含量是1.5質量％ W下。6. 根據(jù)權利要求1至5任一項所述的重油的流化催化裂化法，其中使用具有下流型反應 區(qū)、氣固分離區(qū)、汽提區(qū)和催化劑再生區(qū)的流化催化裂化反應器。
【文檔編號】C10G11/18GK105980527SQ201580005660
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2015年1月20日
【發(fā)明人】尾野秀樹, 大內太, 巖間真理繪, 石塚達史
【申請人】捷客斯能源株式會社