用于從石油餾分中除去芳族化合物的改善的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及用于石油餾分的連續(xù)脫芳構(gòu)化以形成具有非常低硫含量和非常低的芳族化合物含量的烴流體的方法，其包括至少一種在80?180℃的溫度和50?160巴的壓力下的催化氫化的步驟。所述脫芳構(gòu)化方法的催化氫化步驟包括多個串聯(lián)連接的可交換的反應(yīng)器。
【專利說明】用于從石油餾分中除去芳族化合物的改善的方法發(fā)明領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及用于石油餾分的連續(xù)脫芳構(gòu)化以生產(chǎn)具有非常低的硫含量和非常低的芳族化合物含量的含烴流體的方法，其包括至少一個在80-180 °C的溫度和50-160巴的壓力下的催化氫化的階段。特別地本發(fā)明涉及用于石油餾分(cut)的深度脫芳構(gòu)化的方法，其中催化氫化的階段包括數(shù)個串聯(lián)連接的可交換的反應(yīng)器。
【背景技術(shù)】
[0002]含烴流體廣泛地用作溶劑(例如在膠粘劑中)、清洗液、爆炸物、用于裝飾性涂層的溶劑、油漆和印刷墨水，在應(yīng)用例如金屬萃取、金屬加工或脫模中使用的輕質(zhì)油、工業(yè)潤滑劑和鉆井流體。含烴流體也可用作在膠粘劑和密封體系例如有機硅膠泥中的稀釋油、用作在基于經(jīng)增塑的聚氯乙烯的配制物中的降粘劑、用作在聚合物配制物中作為絮凝劑的溶劑(例如在水處理中、在采礦操作中或造紙中)以及用作在印花漿中的增稠劑。此外，含烴流體可在非常寬范圍的其它應(yīng)用中用作溶劑，例如在化學(xué)反應(yīng)中。
[0003]為了生產(chǎn)這些含烴流體，用作原料的石油餾分通過在高壓下操作的由串聯(lián)的數(shù)個反應(yīng)器組成的催化氫化的方法在加氫脫芳構(gòu)化單元中處理。這些反應(yīng)器具有一個或多個催化床。
[0004]所述單元由一般為如下的主要處理部分組成:原料貯存單元、具有數(shù)個反應(yīng)器的氫化部分、餾分分離部分和蒸餾柱(參見圖10)。
[0005]—般放在用于氫化部分的適當(dāng)位置的構(gòu)造是串聯(lián)的數(shù)個反應(yīng)器的序列。通過氫化單元的加氫脫芳構(gòu)化的效率取決于數(shù)個參數(shù)和特別地取決于用作硫捕集器的第一反應(yīng)器的催化活性的水平。該活性隨時間降低直到完全的使用期間后其變?yōu)榱?。催化活性取決于通過待處理的原料供應(yīng)到至催化劑的表面的硫的量。由第一反應(yīng)器的催化劑捕獲的硫的量正比于石油原料的硫濃度。因此，非常少硫到達(dá)串聯(lián)的第二和第三反應(yīng)器。
[0006]硫?qū)τ诿摲紭?gòu)化反應(yīng)所必須的催化劑是毒物，并且為了獲得高純產(chǎn)物，芳族化合物必須被氫化。
[0007]因此用作硫捕集器的第一反應(yīng)器的催化劑通過由待處理的原料供應(yīng)的硫的量而快速飽和。然后需要更換該第一反應(yīng)器的催化劑。此外，為了避免硫溢出至第二反應(yīng)器，第一反應(yīng)器的催化劑將在90%而不是100%的最大飽和度下更換，因此導(dǎo)致減小的收益率。相反，由于第二和第三反應(yīng)器僅接收一點硫;它們的催化劑將僅在可持續(xù)最高達(dá)數(shù)年的較長循環(huán)的處理后被替換。為了更換催化劑，當(dāng)前加氫脫芳構(gòu)化單元的構(gòu)造需要整個單元的完全關(guān)閉，即使僅涉及反應(yīng)器I。單元的該完全關(guān)閉涉及生產(chǎn)的重大損耗，因為所述關(guān)閉可持續(xù)數(shù)天。
[0008]本申請的一個目標(biāo)是提供用于含烴流體的連續(xù)制備的改善的脫芳構(gòu)化方法。
[0009]本發(fā)明的另一目標(biāo)是提供用于容許生產(chǎn)損耗的降低和操作靈活性的石油原料的最優(yōu)化處理的系統(tǒng)。
[0010]本發(fā)明還具有一個目標(biāo)，其容許在卸載前加氫脫芳構(gòu)化方法的氫化催化劑的完全飽和。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0011]本發(fā)明涉及用于石油餾分的連續(xù)脫芳構(gòu)化以生產(chǎn)具有非常低的硫含量和非常低的芳族化合物含量的含烴流體的方法，其包括至少一個在80-180 °C的溫度和50-160巴的壓力下的催化氫化的階段，所述氫化階段包括數(shù)個串聯(lián)連接的可交換的反應(yīng)器，即其順序可倒轉(zhuǎn)。
[0012]優(yōu)選地，根據(jù)本發(fā)明的方法包括3個串聯(lián)連接的反應(yīng)器。根據(jù)本發(fā)明的方法的第一和第二反應(yīng)器可依次與其它反應(yīng)器隔離。
[0013]根據(jù)本發(fā)明的方法容許第一和第二反應(yīng)器的催化劑被更換而沒有生產(chǎn)的延長的中斷。
[0014]根據(jù)實施方案，通過固定的額外接頭連接根據(jù)本發(fā)明的方法的串聯(lián)的反應(yīng)器使得可隔離反應(yīng)器的一個。
[0015]根據(jù)第二實施方案，通過可拆裝的額外接頭連接根據(jù)本發(fā)明的方法的串聯(lián)的反應(yīng)器使得可隔離反應(yīng)器的一個。
[0016]根據(jù)本發(fā)明的方法的串聯(lián)的反應(yīng)器包括催化劑。所述催化劑在100%飽和度下更換。
[0017]根據(jù)本發(fā)明的方法容許50-300Nm3/噸原料的氫化速率。
[0018]根據(jù)本發(fā)明的方法的串聯(lián)連接的3個反應(yīng)器各自中的催化劑的重量的量分別為0.05-0.5/0.10-0.70/0.25-0.85。
[0019]優(yōu)選地，根據(jù)本發(fā)明的方法的串聯(lián)連接的3個反應(yīng)器各自中的催化劑的重量的量為 0.07-0.25/0.15-0.35/0.4-0.78 和更優(yōu)選為 0.10-0.20/0.20-0.32/0.48-0.70。
[0020]根據(jù)一個實施方案，根據(jù)本發(fā)明的方法包括如下步驟:
[0021]a)隔離反應(yīng)器中的一個，
[0022]b)用石油餾分進(jìn)料兩個非隔離的反應(yīng)器中的一個和用來自第一非隔離的反應(yīng)器的流出物進(jìn)料第二非隔離的反應(yīng)器，
[0023]c)通過替換催化劑使隔離的反應(yīng)器再生，
[0024]d)用來自階段b)的兩個非隔離的反應(yīng)器中的第一個的流出物進(jìn)料經(jīng)再生的反應(yīng)器和用來自所述經(jīng)再生的反應(yīng)器的流出物進(jìn)料階段b)的第二非隔離的反應(yīng)器。
[0025]根據(jù)一個實施方案，根據(jù)本發(fā)明的方法包括如下階段:
[0026]-隔離串聯(lián)的第一反應(yīng)器，
[0027]-用石油餾分進(jìn)料串聯(lián)的第二反應(yīng)器和用來自第二反應(yīng)器的流出物進(jìn)料串聯(lián)的第三反應(yīng)器，
[0028]-替換所述第一反應(yīng)器的催化劑，
[0029]-用來自所述第二反應(yīng)器的流出物進(jìn)料所述第一反應(yīng)器和用來自所述第一反應(yīng)器的流出物進(jìn)料所述第三反應(yīng)器。
[0030]根據(jù)一個實施方案，根據(jù)本發(fā)明的方法包括如下階段:
[0031]-隔離串聯(lián)的第二反應(yīng)器，
[0032]-用石油餾分進(jìn)料串聯(lián)的第一反應(yīng)器和用來自所述第一反應(yīng)器的流出物進(jìn)料串聯(lián)的第三反應(yīng)器，
[0033]-替換所述第二反應(yīng)器的催化劑，
[0034]-用來自所述第一反應(yīng)器的流出物進(jìn)料所述第二反應(yīng)器和用來自所述第二反應(yīng)器的流出物進(jìn)料所述第三反應(yīng)器進(jìn)。
【附圖說明】
[0035]圖1至8為根據(jù)本發(fā)明的最優(yōu)化的脫芳構(gòu)化單元的圖示表示。
[0036]圖9為串聯(lián)的氫化反應(yīng)器的一般系統(tǒng)和根據(jù)本發(fā)明的最優(yōu)化系統(tǒng)在更換反應(yīng)器Rl的催化劑然后反應(yīng)器R2的催化劑期間的對比。
[0037]圖10顯示常規(guī)脫芳構(gòu)化方法的一般流程圖。
【具體實施方式】
[0038]根據(jù)本發(fā)明的方法涉及容許生產(chǎn)含烴流體的脫芳構(gòu)化單元的氫化反應(yīng)器的操作條件的改善。
[0039]石油餾分的預(yù)分餾階段可任選地在將所述餾分引入氫化單元之前進(jìn)行。然后將經(jīng)任選地預(yù)分餾的石油餾分氫化。在氫化單元中使用的氫氣典型地是高純氫氣，其純度例如超過99%，但是其它水平的純度也可使用。
[0040]氫化在一個或串聯(lián)的多個反應(yīng)器中進(jìn)行。反應(yīng)器可包括一個或多個催化床。催化床一般為固定的催化床。
[0041]本發(fā)明的方法優(yōu)選地包括兩個或三個反應(yīng)器、優(yōu)選三個反應(yīng)器，并且更優(yōu)選地在三個分開的反應(yīng)器中進(jìn)行。第一反應(yīng)器涉及捕集硫，容許基本上所有不飽和化合物和最高達(dá)約90%的芳族化合物的氫化。離開所述第一反應(yīng)器的流基本上不包含硫。在第二階段，SP在第二反應(yīng)器中，芳族化合物的氫化繼續(xù)并且因此將最高達(dá)99%的芳族類氫化。在第三反應(yīng)器中的第三階段是使得可獲得小于300ppm、優(yōu)選地小于10ppm和更優(yōu)選地小于50ppm的芳族化合物含量的最終階段，甚至在具有高沸點的產(chǎn)物的情況下。
[0042]根據(jù)本發(fā)明，構(gòu)造反應(yīng)器的序列從而容許單元的連續(xù)操作和因此甚至在更換反應(yīng)器的催化劑期間的含烴流體生產(chǎn)，而沒有延長的中斷。延長的中斷意為單元的中斷長于數(shù)天、優(yōu)選長于2天。如果在根據(jù)本發(fā)明的方法中存在中斷，其將僅在幾個小時的級別和總是小于2天或甚至I天。
[0043]參照附圖描述了根據(jù)本發(fā)明的方法。
[0044]根據(jù)圖1、3，氫化單元包括串聯(lián)連接的反應(yīng)器Rl、R2和R3。
[0045]根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，改善的方法包括4個額外的固定接頭(a)、(bl)、(b2)和(C)。在更換Rl的催化劑期間，反應(yīng)器R2經(jīng)由接頭(a)直接進(jìn)料原料而不通過反應(yīng)器R1。在更換Rl的催化劑期間，反應(yīng)器R2然后變成第一反應(yīng)器并且因而經(jīng)由部分(a)直接用原料進(jìn)料，其因此不再通過反應(yīng)器R1。在更換Rl的催化劑之后，反應(yīng)器R2仍然作為第一反應(yīng)器且部分(bl)和(b2)將來自反應(yīng)器R2的流出物連接至變?yōu)榈诙磻?yīng)器的反應(yīng)器Rl的入口。部分(c)使得可將來自反應(yīng)器Rl的流出物連接至反應(yīng)器R3的入口。(圖3)
[0046]根據(jù)第二實施方案(圖2)，根據(jù)本發(fā)明的氫化單元包括可拆裝的額外接頭，其也使得可在更換反應(yīng)器Rl的催化劑期間保持生產(chǎn)。部分(d)因此使得可在更換其催化劑期間完全隔離反應(yīng)器Rl和因此確保增強的安全條件。反應(yīng)器R2將直接用原料進(jìn)料而不通過反應(yīng)器R1。然后來自反應(yīng)器R2的流出物直接通向反應(yīng)器R3的入口。圖4的部分(e)和(f)在更換反應(yīng)器Rl的催化劑之后顯示氫化反應(yīng)器的序列。經(jīng)由部分(d)進(jìn)料原料的反應(yīng)器R2仍然作為第一反應(yīng)器。部分(e)然后將來自反應(yīng)器R2的流出物連接至變?yōu)榈诙磻?yīng)器的反應(yīng)器Rl的入口。部分(f)使得來自反應(yīng)器Rl的流出物連接至反應(yīng)器R3的入口。
[0047]根據(jù)本發(fā)明的第三實施方案(圖5)，反應(yīng)器R2在更換其催化劑期間與反應(yīng)器Rl和R3隔離而不中斷生產(chǎn)。圖5中的額外的固定接頭(a)、(bl)和(b2)將被關(guān)閉同時接頭(c)將被打開，因此容許原料僅經(jīng)由反應(yīng)器Rl然后R3處理。反應(yīng)器R2因此在整個更換其催化劑所必需的時間期間被短路。
[0048]根據(jù)本發(fā)明的第四個實施方案(圖6)，通過聯(lián)接如圖6中所示的額外的可拆裝接頭(g)和(h)，反應(yīng)器R2在更換其催化劑期間與反應(yīng)器Rl和R3隔離而不中斷生產(chǎn)。待處理的原料將直接經(jīng)由部分(g)為反應(yīng)器Rl進(jìn)料，然后來自反應(yīng)器Rl的流出物將經(jīng)由部分(h)直接通向反應(yīng)器R3的入口從而絕不通過反應(yīng)器R2。
[0049]一旦反應(yīng)器R2的催化劑已更新和激活，根據(jù)第三和第四實施方案的最優(yōu)化的脫芳構(gòu)化方法將根據(jù)圖7和8通過關(guān)閉額外的固定接頭(a)、(bl)、(b2)和(c)或利用連接的額外的可拆裝接頭(g)、(i)和(j)進(jìn)行，使得待處理的原料直接通向反應(yīng)器Rl然后反應(yīng)器R2和最后反應(yīng)器R3。
[0050]各額外的固定或可拆裝部分的直徑將適合于氫化單元和適合于估計的生產(chǎn)容量。此外，各部分(a)、(bl)、(b2)和(C)將包括容許根據(jù)需要打開或關(guān)閉所述部分的閥門。
[0051 ]根據(jù)本發(fā)明的方法的改善因此容許在反應(yīng)器Rl的催化劑的100 %飽和度下的最大使用。產(chǎn)率因此是最佳的，這不像標(biāo)準(zhǔn)序列的產(chǎn)率，在標(biāo)準(zhǔn)序列中，反應(yīng)器Rl的催化劑必須在90%的最大飽和度下被替換以避免硫溢出至下一個反應(yīng)器。
[0052]根據(jù)本發(fā)明的脫芳構(gòu)化方法容許在更換反應(yīng)器Rl的催化劑期間將反應(yīng)器R2用作第一反應(yīng)器。因此，反應(yīng)器R2將與包含在待處理的原料中的硫直接接觸用于生產(chǎn)含烴流體。根據(jù)本發(fā)明的反應(yīng)器R2的催化劑也需要在100%飽和度下更換。
[0053]標(biāo)準(zhǔn)氫化催化劑可包括下列金屬:鎳、鉑、鈀、錸、銠、鎢酸鎳、鎳-鉬、鉬、鉬酸鈷、鉬酸鎳，在二氧化硅和/或氧化鋁載體上或在沸石上。優(yōu)選的催化劑是在氧化鋁的載體上的基于Ni的催化劑，其比表面積在100-200m2/g催化劑內(nèi)變化。
[0054]標(biāo)準(zhǔn)氫化條件如下:
[0055]-壓力:50-160巴、優(yōu)選地100-150巴和更優(yōu)選地110-120巴
[0056]-溫度:80-1800C、優(yōu)選地120-160 V 和更優(yōu)選地130-150 V
[0057]-液時空速(LHSV):0.2-511+^優(yōu)選地0.5-3和更優(yōu)選地0.8-2
[0058]-氫化處理的速率:50-300Nm3/噸原料、優(yōu)選地80-250和更優(yōu)選地100-200。
[0059]基本上不會事先發(fā)生原料的在先氫化脫硫:包含硫的化合物被催化劑捕集而不是以H2S的形式被釋放。在這些條件下，最終產(chǎn)物的芳族化合物含量將保持非常低，典型地小于10ppm，即使其沸點是高的(典型地大于300 °C或甚至大于320 °C)。
[0060]可使用包括兩個或三個催化床或更多的反應(yīng)器。催化劑可以變化的或基本上相等的量存在于在各反應(yīng)器中；對于三個反應(yīng)器，作為重量的函數(shù)的量可例如為0.05-0.5/0.10-0.70/0.25-0.85、優(yōu)選 0.07-0.25/0.15-0.35/0.4-0.78 和更優(yōu)選地 0.10-0.20/0.20-0.32/0.48-0.70 O
[0061 ]如下可為必要的:將淬火槽(quench box)(用于使反應(yīng)火)引入再循環(huán)系統(tǒng)中以冷卻從一個反應(yīng)器或一個催化床的流出物至另一個的流出物，從而控制反應(yīng)溫度和因此氫化反應(yīng)的水熱平衡。
[0062]在一個實施方案中，將至少部分所獲得的產(chǎn)物和/或分離的氣體在系統(tǒng)中再循環(huán)，用于為氫化階段進(jìn)料。該稀釋有助于將反應(yīng)的放熱維持在受控的界限內(nèi)，特別地是在第一階段。再循環(huán)也容許在反應(yīng)前的熱交換以及更好的溫度控制。
[0063]來自氫化單元的流出物包含氫化的產(chǎn)物和氫氣。使用閃蒸分離器為了將流出物分離成氣相(主要是剩余的氫氣)、和液相(主要是氫化的烴)。所述方法可使用三個閃蒸分離器進(jìn)行，一個高壓、一個中壓和一個低壓，非常接近大氣壓力。
[0064]在閃蒸分離器的頂部處收集的氣態(tài)氫可在氫化單元進(jìn)料系統(tǒng)中再循環(huán)，或在反應(yīng)器之間在氫化單元中的不同水平處再循環(huán)。
[0065]根據(jù)本發(fā)明，最終分離的產(chǎn)物在大氣壓下。然后，其直接為真空分餾單元進(jìn)料。優(yōu)選地，分餾將在10-50毫巴和更優(yōu)選地約30毫巴的壓力下進(jìn)行。
[0066]分餾可以這樣的方式進(jìn)行:從分餾柱被除去各種含烴流體并預(yù)定它們的沸點是同時可能的。
[0067]氫化反應(yīng)器、分離器和分餾單元可因此被直接連接而不必要使用為通常情況的中間罐。這種氫化和分餾的整合容許與裝備件數(shù)的減小以及能量節(jié)約聯(lián)合的最優(yōu)化的熱整入口 ο
[0068]根據(jù)本發(fā)明的方法，用作原料的石油饋分是精煉型(refinery-type)石油饋分，其可得自餾分氫化裂解單元并且還可包括高芳族化合物含量，例如具有超低硫含量的常規(guī)柴油、重質(zhì)柴油或航空燃料。
[0069]精煉石油餾分可任選地經(jīng)歷氫化裂解以通過在催化劑存在下在高壓下添加氫氣而獲得較短和較簡單的分子。氫化裂解方法的描述提供于在Hydrocracking Science andTechnology (1996)中的Hydrocarbon 卩1'0。68 8；[叫(1996年11 月，第124至 128頁)和專利US4347124、US 4447315和W0-A-99/47626中。
[0070]根據(jù)本發(fā)明作為精煉石油餾分的優(yōu)選的石油餾分是得自真空蒸餾的加氫裂化的氣油饋分。
[0071 ]任選地加氫裂化的精煉石油餾分還可與得自氣到液(GTL)轉(zhuǎn)換過程的包含烴的餾分和/或氣態(tài)濃縮物和/或得自生物質(zhì)的氫化脫氧的烴餾分混合。
[0072]理想地且根據(jù)本發(fā)明的方法，以混合物形式或非混合物形式的石油餾分包含小于15ppm的硫、優(yōu)選地小于8ppm和更優(yōu)選地小于5ppm(根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)EN ISO 20846)和小于70重量％的芳族化合物，優(yōu)選地小于50重量％和更優(yōu)選地小于30重量％ (根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)IP391或EN12916)和具有小于0.830g/cm3的密度(根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)EN ISO 12185)。
[0073]根據(jù)本發(fā)明的方法生產(chǎn)的流體具有100-400°C的沸點和具有非常低的芳族化合物含量，一般小于300ppm、優(yōu)選地小于10ppm和更優(yōu)選地小于50ppm。
[0074]根據(jù)本發(fā)明的方法生產(chǎn)的流體還具有極低硫含量，小于5ppm、優(yōu)選小于3ppm和更優(yōu)選小于0.5ppm，處于太低的水平以至于利用常規(guī)能夠測量非常低硫含量的分析儀不可測量。
[0075]根據(jù)本發(fā)明的方法生產(chǎn)的流體還具有:
[0076]-小于60重量％、尤其小于50重量％或甚至小于40重量％的環(huán)烷烴含量，和/或
[0077]-小于30重量％、尤其小于25重量％或甚至小于20重量％的多環(huán)烷烴含量，和/或
[0078]-大于40重量％、尤其大于60重量％或甚至大于70重量％的鏈烷烴含量，和/或
[0079]-大于20重量％、尤其大于30%或甚至大于40%的鏈烷烴含量。
[0080]根據(jù)本發(fā)明的方法生產(chǎn)的流體在如下方面具有顯著的性質(zhì):苯胺點或溶劑溶解力、分子量、氣壓、粘度、和對于干燥是非常重要的系統(tǒng)所定義的的蒸發(fā)條件，以及定義的表面張力。
[0081]根據(jù)本發(fā)明的方法生產(chǎn)的流體可用作鉆井液、用作工業(yè)溶劑、用在涂布流體中、用于金屬萃取、用在礦業(yè)中、用在爆炸物中、用在用于混凝土的脫模配制物中、用在膠粘劑中、用在印刷墨水中、用于金屬加工、用作乳制油、用作電腐蝕機械液體、用作工業(yè)潤滑劑中的防銹劑、用作稀釋油、用在基于有機硅的密封產(chǎn)物或聚合物配制物中、用作在基于增塑的聚氯乙烯的配制物中的降粘劑、用在樹脂中、用作用于作物保護(hù)的植物檢疫配制物、用在制藥產(chǎn)物中、用在油漆組合物中、用在用于水處理的聚合物中、用在紙制造中或用在印花漿中、或用作洗滌溶劑。
[0082]實施例
[0083]在本說明書的剩余部分中，通過本發(fā)明的例證形式給出實施例并且絕不意圖限制范圍。
[0084]圖9的圖示顯示在更換反應(yīng)器Rl的催化劑然后反應(yīng)器R2的催化劑期間串聯(lián)的氫化反應(yīng)器的一般系統(tǒng)和根據(jù)本發(fā)明的最優(yōu)化系統(tǒng)之間的對比。
[0085]出于本對比的目的，認(rèn)為，加氫脫芳構(gòu)化單元的3個反應(yīng)器具有等于IlOm3的體積及催化劑的體積對于反應(yīng)器Rl等于25m3和對于反應(yīng)器R2等于35m3。
[0086]根據(jù)該圖示，注意，對于更換反應(yīng)器Rl的催化劑的操作，221小時即約9天是必要的，和對于更換反應(yīng)器R2的催化劑，245小時即約10天是必要的。更換反應(yīng)器R2的催化劑該時間比反應(yīng)器Rl的該時間長，因為R2的催化劑的體積更大。
[0087]在最優(yōu)化的脫芳構(gòu)化單元構(gòu)造中，更換反應(yīng)器Rl的催化劑必要的時間與一般構(gòu)造的時間相同，即約9天。然而，根據(jù)本發(fā)明脫芳構(gòu)化單元的反應(yīng)器Rl和R2的最優(yōu)化的構(gòu)造使得在更換反應(yīng)器Rl和R2的催化劑期間可繼續(xù)生產(chǎn)含烴流體，這和一般構(gòu)造不同。
[0088]此外，根據(jù)本發(fā)明在最優(yōu)化的構(gòu)造中反應(yīng)器Rl和R2的催化劑在100%飽和度處下改變，這一般構(gòu)造不同，一般構(gòu)造需要在90%飽和度下更換催化劑以避免硫溢出至下一個反應(yīng)器。
【主權(quán)項】
1.用于石油餾分的連續(xù)脫芳構(gòu)化以生產(chǎn)具有非常低硫含量和非常低芳族化合物含量的含烴流體的方法，其包括至少一個在80-180°C的溫度和50-160巴的壓力下的催化氫化的階段，其特征在于催化氫化的階段包括數(shù)個串聯(lián)連接的可交換的反應(yīng)器。2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于催化氫化的階段包括三個串聯(lián)連接的可交換的反應(yīng)器，各反應(yīng)器包括至少一種催化劑。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2的一項的方法，其特征在于第一和第二反應(yīng)器可依次被隔離。4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3的一項的方法，其特征在于第一和第二反應(yīng)器的催化劑在沒有含烴流體的生產(chǎn)的延長的中斷的情況下更換。5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中的任一項的方法，其特征在于通過使得可隔離反應(yīng)器中的一個的固定的額外接頭串聯(lián)連接所述反應(yīng)器。6.根據(jù)權(quán)利要求1-4中的任一項的方法，其特征在于通過使得可隔離反應(yīng)器中的一個的可拆裝的額外接頭串聯(lián)連接所述反應(yīng)器。7.根據(jù)權(quán)利要求1-6中的任一項的方法，其特征在于所述反應(yīng)器包括催化劑，反應(yīng)器的催化劑在100%飽和度下更換。8.根據(jù)權(quán)利要求1-7中的任一項的方法，其特征在于氫化速率為50-300Nm3/噸石油餾分。9.根據(jù)權(quán)利要求2-8中的任一項的方法，其特征在于在各反應(yīng)器中的催化劑的重量的量為 0.05-0.5/0.10-0.70/0.25-0.85。10.根據(jù)權(quán)利要求9的方法，其特征在于在各反應(yīng)器中的催化劑的重量的量為0.07-0.25/0.15-0.35/0.4-0.78 和更優(yōu)選地 0.10-0.20/0.20-0.32/0.48-0.70。11.根據(jù)權(quán)利要求2-10中的一項的方法，其包括如下階段: a)隔離反應(yīng)器中的一個， b)用石油餾分進(jìn)料兩個非隔離的反應(yīng)器中的一個和用來自第一非隔離的反應(yīng)器的流出物進(jìn)料第二非隔離的反應(yīng)器， c)通過替換催化劑使隔離的反應(yīng)器再生， d)用來自階段b)的兩個非隔離的反應(yīng)器的第一個的流出物進(jìn)料經(jīng)再生的反應(yīng)器和用來自所述經(jīng)再生的反應(yīng)器的流出物進(jìn)料階段b)的第二非隔離的反應(yīng)器。12.根據(jù)權(quán)利要求2-11中的一項的方法，其包括如下步驟: a)隔離串聯(lián)的第一反應(yīng)器， b)用石油餾分進(jìn)料串聯(lián)的第二反應(yīng)器和用來自所述第二反應(yīng)器的流出物進(jìn)料串聯(lián)的第三反應(yīng)器， c)替換所述第一反應(yīng)器的催化劑， d)用來自所述第二反應(yīng)器的流出物進(jìn)料第一反應(yīng)器和用來自所述第一反應(yīng)器的流出物進(jìn)料第三反應(yīng)器。13.根據(jù)權(quán)利要求2-11中的一項的方法，其包括如下步驟: a)隔離串聯(lián)的第二反應(yīng)器， b)用石油餾分進(jìn)料串聯(lián)的第一反應(yīng)器和用來自所述第一反應(yīng)器的流出物進(jìn)料串聯(lián)的第三反應(yīng)器， c)替換所述第二反應(yīng)器的催化劑， d)用來自所述第一反應(yīng)器的流出物進(jìn)料所述第二反應(yīng)器和用來自所述第二反應(yīng)器的流出物進(jìn)料第三反應(yīng)器。
【文檔編號】C10G65/08GK105992809SQ201480075569
【公開日】2016年10月5日
【申請日】2014年12月15日
【發(fā)明人】X.喬安, P.維德賴恩
【申請人】道達(dá)爾銷售服務(wù)公司