一種全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置的制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型提出一種全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，包括：加熱室、干餾室、螺旋輸送裝置、軸承支撐座、進(jìn)出料機(jī)構(gòu)和驅(qū)動(dòng)裝置，干餾室設(shè)置于加熱室內(nèi)，進(jìn)出料機(jī)構(gòu)連接于干餾室，螺旋輸送裝置設(shè)置于干餾室內(nèi)并通過軸承支撐座支撐，驅(qū)動(dòng)裝置連接于螺旋輸送裝置，螺旋輸送裝置中設(shè)置有排煙通道，排煙通道的煙氣進(jìn)口處于加熱室內(nèi)，加熱室通過排煙通道與外界連通。本實(shí)用新型通過采用螺旋推進(jìn)料機(jī)構(gòu)進(jìn)行原煤推進(jìn)、在同一封閉加熱室內(nèi)部并聯(lián)多個(gè)干餾室、將燃燒煙氣從加熱室內(nèi)直接通過原料推進(jìn)裝置引出，實(shí)現(xiàn)熱能循環(huán)利用，解決了煤干餾中的原煤推進(jìn)問題，提高了干餾加熱效率，具有干餾煤受熱均勻、加熱效率高、焦油收率高等優(yōu)點(diǎn)。
【專利說明】
一種全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本實(shí)用新型涉及煤干餾技術(shù)，具體涉及一種全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，屬于粉煤中低溫干餾技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]粉煤干餾技術(shù)，也稱為煤的干餾或煤的熱解，是指煤在隔絕空氣的條件下進(jìn)行加熱，把煤里面的焦油和煤氣蒸發(fā)出來，得到焦油、煤氣、蘭炭的過程。該技術(shù)最早產(chǎn)生于19世紀(jì)，起源于德國(guó)，實(shí)用新型之初主要用于制取煤焦油，也用于生產(chǎn)煉鐵用焦炭和燃料氣，由于該技術(shù)的能源轉(zhuǎn)化率很高，一直被國(guó)內(nèi)外認(rèn)為是與煤氣化、煤液化并列的第三種煤炭轉(zhuǎn)化技術(shù)，也是煤炭清潔利用的發(fā)展方向，符合國(guó)家能源政策。
[0003]在我國(guó)的內(nèi)蒙古、新疆等地連續(xù)發(fā)現(xiàn)了大規(guī)模的煤田。這些煤田主要以高揮發(fā)性的低階煤為主，約占我國(guó)煤炭資源儲(chǔ)量50%以上。其中的褐煤和長(zhǎng)焰煤的揮發(fā)性組分約占原煤干重的37%以上，不粘煤和弱粘煤中揮發(fā)性組分約占原煤干重的20%?37%。這些煤種在我國(guó)煤炭資源中的儲(chǔ)量較大，具有水分大、發(fā)熱量低、化學(xué)反應(yīng)性好、易燃易碎等特點(diǎn)，不利于直接燃燒和運(yùn)輸，而且直接燃燒的熱效率較低，溫室氣體排放量大，而干餾熱解是對(duì)這些低質(zhì)量煤進(jìn)行提質(zhì)的好辦法。
[0004]近些年國(guó)內(nèi)煤熱解新工藝的開發(fā)也很活躍，也給煤熱解的規(guī)?；?、多聯(lián)產(chǎn)提供了技術(shù)上的條件。比如浙江大學(xué)早在1987年就提出了熱電氣多聯(lián)產(chǎn)工藝的設(shè)想，并申請(qǐng)了國(guó)家實(shí)用新型專利(專利號(hào)92100505.2，循環(huán)流化床熱電氣焦油多聯(lián)產(chǎn)裝置開發(fā)》，大連理工大學(xué)近年一直在開發(fā)固體熱載體干餾新技術(shù)，已完成多種油頁(yè)巖、褐煤的試驗(yàn)室實(shí)驗(yàn)。但是就目前現(xiàn)狀總體而言，國(guó)內(nèi)煤的干餾工業(yè)化還處于起步階段，大多采用直立方型塊煤熱解爐，干餾過程中存在著較為嚴(yán)重的問題，例如干餾時(shí)產(chǎn)生的荒煤氣熱值低、常壓或微正壓是存在普遍問題。當(dāng)前國(guó)內(nèi)煤干餾具有工業(yè)化優(yōu)勢(shì)的是基于外熱式的煤干餾技術(shù)，也就是將煤的干餾過程和加熱過程分開，而影響外熱式煤干餾效率的主要問題是其中煤的推進(jìn)方式和加熱效率，當(dāng)前外熱式煤干餾設(shè)備中原煤推進(jìn)方式采用較多的是基于直立爐的重力推進(jìn)、履帶輸送推進(jìn)、爐身滾動(dòng)推進(jìn)等等，這些原煤推進(jìn)方式在實(shí)際使用中具有較大的工業(yè)化缺陷，如基于直立爐的重力推進(jìn)以及爐身滾動(dòng)推進(jìn)技術(shù)，受限于干餾爐的設(shè)備體積不能做的很大，直接限制了煤的熱解產(chǎn)量，而履帶輸送推進(jìn)則會(huì)造成設(shè)備結(jié)構(gòu)的復(fù)雜、密封難度的增加以及設(shè)備故障率的提高，因此現(xiàn)有煤熱解技術(shù)中的原煤推進(jìn)方式普遍存在著較大的缺陷。在外熱式煤干餾技術(shù)中提高加熱效率一直是其需要考慮的關(guān)鍵因素，現(xiàn)有技術(shù)中普遍沒有將熱解中加熱效率和煤推進(jìn)方式進(jìn)行結(jié)合考慮。因此創(chuàng)新一種外熱式煤干餾裝置對(duì)于促進(jìn)煤的熱解工業(yè)化意義重大。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0005]本實(shí)用新型基于上述現(xiàn)有技術(shù)問題，創(chuàng)新提出一種全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，首次創(chuàng)新的在煤干餾裝置中采用螺旋推進(jìn)料的方式實(shí)現(xiàn)對(duì)原煤的推進(jìn)，首次創(chuàng)新的在同一封閉的加熱室內(nèi)并聯(lián)設(shè)置多個(gè)干餾室，首次創(chuàng)新的將燃燒煙氣引入原料推進(jìn)裝置中實(shí)現(xiàn)熱能的循環(huán)利用，首次創(chuàng)新的將螺旋輸送裝置的后支撐內(nèi)置于加熱室內(nèi)實(shí)現(xiàn)全封閉的熱傳導(dǎo)，不但很好的解決了現(xiàn)有煤干餾技術(shù)中的原煤推進(jìn)問題，而且以全新方式大大提高了干餾加熱效率，具有干餾過程煤受熱均勻、干餾時(shí)間短、加熱效率高、焦油收率高、荒煤氣熱值高、含塵量低、經(jīng)濟(jì)收益好等獨(dú)特優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)整個(gè)煤干餾裝置容易實(shí)現(xiàn)、操作簡(jiǎn)單，可按照工業(yè)化放大要求進(jìn)行多尺寸的制作，市場(chǎng)推廣前景廣闊。
[0006]本實(shí)用新型解決上述技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案如下:
[0007]一種全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，包括:加熱室3、干餾室、螺旋輸送裝置9和驅(qū)動(dòng)裝置，所述干餾室設(shè)置于所述加熱室3內(nèi)，所述干餾室上形成有進(jìn)料口和出料口，所述螺旋輸送裝置9設(shè)置于所述干餾室內(nèi)，所述驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)所述螺旋輸送裝置9在所述干餾室內(nèi)進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，所述螺旋輸送裝置9中設(shè)置有排煙通道15，所述排煙通道15的煙氣進(jìn)口處于所述加熱室內(nèi)，所述加熱室3通過所述排煙通道15與外界連通。
[0008]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其中還包括有軸承支撐座，其中所述干餾室的后端固定于所述加熱室的后端面，且干餾室與加熱室的連接處形成密封結(jié)構(gòu)，所述干餾室的前端處于所述加熱室內(nèi)，所述干餾室的外壁與加熱室的內(nèi)壁之間形成密封的加熱空間，所述螺旋輸送裝置9包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸18和螺旋葉片19，所述螺旋葉片19在干餾室內(nèi)部設(shè)置于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18上，并沿轉(zhuǎn)動(dòng)軸18軸向在干餾室內(nèi)形成螺旋通道，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的兩端伸出于所述干餾室之外，且所述干餾室的兩端端口與所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸之間形成轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，所述排煙通道15設(shè)置于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)并與所述干餾室相隔絕，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的兩端支撐于所述軸承支撐座上，所述驅(qū)動(dòng)裝置傳動(dòng)連接于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸的端部。
[0009]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其中所述軸承支撐座包括前軸承支撐座7和后軸承支撐座8，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的后端自所述干餾室的后端端口伸出于所述加熱室之外，且所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的后端在加熱室的后方滾動(dòng)支撐于所述后軸承支撐座8上，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸的前端和所述前軸承支撐座7均處于所述加熱室3之內(nèi)，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的前端在加熱室內(nèi)滾動(dòng)支撐于所述前軸承支撐座7上，所述驅(qū)動(dòng)裝置11傳動(dòng)連接于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的后端，所述排煙通道15為沿所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸中心軸線形成的前后通透的中空通道。
[0010]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其中還包括有裂解氣收集室10和裂解氣收集管2，所述裂解氣收集室10形成于所述干餾室的外壁面上，并與所述干餾室連通，所述裂解氣收集室10處于所述加熱室3內(nèi)，所述裂解氣收集管2的一端連通于所述裂解氣收集室10，所述裂解氣收集管2的另一端伸出于所述加熱室3之外并與加熱室的絕熱壁密封連接。
[0011]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其中還包括有燃料供應(yīng)室16和燃料供應(yīng)管道17，所述燃料供應(yīng)室16通過所述燃料供應(yīng)管道17連接于所述加熱室3，且所述加熱室在連接燃料供應(yīng)管道17的位置設(shè)置有點(diǎn)火器12，所述加熱室通過燃料燃燒從干餾室的外部對(duì)干餾室進(jìn)行加熱，所述加熱室內(nèi)的燃燒煙氣通過所述排煙通道15排出，且燃燒煙氣在排出過程中從干餾室的內(nèi)部對(duì)干餾室進(jìn)行加熱。
[0012]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，還包括有進(jìn)料倉(cāng)I和出料倉(cāng)6，所述干饋室的頂部開設(shè)所述進(jìn)料口 20，所述進(jìn)料倉(cāng)I的一端連接于所述進(jìn)料口 20，所述進(jìn)料倉(cāng)I的另一端伸出于所述加熱室3之外并與加熱室的絕熱壁密封連接，所述干餾室的底部開設(shè)所述出料口 22，所述出料倉(cāng)6的一端連接于所述出料口 22，所述出料倉(cāng)6的另一端伸出于所述加熱室3之外并與加熱室的絕熱壁密封連接。
[0013]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其中所述進(jìn)料倉(cāng)I上連接有多料筒串聯(lián)上料倉(cāng)斗24，所述出料倉(cāng)6上連接有多料筒串聯(lián)下料倉(cāng)斗25。
[0014]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其中所述螺旋葉片19采用實(shí)體螺旋面結(jié)構(gòu)、帶式螺旋面結(jié)構(gòu)、葉片螺旋面結(jié)構(gòu)或齒形螺旋面結(jié)構(gòu)，且所述螺旋葉片19的外邊緣與所述干餾室的內(nèi)壁面之間的間隙處于2-5毫米。
[0015]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其中所述干餾室包括上干餾室4和下干餾室5，所述上干餾室4和下干餾室5在所述加熱室內(nèi)并排設(shè)置，所述上干餾室4和下干餾室5之間通過物料連管13相互連通，在上干餾室4和下干餾室5內(nèi)均設(shè)置有所述螺旋輸送裝置9，在上干餾室4和下干餾室5外均設(shè)置有用于收集干餾氣態(tài)產(chǎn)物的裂解氣收集室10。
[0016]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其中所述上干餾室4和下干餾室5在所述加熱室內(nèi)相互平行的并排設(shè)置，且上干餾室4相對(duì)于下干餾室5更加靠近加熱室的頂面，所述上干餾室4和下干餾室5均具有圓筒狀結(jié)構(gòu)，所述上干餾室4前端的圓筒側(cè)壁頂部向上開設(shè)有進(jìn)料口，所述下干餾室4前端的圓筒側(cè)壁底部向下開設(shè)有出料口，所述上干餾室4和下干餾室5后端的圓筒側(cè)壁上開設(shè)有連通口，所述物料連管13的前后端口分別連接于上干餾室4和下干餾室5的連通口，且物料連管13的底面同時(shí)與上干餾室4和下干餾室5的圓筒底面相切，所述上干餾室4和下干餾室5內(nèi)的螺旋輸送裝置9的煤料螺旋推進(jìn)方向相反。
[0017]本實(shí)用新型的技術(shù)方案具有以下技術(shù)獨(dú)創(chuàng)和技術(shù)效果:
[0018]1)、本實(shí)用新型首次在煤干餾裝置中引入螺旋輸送裝置推進(jìn)原煤物料，創(chuàng)新了原煤推進(jìn)手段，解決了傳統(tǒng)直立爐限制熱解產(chǎn)量的問題，避免了傳統(tǒng)履帶輸送帶來的設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜、密封難度大、故障率高的問題，有效保證了原煤物料在干餾中的緩慢推進(jìn)和均勻受熱，且不會(huì)產(chǎn)生粉塵飛揚(yáng)，可廣泛推廣應(yīng)用于粉煤干餾產(chǎn)業(yè)化中，市場(chǎng)前景廣闊。
[0019]2)、本實(shí)用新型首創(chuàng)在密封的加熱室內(nèi)并聯(lián)設(shè)置兩個(gè)以上的干餾室，并創(chuàng)新干餾室的物料連通方式和并聯(lián)下的螺旋推料方式，大大提高了干餾效率。
[0020]3)、本實(shí)用新型首創(chuàng)的將燃燒煙氣引入螺旋輸送裝置的轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)，通過內(nèi)外傳熱的方式對(duì)干餾室內(nèi)的煤樣進(jìn)行加熱，不但大大提高了加熱效率，而且實(shí)現(xiàn)了熱能的循環(huán)利用，降低了外排煙氣的熱量。
[0021]4)、本實(shí)用新型首創(chuàng)的將螺旋輸送裝置的前軸承支撐座內(nèi)置于加熱室內(nèi)，最大限度的提高了加熱室的封閉性，并在加熱室內(nèi)利用內(nèi)置的螺旋輸送裝置中轉(zhuǎn)動(dòng)軸的中空通道作為排煙通道，在提高加熱效率的同時(shí)簡(jiǎn)化了系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，提高了系統(tǒng)運(yùn)行安全性。
[0022]5)、本實(shí)用新型在加熱室內(nèi)的干餾室外壁上設(shè)置裂解氣收集裝置，將裂解氣收集室設(shè)置于上干餾室和下干餾室的上部，可多處開口，干餾時(shí)產(chǎn)生的油氣能夠及時(shí)均勻的排出，通過降低干餾氣體的排放流速，提高了干餾氣體(荒煤氣)中粉塵的沉降效率，完全避免了傳統(tǒng)尾部單獨(dú)排出氣時(shí)氣體聚集量大的問題，同時(shí)降低了干餾室內(nèi)置于加熱室內(nèi)時(shí)與加熱室的隔絕要求，因?yàn)楦绅s產(chǎn)生的油氣自干餾室側(cè)壁及時(shí)收集，在煤料以螺旋路徑填滿干餾室內(nèi)部的前提下在一定程度上限值了油氣從干餾室端部(尾部)外泄的可能性，進(jìn)而提高了干餾效率，保證了運(yùn)行安全，進(jìn)而提高了干餾效率。
[0023]6)、本實(shí)用新型中上干餾室和下干餾室內(nèi)煤料基于間接加熱干餾，干餾產(chǎn)生的荒煤氣熱值高，甲烷含量高，且加熱室內(nèi)的熱量可來自干餾廢熱，提高了熱利用率。
[0024]7)、本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置通過在進(jìn)料倉(cāng)和出料倉(cāng)上連接多料筒串聯(lián)料倉(cāng)，避免了負(fù)壓或正壓操作下干餾室內(nèi)荒煤氣從進(jìn)出料口泄漏以及氧氣從進(jìn)出料口進(jìn)入干餾室內(nèi)的危險(xiǎn)，避免了熱解過程爆炸的可能性。
[0025]8)、本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置的操作條件靈活，其中上干餾室和下干餾室的壓力可以進(jìn)行靈活調(diào)節(jié)，通過提高壓力能夠降低干餾室內(nèi)荒煤氣流速，從而有利于荒煤氣中粉塵的沉降;且干餾室可以工作于負(fù)壓或者正壓干餾條件;在正壓操作下可降低荒煤氣后續(xù)加工的壓縮功耗，在負(fù)壓操作下可縮短干餾時(shí)間，提高焦油的產(chǎn)出率，從而本實(shí)用新型所述裝置具有較強(qiáng)的工業(yè)化放大應(yīng)用前景。
[0026]9)、本實(shí)用新型在干餾室和螺旋輸送裝置之間采用耐高溫的密封刷或填料密封裝置，能夠?qū)崿F(xiàn)不停機(jī)密封更換，確保整個(gè)裝置長(zhǎng)周期的穩(wěn)定運(yùn)行。
【附圖說明】
[0027]附圖1為本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置的剖面正視圖；
[0028]附圖2為本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置的剖面俯視圖；
[0029]附圖3為本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置的剖面?zhèn)纫晥D；
[0030]附圖4為本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置中上干餾室的剖面正視圖；
[0031]附圖5為本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置中下干餾室的剖面正視圖；
[0032]附圖6為本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置中進(jìn)料倉(cāng)上設(shè)置多料筒串聯(lián)上料倉(cāng)斗的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0033]附圖7為本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置中出料倉(cāng)上設(shè)置多料筒串聯(lián)下料倉(cāng)斗的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0034]圖中各附圖標(biāo)記的含義如下:
[0035]1-進(jìn)料倉(cāng)，2-裂解氣收集管，3-加熱室，4-上干餾室，5-下干餾室，6_出料倉(cāng)，7_前軸承支撐座，8-后軸承支撐座，9-螺旋輸送裝置，10-裂解氣收集室，11-驅(qū)動(dòng)裝置，12-點(diǎn)火器，13-物料連管，14-絕熱壁，15-排煙通道，16-燃料供應(yīng)室，17-燃料供應(yīng)管道，18-轉(zhuǎn)動(dòng)軸，19-螺旋葉片，20-進(jìn)料口，21_出氣口，22_出料口，23_干餾室外壁，24-多料筒串聯(lián)上料倉(cāng)斗，25-多料筒串聯(lián)下料倉(cāng)斗。
【具體實(shí)施方式】
[0036]以下結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)的描述，以使本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠更加清楚的理解本實(shí)用新型，但并不因此限制本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
[0037]本實(shí)用新型所提供的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置采用螺旋推進(jìn)料和外加熱方式進(jìn)行煤的干餾，整個(gè)裝置包括加熱室、干餾室、螺旋輸送裝置、裂解氣收集室、軸承支撐座、進(jìn)料倉(cāng)、裂解氣收集管、出料倉(cāng)、驅(qū)動(dòng)裝置、點(diǎn)火器和燃料供應(yīng)裝置。所述的干餾室作為煤進(jìn)行干餾的反應(yīng)空間，煤在干餾室內(nèi)受熱分解生成半焦、低溫煤焦油、煤氣等物質(zhì)，在干餾室上連接進(jìn)料倉(cāng)和出料倉(cāng)，通過進(jìn)料倉(cāng)向干餾室內(nèi)提供原煤輸入，通過出料倉(cāng)將煤在干餾室內(nèi)干餾后的半焦等固態(tài)產(chǎn)物輸出，所述的螺旋輸送裝置設(shè)置于干餾室內(nèi)，通過螺旋輸送裝置在干餾室內(nèi)實(shí)現(xiàn)原料煤在干餾過程中的螺旋式推進(jìn)，并使煤在螺旋推進(jìn)過程中均勻受熱;所述裂解氣收集室緊貼干餾室外壁設(shè)置，并與干餾室連通，用于及時(shí)收集干餾室內(nèi)煤干餾產(chǎn)生的氣態(tài)物質(zhì)(煤焦油、煤氣等)，并通過裂解氣收集管導(dǎo)出至加熱室外。所述的干餾室以及裂解氣收集室均設(shè)置于加熱室內(nèi)，且所述干餾室和加熱室之間密封連接成封閉結(jié)構(gòu)，燃料供應(yīng)裝置在加熱室外向加熱室供應(yīng)燃料(氧氣+可燃?xì)怏w)，并經(jīng)加熱室內(nèi)設(shè)置的點(diǎn)火器點(diǎn)燃后在加熱室內(nèi)進(jìn)行燃燒，燃燒產(chǎn)生的熱煙氣直接對(duì)干餾室外壁進(jìn)行加熱，并經(jīng)干餾室內(nèi)螺旋輸送裝置的排煙通道向外排出，大大提高了干餾室內(nèi)的煤加熱效率。所述的螺旋輸送裝置通過軸承支撐座支撐，且螺旋輸送裝置的后軸承支撐座設(shè)置于加熱室內(nèi)，最大限度的提高了加熱室的密封性，螺旋輸送裝置與驅(qū)動(dòng)裝置傳動(dòng)連接，在驅(qū)動(dòng)裝置的傳動(dòng)作用下進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)原煤的螺旋推進(jìn)。
[0038]下面結(jié)合附圖1至附圖5給出本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置的具體組成結(jié)構(gòu)及其工作過程。本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置優(yōu)選的包括有兩個(gè)干餾室，且本實(shí)用新型進(jìn)一步創(chuàng)新了兩個(gè)干餾室之間的位置關(guān)系和物料傳遞方式，但本實(shí)用新型并不局限于此，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在本實(shí)用新型的創(chuàng)新構(gòu)思基礎(chǔ)上設(shè)置三個(gè)以上的干餾室，這都屬于本實(shí)用新型的技術(shù)范疇之內(nèi)。如附圖1和附圖2所示的，優(yōu)選的所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置包括進(jìn)料倉(cāng)1、裂解氣收集管2、加熱室3、上干餾室4、下干餾室5、出料倉(cāng)6、前軸承支撐座7、后軸承支撐座8、螺旋輸送裝置9、裂解氣收集室
10、驅(qū)動(dòng)裝置11、點(diǎn)火器12、物料連管13、燃料供應(yīng)室16和燃料供應(yīng)管道17。所述的加熱室3作為整個(gè)煤干餾裝置的熱交換空間，采用絕熱材料形成為熱封閉空間結(jié)構(gòu)，優(yōu)選的如附圖1和3所示的，形成為長(zhǎng)方體空間結(jié)構(gòu)，長(zhǎng)方體的六個(gè)側(cè)面均采用絕熱壁14構(gòu)成，在所述加熱室的后端面以及頂面、底面上開設(shè)有供轉(zhuǎn)動(dòng)軸及相關(guān)管路穿過的開口，但加熱室的絕熱壁與轉(zhuǎn)動(dòng)軸以及相關(guān)管路之間形成密封連接結(jié)構(gòu)，保證整個(gè)加熱室3的絕熱密封性能。所述的上干餾室4和下干餾室5結(jié)構(gòu)相近，且均設(shè)置于所述加熱室3內(nèi)，同時(shí)結(jié)合附圖3至附圖5，所述上干餾室4和下干餾室5在加熱室內(nèi)沿橫向相互平行的并排設(shè)置于加熱室的前后端面之間，且上干餾室4相對(duì)于下干餾室5沿豎向更靠近加熱室的頂面，所述上干餾室4和下干餾室5優(yōu)選的具有圓筒狀結(jié)構(gòu)，且上干餾室4和下干餾室5的圓筒前端與其內(nèi)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸形成轉(zhuǎn)動(dòng)密封連接結(jié)構(gòu)，上干餾室4和下干餾室5的圓筒后端密封固定于加熱室的后端面，且在圓筒的外壁和加熱室內(nèi)壁之間形成封閉的熱交換空間。在上干餾室4靠近前端的側(cè)壁上向上形成有進(jìn)料口 20，在所述進(jìn)料口 20上密封連接有進(jìn)料倉(cāng)I，所述加熱室的頂面開設(shè)有供進(jìn)料倉(cāng)I穿過的開口，且所述加熱室的頂面與所述進(jìn)料倉(cāng)之間密封連接，從而通過所述進(jìn)料倉(cāng)能夠?qū)⒃何锪蠌募訜崾彝馓峁┲辽细绅s室內(nèi)。在所述下干餾室5靠近前端的側(cè)壁上向下形成有出料口 22，在所述出料口 22上密封連接有出料倉(cāng)6，所述加熱室的底面開設(shè)有供出料倉(cāng)6穿過的開口，且所述加熱室的底面與所述出料倉(cāng)之間密封連接，從而通過所述出料倉(cāng)能夠?qū)⒏绅s室內(nèi)的干餾產(chǎn)物送出至加熱室外。所述的上干餾室4和下干餾室5之間通過物料連管13相互連通，具體的結(jié)合附圖1至附圖3，所述物料連管13在上干餾室4和下干餾室5后端附近連接于上干餾室4和下干餾室5的側(cè)壁之間，在上干餾室4和下干餾室5后端部的側(cè)壁上開口，所述物料連管13具有前后通透的楔形結(jié)構(gòu)，前后開口端分別密封連接于上干餾室4和下干餾室5側(cè)壁上的開口，優(yōu)選的如附圖3所示，所述物料連管13的底面同時(shí)與上干餾室4和下干餾室5的干餾室外壁23的圓柱底面相切，所述物料連管13的頂面分別連接于上干餾室4和下干餾室5的干餾室外壁23的圓柱側(cè)面對(duì)應(yīng)于水平直徑的位置，所述物料連管13的兩側(cè)壁垂直連接于上干餾室4和下干餾室5的圓柱側(cè)面。所述物料連管13密封連接于上干餾室4和下干餾室5，在實(shí)現(xiàn)其間物料傳輸?shù)耐瑫r(shí)，保證上干餾室4和下干餾室5內(nèi)部的密封性。通過所述物料連管13使得上干餾室4內(nèi)的煤自其圓柱底面?zhèn)魉椭料赂绅s室內(nèi)，實(shí)現(xiàn)了并排設(shè)置上下干餾室時(shí)物料的連續(xù)傳送，在本實(shí)用新型的這一創(chuàng)新構(gòu)思范疇下，當(dāng)設(shè)置多個(gè)干餾室時(shí)，亦可將各干餾室以上下錯(cuò)位設(shè)置，并在各干餾室之間以底面相切方式設(shè)置物料連通通道。所述上干餾室4和下干餾室5外均設(shè)置有裂解氣收集室10，所述裂解氣收集室10沿干餾室的圓柱外壁表面設(shè)置，并處于圓柱面的頂部，如附圖3所示，所述裂解氣收集室10優(yōu)選的為在干餾室頂部沿干餾室軸向方向延伸的長(zhǎng)方體腔室結(jié)構(gòu)，裂解氣收集室的頂面、端面和側(cè)面采用平面結(jié)構(gòu)，干餾室的圓柱外壁面作為裂解氣收集室的底面;或者所述裂解氣收集室為形成于干餾室圓柱外壁表面上的圓環(huán)形腔室結(jié)構(gòu)，裂解氣收集室的端面、側(cè)面為平面結(jié)構(gòu)，干餾室的圓柱外壁面作為裂解氣收集室的底面，裂解氣收集室的頂面為與干餾室圓柱外壁面同軸的弧形面。所述裂解氣收集室與干餾室連通，在裂解氣收集室的頂面上密封連接有裂解氣收集管2，所述裂解氣收集管2向上伸出于加熱室3之外，且所述裂解氣收集管2與加熱室之間形成密封連接結(jié)構(gòu)，從而上干餾室4和下干餾室5內(nèi)部的煤經(jīng)高溫干餾后產(chǎn)生的油氣(焦油、熱解氣等)經(jīng)由上干餾室4和下干餾室5上設(shè)置的裂解氣收集室收集，并進(jìn)一步的經(jīng)由裂解氣收集管2輸出至加熱室3之外，實(shí)現(xiàn)干餾油氣的提取。所述裂解氣收集室的結(jié)構(gòu)形狀及其大小可根據(jù)油氣量來確定，但上述結(jié)構(gòu)為最優(yōu)結(jié)構(gòu)。所述裂解氣收集管2可根據(jù)需要沿裂解氣收集室設(shè)置有多根，如上干餾室4和下干餾室5外的裂解氣收集室可分別設(shè)置兩根裂解氣收集管。所述的裂解氣收集室一體形成于干餾室上，保證了與干餾室間的高密封連接，杜絕了裂解氣漏出至加熱室內(nèi)的可能性，同時(shí)裂解氣收集室與干餾室同處于加熱室內(nèi)保證了干餾產(chǎn)生的油氣能夠以氣態(tài)形式順利導(dǎo)出。
[0039]所述的上干餾室4和下干餾室5內(nèi)均設(shè)置有螺旋輸送裝置9，通過所述螺旋輸送裝置9實(shí)現(xiàn)上下干餾室內(nèi)原煤物料在干餾過程中的移動(dòng)。所述螺旋輸送裝置9包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸18和固定設(shè)置于轉(zhuǎn)動(dòng)軸18上的螺旋葉片19，所述螺旋葉片19沿所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸的長(zhǎng)度形成螺旋通道，優(yōu)選的所述螺旋葉片可采用實(shí)體螺旋面、帶式螺旋面、葉片螺旋面或齒形螺旋面結(jié)構(gòu)。所述螺旋輸送裝置9在上下干餾室內(nèi)安裝并使得螺旋葉片19的外邊緣與干餾室的內(nèi)壁之間留有2-5毫米的間隙，該間隙是
【申請(qǐng)人】將螺旋推料機(jī)理應(yīng)用于煤熱解領(lǐng)域時(shí)經(jīng)過長(zhǎng)期的試驗(yàn)總結(jié)出來的既能夠保證實(shí)現(xiàn)干餾室的煤料穩(wěn)定推進(jìn)、又能夠防止螺旋葉片卡死的創(chuàng)新間隙尺寸。所述螺旋葉片19僅在所述干餾室內(nèi)部設(shè)置于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18上，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的兩端伸出于所述干餾室之外。具體的所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的前端伸出于干餾室外，但處于加熱室之內(nèi)，轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的前端在加熱室內(nèi)部的干餾室前方滾動(dòng)支撐于前軸承支撐座7上，所述前軸承支撐座7設(shè)置于加熱室內(nèi)。所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的后端伸出于所述干餾室和加熱室之外，并在加熱室后方滾動(dòng)支撐于后軸承支撐座8上，所述后軸承支撐座8處于加熱室之外。這樣每個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)軸的兩端分別支撐于前軸承支撐座7和后軸承支撐座8上，保證了轉(zhuǎn)動(dòng)的軸承支撐。所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18與干餾室的前后兩端之間形成轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，具體的上干餾室4的前端端口和穿過其間的轉(zhuǎn)動(dòng)軸之間設(shè)置轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，優(yōu)選的采用密封性能較好的耐高溫密封機(jī)構(gòu)，保證上干餾室與加熱室之間達(dá)到干餾密封要求，上干餾室的后端口密封固定于加熱室的后端面，且上干餾室的后端端口和穿過其間的轉(zhuǎn)動(dòng)軸之間設(shè)置轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，保證上干餾室與外界達(dá)到干餾密封要求，同理所述下干餾室5的前端端口和穿過其間的轉(zhuǎn)動(dòng)軸之間設(shè)置轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，優(yōu)選的采用密封性能較好的耐高溫密封機(jī)構(gòu)，保證下干餾室與加熱室之間達(dá)到干餾密封要求，下干餾室的后端口密封固定于加熱室的后端面，且下干餾室的后端端口和穿過其間的轉(zhuǎn)動(dòng)軸之間設(shè)置轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，保證下干餾室與外界達(dá)到干餾密封要求。所述的轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)在保證轉(zhuǎn)動(dòng)軸能夠自由轉(zhuǎn)動(dòng)的同時(shí)對(duì)干餾室內(nèi)部形成滿足干餾要求的高密封性，優(yōu)選的所述轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)可采用耐高溫的密封刷或者其他耐高溫密封機(jī)構(gòu)，這種轉(zhuǎn)動(dòng)密封機(jī)構(gòu)在本領(lǐng)域已有廣泛使用，再次不做描述。所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的后端連接于驅(qū)動(dòng)裝置11，優(yōu)選的轉(zhuǎn)動(dòng)軸后端通過傳送皮帶傳動(dòng)連接于驅(qū)動(dòng)裝置11的輸出轉(zhuǎn)軸，從而通過驅(qū)動(dòng)裝置11帶動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)軸在干餾室內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)，進(jìn)而帶動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)軸上的螺旋葉片轉(zhuǎn)動(dòng)，而螺旋葉片的轉(zhuǎn)動(dòng)則推動(dòng)干餾室內(nèi)的煤料沿螺旋路徑進(jìn)行推進(jìn)。本實(shí)用新型中并排設(shè)置的上干餾室和下干餾室內(nèi)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸可單獨(dú)或同步控制，轉(zhuǎn)動(dòng)軸上螺旋葉片的螺旋方向可同向或反向設(shè)置。當(dāng)上下干餾室內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)軸上的螺旋葉片的螺旋方向相同時(shí)，控制上干餾室內(nèi)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸的轉(zhuǎn)動(dòng)方向與下干餾室內(nèi)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸的轉(zhuǎn)動(dòng)方向相反，當(dāng)上下干餾室內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)軸上的螺旋葉片的螺旋方向相反時(shí)，控制上下干餾室內(nèi)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸同步同向轉(zhuǎn)動(dòng)，以保證煤料自上干餾室前端頂部的進(jìn)料倉(cāng)進(jìn)入上干餾室內(nèi)后，在其轉(zhuǎn)動(dòng)軸的轉(zhuǎn)動(dòng)作用下沿螺旋路徑向后推進(jìn)至上干餾室的后端，然后通過物料連管13進(jìn)入下干餾室，再在下干餾室內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)軸的轉(zhuǎn)動(dòng)作用下沿螺旋路徑向前推進(jìn)至下干餾室的前端，并自下干餾室前端的出料倉(cāng)排出，實(shí)現(xiàn)了物料的平穩(wěn)輸送。
[0040]所述的加熱室3通過燃料燃燒的方式為內(nèi)部的干餾室進(jìn)行外加熱，優(yōu)選的所述加熱室的底面向外連接有燃料供應(yīng)管道17，所述燃料供應(yīng)管道17在加熱室外進(jìn)一步連接于燃料供應(yīng)室16，所述燃料供應(yīng)室16通過所述燃料供應(yīng)管道17向所述加熱室內(nèi)提供燃料，所述加熱室3內(nèi)在連接燃料供應(yīng)管道17的位置設(shè)置有點(diǎn)火器12，這樣來自燃料供應(yīng)室16燃料經(jīng)燃料供應(yīng)管道17的進(jìn)入加熱室內(nèi)時(shí)，在點(diǎn)火器的點(diǎn)火作用下在加熱室內(nèi)進(jìn)行燃燒，從而為干餾室提供熱源。優(yōu)選的燃料供應(yīng)室16將荒煤氣和氧氣提供至加熱室，兩者在加熱室內(nèi)混合后經(jīng)點(diǎn)火而在絕熱壁14和干餾室外壁間的換熱空間進(jìn)行燃燒，所述的荒煤氣可來源于干餾油氣處理后的氣體產(chǎn)物，利用燃燒產(chǎn)生的熱煙氣為干餾室提供熱量，實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用?？筛鶕?jù)需要在加熱室底面多處連接設(shè)置燃料供應(yīng)管道17并設(shè)置點(diǎn)火器。本實(shí)用新型首創(chuàng)的在上干餾室和下干餾室內(nèi)的螺旋輸送裝置的轉(zhuǎn)動(dòng)軸18上設(shè)置排煙通道15，優(yōu)選的沿每個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)軸的中心軸線形成前后通透的中空通道作為排煙通道15，同時(shí)由于所述每個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)軸的前端在加熱室內(nèi)支撐于前軸承支撐座7上，每個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)軸的后端在加熱室外支撐于后軸承支撐座8上，這樣每個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)的排煙通道的前端開口連通于加熱室內(nèi)部，每個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)的排煙通道的后端開口連通于加熱室外的環(huán)境大氣，從而燃燒煙氣在加熱室內(nèi)對(duì)干餾室外壁進(jìn)行加熱后經(jīng)由兩個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)軸的排煙通道由加熱室內(nèi)部排出至加熱室外的大氣中，且在燃燒煙氣流經(jīng)轉(zhuǎn)動(dòng)軸的排煙通道時(shí)會(huì)對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)軸進(jìn)行加熱，并經(jīng)轉(zhuǎn)動(dòng)軸將熱傳導(dǎo)至沿轉(zhuǎn)動(dòng)軸外周螺旋推進(jìn)的煤料上，相當(dāng)于在干餾室內(nèi)部再次進(jìn)行了干餾加熱，從而提高了加熱效率。這樣通過本實(shí)用新型的這種設(shè)置方式，加熱室內(nèi)的熱煙氣在加熱室內(nèi)加熱循環(huán)后流經(jīng)兩個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)軸的內(nèi)部，并經(jīng)兩個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)軸的端部排出于加熱室外，在實(shí)現(xiàn)煙氣順利排放的同時(shí)，對(duì)干餾室內(nèi)部的轉(zhuǎn)動(dòng)軸進(jìn)行了加熱，使得位于干餾室內(nèi)的煤料在沿著螺旋軌道推進(jìn)時(shí)，同時(shí)受到螺旋軌道外側(cè)的干餾室外壁的傳導(dǎo)加熱和螺旋軌道內(nèi)側(cè)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸表面的傳導(dǎo)加熱，不但提高了外熱式干餾加熱效率，而且提高了對(duì)推進(jìn)煤料的加熱均勻性，進(jìn)而大大提高了干餾效率。
[0041]進(jìn)一步的為防止本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置在負(fù)壓或正壓操作下上干餾室4和下干餾室5內(nèi)的荒煤氣從進(jìn)料口、出料口泄漏以及上下干餾室進(jìn)氧(空氣)的危險(xiǎn)，可進(jìn)一步優(yōu)選的如附圖6和附圖7所示的，在上干餾室連接的進(jìn)料倉(cāng)I上連接多料筒串聯(lián)上料倉(cāng)斗24，在下干餾室連接的出料倉(cāng)6上連接多料筒串聯(lián)下料倉(cāng)斗25，實(shí)現(xiàn)連續(xù)進(jìn)料和出料。具體的當(dāng)需要進(jìn)料時(shí)，打開多料筒串聯(lián)上料倉(cāng)斗24的上部料倉(cāng)進(jìn)料閥，關(guān)閉其中部料倉(cāng)隔離閥，這時(shí)多料筒串聯(lián)上料倉(cāng)斗24的下部料倉(cāng)和上部料倉(cāng)隔離，可保證在上部料倉(cāng)上料的同時(shí)下部料倉(cāng)按要求向進(jìn)料倉(cāng)I給料，當(dāng)上部料倉(cāng)補(bǔ)料到位后，關(guān)閉上部料倉(cāng)進(jìn)料閥，打開中部料倉(cāng)隔離閥，上下料倉(cāng)連為一體，在重力作用下上部料倉(cāng)原料進(jìn)入下部料倉(cāng)，這時(shí)下部料倉(cāng)仍能繼續(xù)按要求向進(jìn)料倉(cāng)I給料。同理下干饋室連接的出料倉(cāng)6出料時(shí)采用相反的操作法，保證了在進(jìn)出料期間上干餾室4和下干餾室5內(nèi)的荒煤氣不會(huì)從進(jìn)料口和出料口泄漏，同時(shí)氧氣也不會(huì)由進(jìn)料口和出料口進(jìn)入至上下干餾室內(nèi)，進(jìn)一步提高了設(shè)備運(yùn)行安全性。
[0042]采用本實(shí)用新型所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置進(jìn)行粉煤干餾的過程為:荒煤氣、氧氣等燃料提供至加熱室內(nèi)并點(diǎn)火燃燒，原料粉煤經(jīng)上干餾室前端的進(jìn)料倉(cāng)提供至上干餾室內(nèi)，并在上干餾室內(nèi)螺旋輸送裝置的推動(dòng)作用下從右至左流動(dòng)至上干餾室的后端，然后通過物料連管進(jìn)入下干餾室，并再次在下干餾室內(nèi)螺旋輸送裝置的推動(dòng)作用下從左至右流動(dòng)至下干餾室的前端，粉煤在上下干餾室內(nèi)沿螺旋軌道前后移動(dòng)的過程中，均勻受到螺旋軌道外側(cè)的干餾室外壁的傳導(dǎo)加熱和螺旋軌道內(nèi)側(cè)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸表面的傳導(dǎo)加熱，并進(jìn)行干餾裂解反應(yīng)，產(chǎn)生的氣態(tài)物質(zhì)經(jīng)過裂解氣收集室收集，并由裂解氣收集管向外輸送，產(chǎn)生的固態(tài)渣料經(jīng)下干餾室前端的出料倉(cāng)排出，完成粉煤的干餾。
[0043]本實(shí)用新型所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置是
【申請(qǐng)人】經(jīng)過長(zhǎng)期的創(chuàng)新試驗(yàn)總結(jié)出來的能夠很好的應(yīng)用于外熱式粉煤中低溫干餾的系統(tǒng)，具有以下技術(shù)創(chuàng)新特占.V.
[0044]1)、本實(shí)用新型首次在煤干餾裝置中引入螺旋輸送裝置推進(jìn)原煤物料，創(chuàng)新了原煤推進(jìn)手段，解決了傳統(tǒng)直立爐限制熱解產(chǎn)量的問題，避免了傳統(tǒng)履帶輸送帶來的設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜、密封難度大、故障率高的問題，有效保證了原煤物料在干餾中的緩慢推進(jìn)和均勻受熱，且不會(huì)產(chǎn)生粉塵飛揚(yáng)，可廣泛推廣應(yīng)用于粉煤干餾產(chǎn)業(yè)化中，市場(chǎng)前景廣闊。
[0045]2)、本實(shí)用新型首創(chuàng)在密封的加熱室內(nèi)并聯(lián)設(shè)置兩個(gè)以上的干餾室，并創(chuàng)新干餾室的物料連通方式和并聯(lián)下的螺旋推料方式，大大提高了干餾效率。
[0046]3)、本實(shí)用新型首創(chuàng)的將燃燒煙氣引入螺旋輸送裝置的轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)，通過內(nèi)外傳熱的方式對(duì)干餾室內(nèi)的煤樣進(jìn)行加熱，不但大大提高了加熱效率，而且實(shí)現(xiàn)了熱能的循環(huán)利用，降低了外排煙氣的熱量。
[0047]4)、本實(shí)用新型首創(chuàng)的將螺旋輸送裝置的前軸承支撐座內(nèi)置于加熱室內(nèi)，最大限度的提高了加熱室的封閉性，并在加熱室內(nèi)利用內(nèi)置的螺旋輸送裝置中轉(zhuǎn)動(dòng)軸的中空通道作為排煙通道，在提高加熱效率的同時(shí)簡(jiǎn)化了系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，提高了系統(tǒng)運(yùn)行安全性。
[0048]5)、本實(shí)用新型在加熱室內(nèi)的干餾室外壁上設(shè)置裂解氣收集裝置，將裂解氣收集室設(shè)置于上干餾室和下干餾室的上部，可多處開口，干餾時(shí)產(chǎn)生的油氣能夠及時(shí)均勻的排出，通過降低干餾氣體的排放流速，提高了干餾氣體(荒煤氣)中粉塵的沉降效率，完全避免了傳統(tǒng)尾部單獨(dú)排出氣時(shí)氣體聚集量大的問題，同時(shí)降低了干餾室內(nèi)置于加熱室內(nèi)時(shí)與加熱室的隔絕要求，因?yàn)楦绅s產(chǎn)生的油氣自干餾室側(cè)壁及時(shí)收集，在煤料以螺旋路徑填滿干餾室內(nèi)部的前提下在一定程度上限值了油氣從干餾室端部(尾部)外泄的可能性，進(jìn)而提高了干餾效率，保證了運(yùn)行安全，進(jìn)而提高了干餾效率。
[0049]6)、本實(shí)用新型中上干餾室和下干餾室內(nèi)煤料基于間接加熱干餾，干餾產(chǎn)生的荒煤氣熱值高，甲烷含量高，且加熱室內(nèi)的熱量可來自干餾廢熱，提高了熱利用率。
[0050]7)、本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置通過在進(jìn)料倉(cāng)和出料倉(cāng)上連接多料筒串聯(lián)料倉(cāng)，避免了負(fù)壓或正壓操作下干餾室內(nèi)荒煤氣從進(jìn)出料口泄漏以及氧氣從進(jìn)出料口進(jìn)入干餾室內(nèi)的危險(xiǎn)，避免了熱解過程爆炸的可能性。
[0051]8)、本實(shí)用新型所述全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置的操作條件靈活，其中上干餾室和下干餾室的壓力可以進(jìn)行靈活調(diào)節(jié)，通過提高壓力能夠降低干餾室內(nèi)荒煤氣流速，從而有利于荒煤氣中粉塵的沉降;且干餾室可以工作于負(fù)壓或者正壓干餾條件;在正壓操作下可降低荒煤氣后續(xù)加工的壓縮功耗，在負(fù)壓操作下可縮短干餾時(shí)間，提高焦油的產(chǎn)出率，從而本實(shí)用新型所述裝置具有較強(qiáng)的工業(yè)化放大應(yīng)用前景。
[0052]9)、本實(shí)用新型在干餾室和螺旋輸送裝置之間采用耐高溫的密封刷或填料密封裝置，能夠?qū)崿F(xiàn)不停機(jī)密封更換，確保整個(gè)裝置長(zhǎng)周期的穩(wěn)定運(yùn)行。
[0053]以上僅是對(duì)本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式進(jìn)行了描述，并不將本實(shí)用新型的技術(shù)方案限制于此，本領(lǐng)域技術(shù)人員在本實(shí)用新型的主要技術(shù)構(gòu)思的基礎(chǔ)上所作的任何公知變形都屬于本實(shí)用新型所要保護(hù)的技術(shù)范疇，本實(shí)用新型具體的保護(hù)范圍以權(quán)利要求書的記載為準(zhǔn)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其特征在于，包括:加熱室(3)、干餾室、螺旋輸送裝置(9)和驅(qū)動(dòng)裝置，所述干餾室設(shè)置于所述加熱室(3)內(nèi)，所述干餾室上形成有進(jìn)料口和出料口，所述螺旋輸送裝置(9)設(shè)置于所述干餾室內(nèi)，所述驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)所述螺旋輸送裝置(9)在所述干餾室內(nèi)進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，所述螺旋輸送裝置(9)中設(shè)置有排煙通道(15)，所述排煙通道(15)的煙氣進(jìn)口處于所述加熱室內(nèi)，所述加熱室(3)通過所述排煙通道(15)與外界連通。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其特征在于，還包括有軸承支撐座，所述干餾室的后端固定于所述加熱室的后端面，且干餾室與加熱室的連接處形成密封結(jié)構(gòu)，所述干餾室的前端處于所述加熱室內(nèi)，所述干餾室的外壁與加熱室的內(nèi)壁之間形成密封的加熱空間，所述螺旋輸送裝置(9)包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸(18)和螺旋葉片(19)，所述螺旋葉片(19)在干餾室內(nèi)部設(shè)置于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(18)上，并沿轉(zhuǎn)動(dòng)軸(18)軸向在干餾室內(nèi)形成螺旋通道，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(18)的兩端伸出于所述干餾室之外，且所述干餾室的兩端端口與所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸之間形成轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，所述排煙通道(15)設(shè)置于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)并與所述干餾室相隔絕，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(18)的兩端支撐于所述軸承支撐座上，所述驅(qū)動(dòng)裝置傳動(dòng)連接于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸的端部。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其特征在于，所述軸承支撐座包括前軸承支撐座(7)和后軸承支撐座(8)，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(18)的后端自所述干餾室的后端端口伸出于所述加熱室之外，且所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(18)的后端在加熱室的后方滾動(dòng)支撐于所述后軸承支撐座(8)上，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸的前端和所述前軸承支撐座(7)均處于所述加熱室(3)之內(nèi)，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(18)的前端在加熱室內(nèi)滾動(dòng)支撐于所述前軸承支撐座(7)上，所述驅(qū)動(dòng)裝置(11)傳動(dòng)連接于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(18)的后端，所述排煙通道(15)為沿所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸中心軸線形成的前后通透的中空通道。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其特征在于，還包括有裂解氣收集室(10)和裂解氣收集管(2)，所述裂解氣收集室(10)形成于所述干餾室的外壁面上，并與所述干餾室連通，所述裂解氣收集室(10)處于所述加熱室(3)內(nèi)，所述裂解氣收集管(2)的一端連通于所述裂解氣收集室(10)，所述裂解氣收集管(2)的另一端伸出于所述加熱室(3)之外并與加熱室的絕熱壁密封連接。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其特征在于，還包括有燃料供應(yīng)室(16)和燃料供應(yīng)管道(17)，所述燃料供應(yīng)室(16)通過所述燃料供應(yīng)管道(17)連接于所述加熱室(3)，且所述加熱室在連接燃料供應(yīng)管道(17)的位置設(shè)置有點(diǎn)火器(12)，所述加熱室通過燃料燃燒從干餾室的外部對(duì)干餾室進(jìn)行加熱，所述加熱室內(nèi)的燃燒煙氣通過所述排煙通道(15)排出，且燃燒煙氣在排出過程中從干餾室的內(nèi)部對(duì)干餾室進(jìn)行加熱。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其特征在于，還包括有進(jìn)料倉(cāng)(I)和出料倉(cāng)(6)，所述干餾室的頂部開設(shè)所述進(jìn)料口(20)，所述進(jìn)料倉(cāng)(I)的一端連接于所述進(jìn)料口(20)，所述進(jìn)料倉(cāng)(I)的另一端伸出于所述加熱室(3)之外并與加熱室的絕熱壁密封連接，所述干餾室的底部開設(shè)所述出料口(22)，所述出料倉(cāng)(6)的一端連接于所述出料口(22)，所述出料倉(cāng)(6)的另一端伸出于所述加熱室(3)之外并與加熱室的絕熱壁密封連接。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其特征在于，所述進(jìn)料倉(cāng)(I)上連接有多料筒串聯(lián)上料倉(cāng)斗(24)，所述出料倉(cāng)(6)上連接有多料筒串聯(lián)下料倉(cāng)斗(25)。8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其特征在于，所述螺旋葉片(19)采用實(shí)體螺旋面結(jié)構(gòu)、帶式螺旋面結(jié)構(gòu)、葉片螺旋面結(jié)構(gòu)或齒形螺旋面結(jié)構(gòu)，且所述螺旋葉片(19)的外邊緣與所述干餾室的內(nèi)壁面之間的間隙處于2-5毫米。9.根據(jù)權(quán)利要求1-8任一項(xiàng)所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其特征在于，所述干餾室包括上干餾室(4)和下干餾室(5)，所述上干餾室(4)和下干餾室(5)在所述加熱室內(nèi)并排設(shè)置，所述上干餾室(4)和下干餾室(5)之間通過物料連管(13)相互連通，在上干餾室(4)和下干餾室(5)內(nèi)均設(shè)置有所述螺旋輸送裝置(9)，在上干餾室(4)和下干餾室(5)夕卜均設(shè)置有用于收集干餾氣態(tài)產(chǎn)物的裂解氣收集室(10)。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的全內(nèi)置螺旋推料外熱式煤干餾裝置，其特征在于，所述上干餾室(4)和下干餾室(5)在所述加熱室內(nèi)相互平行的并排設(shè)置，且上干餾室(4)相對(duì)于下干餾室(5)更加靠近加熱室的頂面，所述上干餾室(4)和下干餾室(5)均具有圓筒狀結(jié)構(gòu)，所述上干餾室(4)前端的圓筒側(cè)壁頂部向上開設(shè)有進(jìn)料口，所述下干餾室(4)前端的圓筒側(cè)壁底部向下開設(shè)有出料口，所述上干餾室(4)和下干餾室(5)后端的圓筒側(cè)壁上開設(shè)有連通口，所述物料連管(13)的前后端口分別連接于上干餾室(4)和下干餾室(5)的連通口，且物料連管(13)的底面同時(shí)與上干餾室(4)和下干餾室(5)的圓筒底面相切，所述上干餾室(4)和下干餾室(5)內(nèi)的螺旋輸送裝置(9)的煤料螺旋推進(jìn)方向相反。
【文檔編號(hào)】C10K1/02GK205473583SQ201620031605
【公開日】2016年8月17日
【申請(qǐng)日】2016年1月14日
【發(fā)明人】王崇峰
【申請(qǐng)人】王崇峰