一種內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型提出一種內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，包括螺旋推料中低溫外熱干餾裝置和低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置，螺旋推料中低溫外熱干餾裝置中的螺旋推料干餾室設(shè)置于其燃燒室內(nèi)，且燃燒室內(nèi)的燃燒煙氣直接提供至回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)，回轉(zhuǎn)窯筒體的固態(tài)物料提供至螺旋推料干餾室內(nèi)。本實(shí)用新型將煤干餾按溫度分為兩段或多段并利用內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯與外熱式螺旋推料干餾裝置有機(jī)結(jié)合來實(shí)現(xiàn)干餾，利用回轉(zhuǎn)窯對(duì)原煤進(jìn)行風(fēng)選除塵、預(yù)熱干燥和脫水處理，利用外熱式螺旋推料干餾裝置實(shí)現(xiàn)高效率中低溫干餾和高熱值荒煤氣和焦油產(chǎn)物的析出，充分結(jié)合了內(nèi)外熱干餾設(shè)備的優(yōu)點(diǎn)，大大提高了干餾效率、熱利用效率和干餾產(chǎn)物質(zhì)量，市場推廣前景廣闊。
【專利說明】
一種內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本實(shí)用新型屬于煤熱解干餾技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干館?系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]粉煤干餾技術(shù)，也稱為煤的干餾或煤的熱解，是指煤在隔絕空氣的條件下進(jìn)行加熱，把煤里面的焦油和煤氣蒸發(fā)出來，得到焦油、煤氣、蘭炭的過程。該技術(shù)最早產(chǎn)生于19世紀(jì)，起源于德國，實(shí)用新型之初主要用于制取煤焦油，也用于生產(chǎn)煉鐵用焦炭和燃料氣，由于該技術(shù)的能源轉(zhuǎn)化率很高，一直被國內(nèi)外認(rèn)為是與煤氣化、煤液化并列的第三種煤炭轉(zhuǎn)化技術(shù)，也是煤炭清潔利用的發(fā)展方向，符合國家能源政策。
[0003]在我國的內(nèi)蒙古、新疆等地連續(xù)發(fā)現(xiàn)了大規(guī)模的煤田。這些煤田主要以高揮發(fā)性的低階煤為主，約占我國煤炭資源儲(chǔ)量50%以上。其中的褐煤和長焰煤的揮發(fā)性組分約占原煤干重的37%以上，不粘煤和弱粘煤中揮發(fā)性組分約占原煤干重的20%?37%。這些煤種在我國煤炭資源中的儲(chǔ)量較大，具有水分大、發(fā)熱量低、化學(xué)反應(yīng)性好、易燃易碎等特點(diǎn)，不利于直接燃燒和運(yùn)輸，而且直接燃燒的熱效率較低，溫室氣體排放量大，而干餾熱解是對(duì)這些低質(zhì)量煤進(jìn)行提質(zhì)的好辦法。
[0004]近些年國內(nèi)煤熱解新工藝的開發(fā)也很活躍，也給煤熱解的規(guī)?；⒍嗦?lián)產(chǎn)提供了技術(shù)上的條件。比如浙江大學(xué)早在1987年就提出了熱電氣多聯(lián)產(chǎn)工藝的設(shè)想，并申請(qǐng)了國家實(shí)用新型專利(專利號(hào)92100505.2，循環(huán)流化床熱電氣焦油多聯(lián)產(chǎn)裝置開發(fā)》，大連理工大學(xué)近年一直在開發(fā)固體熱載體干餾新技術(shù)，已完成多種油頁巖、褐煤的試驗(yàn)室實(shí)驗(yàn)。
[0005]但是就目前現(xiàn)狀總體而言，國內(nèi)煤的干餾工業(yè)化還處于起步階段，大多采用直立方型塊煤熱解爐，干餾過程中存在著較為嚴(yán)重的問題，例如干餾時(shí)產(chǎn)生的荒煤氣熱值低、常壓或微正壓是存在普遍問題。當(dāng)前的煤干餾產(chǎn)業(yè)技術(shù)普遍存在的問題是沒有充分考慮和利用煤熱解過程中的分溫度失重特性，也就是沒有將煤不同溫度階段的熱解特性有機(jī)結(jié)合起來，即使布置有不同階段的熱解裝置，但是基本都是彼此獨(dú)立工作，并沒有實(shí)現(xiàn)熱量、原料以及產(chǎn)物的有機(jī)結(jié)合，同時(shí)無法做到將各階段熱解產(chǎn)物分別進(jìn)行收集，更無法獲得熱值較高的焦油和荒煤氣，因此設(shè)計(jì)一種能夠?qū)崿F(xiàn)原煤從室溫到中溫加熱過程中的高效干餾系統(tǒng)，對(duì)于促進(jìn)原煤的干餾產(chǎn)業(yè)化意義重大。同時(shí)當(dāng)前國內(nèi)煤干餾具有工業(yè)化優(yōu)勢的是基于外熱式的煤干餾技術(shù)，而影響外熱式煤干餾效率的主要問題是其中煤的推進(jìn)方式和加熱效率，當(dāng)前外熱式煤干餾設(shè)備中原煤推進(jìn)方式采用較多的是基于直立爐的重力推進(jìn)、履帶輸送推進(jìn)、爐身滾動(dòng)推進(jìn)等等，這些原煤推進(jìn)方式在實(shí)際使用中具有較大的工業(yè)化缺陷，同時(shí)外熱加熱效率一直難以獲得提高，這些在一定程度上限制了原煤的干餾產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0006]本實(shí)用新型基于上述現(xiàn)有技術(shù)問題，首次創(chuàng)新提出一種按溫度分段進(jìn)行煤干餾(簡稱“煤溫分干饋”)的技術(shù)，具體涉及一種內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，首次創(chuàng)新的將煤干餾按溫度分為兩段或多段并利用不同設(shè)備有機(jī)結(jié)合來實(shí)現(xiàn)干餾，首次創(chuàng)新的將內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯與外熱式螺旋推料干餾裝置有機(jī)結(jié)合，利用回轉(zhuǎn)窯對(duì)原煤進(jìn)行風(fēng)選除塵、預(yù)熱干燥和脫水處理，并利用外熱式螺旋推料干餾裝置實(shí)現(xiàn)高效率的中低溫干餾過程和其高熱值荒煤氣與焦油產(chǎn)物的析出，首次創(chuàng)新的將燃燒煙氣引入螺旋輸送裝置內(nèi)和回轉(zhuǎn)窯中實(shí)現(xiàn)熱能的高效循環(huán)利用，首次創(chuàng)新的按不同溫度收集荒煤氣，首次以一整套系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了原煤從室溫到中溫加熱過程中的溫度分割干餾技術(shù)，同時(shí)很好的解決了現(xiàn)有煤干餾技術(shù)中的原煤推進(jìn)問題，并以全新加熱方式大大提高了干餾加熱效率和熱利用效率，整個(gè)干餾過程具有煤受熱均勻、干餾時(shí)間短、加熱效率高、焦油收率高、荒煤氣分段收集利用、螺旋推進(jìn)裝置煤氣含塵量低、經(jīng)濟(jì)收益好等獨(dú)特優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)整個(gè)溫分干餾系統(tǒng)容易實(shí)現(xiàn)、操作簡單，市場推廣前景廣闊。
[0007]本實(shí)用新型解決上述技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案如下:
[0008]一種內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，包括:螺旋推料中低溫外熱干餾裝置100和低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200，所述低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200包括第一回轉(zhuǎn)窯筒體、第一回轉(zhuǎn)支撐座和第一回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置，所述第一回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)所述第一回轉(zhuǎn)窯筒體在所述第一回轉(zhuǎn)支撐座上進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，所述第一回轉(zhuǎn)窯筒體上形成有第一回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口、第一回轉(zhuǎn)窯排氣出口、第一回轉(zhuǎn)窯出料口和第一回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口，所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置100包括:燃燒室101、螺旋推料干餾室102、螺旋輸送裝置、裂解氣收集裝置和螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置106，所述裂解氣收集裝置與所述螺旋推料干餾室102相連通，所述螺旋推料干餾室102設(shè)置于所述燃燒室101內(nèi)，所述螺旋輸送裝置設(shè)置于所述螺旋推料干餾室102內(nèi)，所述螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)所述螺旋輸送裝置在所述螺旋推料干餾室102內(nèi)進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，所述螺旋輸送裝置112中設(shè)置有排煙通道105，所述排煙通道105的煙氣進(jìn)口處于所述燃燒室內(nèi)，所述排煙通道105的煙氣出口與所述第一回轉(zhuǎn)窯筒體相連通，所述螺旋推料干餾室102上形成有進(jìn)料口和出料口，所述第一回轉(zhuǎn)窯筒體的第一回轉(zhuǎn)窯出料口連接于所述螺旋推料干餾室102的進(jìn)料口。
[0009]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其中所述低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200還包括有內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209，所述內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209的一端連接于所述第一回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口，所述內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209的另一端連接于所述排煙通道105的煙氣出口，所述燃燒室101內(nèi)的燃燒煙氣經(jīng)所述排煙通道105和內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209排出至所述第一回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)；所述第一回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口和第一回轉(zhuǎn)窯排氣出口形成于所述第一回轉(zhuǎn)窯筒體的一端，所述第一回轉(zhuǎn)窯出料口和第一回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口形成于所述第一回轉(zhuǎn)窖筒體的另一端。
[0010]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其中所述裂解氣收集裝置包括裂解氣收集室109和裂解氣收集管111，所述裂解氣收集室109形成于所述螺旋推料干餾室102的外壁面上，并與所述螺旋推料干餾室連通，所述裂解氣收集室109和所述螺旋推料干餾室102同處于所述燃燒室101內(nèi)，所述燃燒室101形成為密封的加熱空間，所述裂解氣收集管111的一端連通于所述裂解氣收集室109，所述裂解氣收集管111的另一端伸出于所述燃燒室101之外并與所述燃燒室的絕熱壁密封連接。
[0011]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其中所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置100還包括有軸承支撐座，所述螺旋推料干餾室102的后端固定于所述燃燒室的后端面，且螺旋推料干餾室102與燃燒室的連接處形成密封結(jié)構(gòu)，所述螺旋推料干餾室102的前端處于所述燃燒室內(nèi)，所述螺旋推料干餾室102的外壁與燃燒室的內(nèi)壁之間形成密封的加熱空間，所述螺旋輸送裝置包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸103和螺旋葉片104，所述螺旋葉片104在螺旋推料干餾室102內(nèi)部設(shè)置于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103上，并沿轉(zhuǎn)動(dòng)軸103軸向在螺旋推料干餾室102內(nèi)形成螺旋通道，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103的兩端伸出于所述螺旋推料干餾室102之外，所述螺旋推料干餾室102的兩端端口與所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸之間形成轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103的兩端支撐于所述軸承支撐座上，所述螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置傳動(dòng)連接于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸的端部，所述排煙通道105設(shè)置于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)并與所述螺旋推料干餾室102相隔絕，所述燃燒室101與所述排煙通道105直接連通。
[0012]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其中所述軸承支撐座包括前軸承支撐座107和后軸承支撐座108，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103的后端自所述螺旋推料干餾室102的后端端口伸出于所述燃燒室之外，且所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103的后端在燃燒室的后方滾動(dòng)支撐于所述后軸承支撐座108上，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸的前端和所述前軸承支撐座107均處于所述燃燒室101之內(nèi)，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103的前端在燃燒室內(nèi)滾動(dòng)支撐于所述前軸承支撐座107上，所述螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置106傳動(dòng)連接于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103的后端，所述排煙通道105為沿所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸中心軸線形成的前后通透的中空通道，所述排煙通道105的煙氣進(jìn)口在轉(zhuǎn)動(dòng)軸的前端直接連通所述燃燒室，所述排煙通道15的煙氣出口在轉(zhuǎn)動(dòng)軸的后端與所述內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209相連通。
[0013]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其中所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置100還包括有燃料供應(yīng)室、燃料供應(yīng)管道、進(jìn)料倉114和出料倉115，所述燃料供應(yīng)室通過所述燃料供應(yīng)管道連接于所述燃燒室101，且所述燃燒室在連接燃料供應(yīng)管道的位置設(shè)置有點(diǎn)火器116;所述螺旋推料干餾室的頂部開設(shè)所述進(jìn)料口，所述進(jìn)料倉114的一端連接于所述進(jìn)料口，所述進(jìn)料倉114的另一端伸出于所述燃燒室101之外并連接于所述低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200中的第一回轉(zhuǎn)窯出料口，所述螺旋推料干餾室的底部開設(shè)所述出料口，所述出料倉115的一端連接于所述出料口，所述出料倉115的另一端伸出于所述燃燒室101之外。
[0014]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其中所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置100中的螺旋推料干餾室包括螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5，所述螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5在所述燃燒室內(nèi)并排設(shè)置，所述螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5之間通過物料連管13相互連通，在螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5內(nèi)均設(shè)置有所述螺旋輸送裝置，在螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5外均設(shè)置有所述裂解氣收集裝置。
[0015]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其中所述螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5在所述燃燒室內(nèi)相互平行的并排設(shè)置，且螺旋推料上干餾室4相對(duì)于螺旋推料下干餾室5更加靠近燃燒室的頂面，所述螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5均具有圓筒狀結(jié)構(gòu)，所述螺旋推料上干餾室4前端的圓筒側(cè)壁頂部向上開設(shè)有進(jìn)料口，所述螺旋推料下干餾室4前端的圓筒側(cè)壁底部向下開設(shè)有出料口，所述螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5后端的圓筒側(cè)壁上開設(shè)有連通口，所述物料連管13的前后端口分別連接于螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5的連通口，且物料連管13的底面同時(shí)與螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5的圓筒底面相切，所述螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5內(nèi)的螺旋輸送裝置9的煤料螺旋推進(jìn)方向相反。
[0016]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其中還包括有中溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置300，所述中溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置300包括第二回轉(zhuǎn)窯筒體、第二回轉(zhuǎn)支撐座和第二回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置，所述第二回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)所述第二回轉(zhuǎn)窯筒體在所述第二回轉(zhuǎn)支撐座上進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，所述第二回轉(zhuǎn)窯筒體上形成有第二回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口、第二回轉(zhuǎn)窯排氣出口、第二回轉(zhuǎn)窯出料口和第二回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口，所述第二回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口連接于所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置100中螺旋推料干餾室的出料口，所述第二回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口連接于獨(dú)立熱源或者通過管路連接于螺旋推料中低溫外熱干餾裝置100中的燃燒室。
[0017]進(jìn)一步的根據(jù)本實(shí)用新型所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其中所述低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200中的第一回轉(zhuǎn)窯筒體和所述中溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置300中的第二回轉(zhuǎn)窯筒體均相對(duì)于水平面向上傾斜設(shè)置，傾斜角度在20°以內(nèi)，且回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口處于傾斜向上的位置;所述低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200中第一回轉(zhuǎn)窯筒體的第一回轉(zhuǎn)窯出料口與所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置中螺旋推料干餾室102的進(jìn)料口之間設(shè)置有第一多料筒串聯(lián)料倉，所述中溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置300中第二回轉(zhuǎn)窯筒體的第二回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口與所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置中螺旋推料干餾室102的出料口之間設(shè)置有第二多料筒串聯(lián)料倉。
[0018]本實(shí)用新型的技術(shù)方案具有以下技術(shù)獨(dú)創(chuàng)和技術(shù)效果:
[0019]1)、本實(shí)用新型首創(chuàng)利用原煤熱解特性，將粉煤按照熱解特性曲線進(jìn)行三階段的溫度分割干餾(煤熱解溫分干餾技術(shù)):第一階段為粉煤低溫干餾階段，干餾溫度由常溫加熱至第二熱解失重峰起始溫度，優(yōu)選溫度為常溫至380°C間，本段含有預(yù)熱及部分干餾，本段氣體主要產(chǎn)物為CH4、H20、N2、⑶2，固體產(chǎn)物是經(jīng)脫水、除塵和預(yù)熱處理的干餾煤;第二階段是原煤中低溫干餾階段，溫度區(qū)間為第二熱解失重峰溫度區(qū)間，優(yōu)選溫度380?550°C之間，本段氣體產(chǎn)物為CH4、CmHn、H2、C0、⑶2、大量的焦油，固體產(chǎn)物為半焦;第三階段是中溫干餾階段，溫度區(qū)間為中溫?zé)峤夥逯祬^(qū)間，優(yōu)選溫度550°C至700°C之間，本段主要產(chǎn)物為⑶、CO2、H2、氣態(tài)烴和半焦。
[0020]2)、本實(shí)用新型首創(chuàng)了內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置組合外熱式螺旋推料干餾裝置來實(shí)現(xiàn)三個(gè)溫度階段的分割干餾，第一階段采用內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置、第二階段采用外加熱式螺旋推料干餾裝置、第三階段采用內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置?；跓煔鈨?nèi)熱方式在回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)實(shí)現(xiàn)了原煤的高效快速脫水，同時(shí)利用熱煙氣對(duì)原煤進(jìn)行了分選除塵，并將原煤轉(zhuǎn)化為預(yù)熱干餾煤進(jìn)入中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置內(nèi)，預(yù)熱干餾煤進(jìn)入螺旋推料干餾裝置內(nèi)在其中進(jìn)行高效的中低溫干餾，高質(zhì)量的焦油產(chǎn)物被高效析出，之后半焦可選擇進(jìn)入下一級(jí)內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置進(jìn)行中溫濃縮干餾。通過這個(gè)過程有效綜合了內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置和外加熱式螺旋推料干餾裝置的優(yōu)點(diǎn)，大大提高了原煤溫分干餾效率，并實(shí)現(xiàn)了不同溫度階段不同干餾產(chǎn)物的高效收集。
[0021]3)、本實(shí)用新型首創(chuàng)采用同一種熱源，把螺旋推料干餾裝置中的燃燒氣熱量充分進(jìn)行了利用，先在燃燒室中燃燒直接滿足螺旋推料干餾裝置中的中低溫干餾溫度要求，然后通過螺旋推料轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)通道導(dǎo)出至低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置內(nèi)，煙氣溫度經(jīng)管道傳導(dǎo)下降后恰好滿足了上級(jí)回轉(zhuǎn)窯干餾裝置作為第一階段低溫干餾的溫度要求，此外燃燒室中燃燒煙氣自其燃燒位置直接導(dǎo)出至下級(jí)回轉(zhuǎn)窯干餾裝置，也滿足了作為第三階段中溫干餾的溫度要求，大大提高了熱量循環(huán)利用效率，進(jìn)而提高了原煤干餾效率。
[0022]4)、本實(shí)用新型創(chuàng)新利用回轉(zhuǎn)窯中的燃燒氣可以帶走粉煤中的粉塵，達(dá)到了風(fēng)選的目的，加熱后的粉煤進(jìn)入外加熱螺旋推料干餾裝置時(shí)再次防止了粉塵的析出，使得螺旋推料干餾裝置產(chǎn)生中的荒煤氣中粉塵含量極低，且熱值很高，焦油質(zhì)量很好。
[0023]5)、本實(shí)用新型首創(chuàng)將內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯與外熱式螺旋推料干餾裝置產(chǎn)生的氣體分別進(jìn)行收集，內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯的荒煤氣含有CH4和粉塵，可以直接利用；外熱式螺旋推料干餾裝置產(chǎn)生的荒煤氣熱值高，甲烷和氫氣含量高，可以提氫氣或再利用。
[0024]6)、本實(shí)用新型首創(chuàng)的螺旋推料干餾裝置基于螺旋推進(jìn)料方式創(chuàng)新了原煤推進(jìn)手段，保證了原煤物料在干餾中的緩慢推進(jìn)和均勻受熱，首創(chuàng)在密封的燃燒室內(nèi)部并聯(lián)設(shè)置兩個(gè)以上的干餾室，并創(chuàng)新干餾室的物料連通方式和并聯(lián)下的螺旋推料方式，同時(shí)將燃燒煙氣直接引入螺旋輸送裝置的轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)，通過內(nèi)外傳熱的方式對(duì)干餾室內(nèi)的煤樣進(jìn)行加熱，大大提高了外熱干餾的加熱效率，此外通過在燃燒室內(nèi)的干餾室外壁上設(shè)置裂解氣收集裝置，能夠?qū)⒏绅s時(shí)產(chǎn)生的油氣及時(shí)進(jìn)行收集，以全新的方式大幅提高了外熱式中低溫干餾效率，同時(shí)降低了干餾室內(nèi)置于燃燒室內(nèi)時(shí)與燃燒室的隔絕要求，因?yàn)楦绅s產(chǎn)生的油氣自干餾室側(cè)壁及時(shí)被收集，在煤料以螺旋路徑填滿干餾室內(nèi)部的前提下在一定程度上限值了油氣從干餾室的端部(尾部)外泄，從而通過在干餾室端口與轉(zhuǎn)動(dòng)軸之間設(shè)置密封刷即可滿足干餾室與燃燒室的隔絕要求，保證了運(yùn)行安全，進(jìn)而提高了干餾效率。
[0025]7)、本實(shí)用新型首創(chuàng)利用煤熱解特性，溫度容易控制，設(shè)備組合方便，操作簡單，方便中低溫各階段的干餾操作，同時(shí)本實(shí)用新型中的螺旋推料干餾裝置操作條件靈活，干餾室中的壓力可以進(jìn)行靈活調(diào)節(jié)，干餾室可以工作于負(fù)壓或者正壓干餾條件，在正壓操作下可降低荒煤氣后續(xù)加工的壓縮功耗，在負(fù)壓操作下可縮短干餾時(shí)間，提高焦油的產(chǎn)出率，從而本實(shí)用新型所述裝置具有較強(qiáng)的工業(yè)化放大應(yīng)用前景。
[0026]8)、總之本實(shí)用新型通過創(chuàng)新組合外加熱式螺旋推料干餾裝置和內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯裝置，即充分利用了回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱快、脫水效率高、除塵徹底的獨(dú)特優(yōu)點(diǎn)，又循環(huán)利用了螺旋推料干餾裝置的外排煙氣，同時(shí)基于創(chuàng)新布置的原煤在螺旋推料干餾裝置中的螺旋推進(jìn)方式和熱煙氣在螺旋推料干餾裝置中的外排路徑，很好的匹配了內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯裝置原煤低溫干餾過程和外加熱式螺旋推料干餾裝置的原煤中低溫干餾過程，此外又很好的解決了粉塵與焦油的分離問題，達(dá)到了粉煤熱解的清潔高效利用，綜合提高了粉煤中低溫干餾效率。
【附圖說明】
[0027]附圖1為煤熱解特性曲線圖；
[0028]附圖2是作為第一優(yōu)選實(shí)施方式的本實(shí)用新型所述內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)圖；
[0029]附圖3和附圖4是作為第二優(yōu)選實(shí)施方式的本實(shí)用新型所述內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)圖；
[0030]附圖5是作為第三優(yōu)選實(shí)施方式的本實(shí)用新型所述內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)中螺旋推料中低溫外熱干餾裝置的剖面正視結(jié)構(gòu)圖；[0031 ]附圖6是附圖5所示螺旋推料中低溫外熱干餾裝置的俯視結(jié)構(gòu)圖；
[0032]附圖7是附圖5所示螺旋推料中低溫外熱干餾裝置的側(cè)視結(jié)構(gòu)圖；
[0033]附圖8是本實(shí)用新型所述內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)中內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置沿A-A的剖面結(jié)構(gòu)圖；
[0034]附圖9是本實(shí)用新型所述內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)中內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置沿B-B的剖面結(jié)構(gòu)圖；
[0035]附圖10是本實(shí)用新型所述內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)中內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置沿D-D的剖面結(jié)構(gòu)圖；
[0036]圖中各附圖標(biāo)記的含義如下:
[0037]100-螺旋推料中低溫外熱干餾裝置，200—低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置，300-中溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置；
[0038]101-燃燒室，102-螺旋推料干餾室，103-轉(zhuǎn)動(dòng)軸，104-螺旋葉片，105-排煙通道，106-螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置，107-前軸承支撐座，108-后軸承支撐座，109-裂解氣收集室，110-絕熱壁，111-裂解氣收集管，112-螺旋輸送裝置，113-后軸端蓋，114-進(jìn)料倉，115-出料倉，116-點(diǎn)火器，117-煙氣進(jìn)口，118-煙氣出口，119、120-多料筒串聯(lián)料倉；
[0039]201-回轉(zhuǎn)窯筒體，202-回轉(zhuǎn)支撐座，203-回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口，204_回轉(zhuǎn)窯排氣出口，205-回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置，206-回轉(zhuǎn)窯出料口，207_回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口，208-煙氣風(fēng)機(jī)，209-內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管；
[0040]301-回轉(zhuǎn)窯筒體，303-回轉(zhuǎn)支撐座，303-回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口，304_回轉(zhuǎn)窯排氣出口，305-回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置，306-回轉(zhuǎn)窯出料口，307-回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口，308-內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管；
[0041 ] 1-進(jìn)料倉，2-裂解氣收集管，3-燃燒室，4-螺旋推料上干餾室，5-螺旋推料下干餾室，6-出料倉，7-前軸承支撐座，8-后軸承支撐座，9-螺旋輸送裝置，10-裂解氣收集室，11-螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置，12-點(diǎn)火器，13-物料連管，14-絕熱壁，15-排煙通道，16-燃料供應(yīng)室，17-燃料供應(yīng)管道，18-轉(zhuǎn)動(dòng)軸，19-螺旋葉片，20-進(jìn)料口，21-出氣口，22-出料口，23-干餾室外壁，24-后軸端蓋。
【具體實(shí)施方式】
[0042]以下結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)的描述，以使本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠更加清楚的理解本實(shí)用新型，但并不因此限制本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
[0043]本實(shí)用新型經(jīng)過長期的產(chǎn)業(yè)實(shí)踐總結(jié)，首創(chuàng)的基于原煤熱解特性，將原煤按照溫度區(qū)間進(jìn)行分段干餾(煤熱解溫分干餾技術(shù))，并創(chuàng)新提出能夠?qū)崿F(xiàn)這種原煤熱解溫分干餾技術(shù)的可產(chǎn)業(yè)化推廣的設(shè)備。附圖1給出了某低階煤的熱解特性曲線，多數(shù)煤的熱解變化過程與該熱解特性曲線吻合，從圖中可知，低階煤由常溫加熱至100tC的過程中，出現(xiàn)三個(gè)失重峰(圖中實(shí)測線條的波谷位置):第一失重峰為脫水峰，處于20~380°C的溫度范圍，優(yōu)選的在20-180°C的溫度范圍進(jìn)行脫水；第二失重峰為中低溫?zé)峤夥?，處?80?550°C的溫度范圍；第三失重峰為中溫?zé)峤夥?，處?50?700°C的溫度范圍?？梢娒涸诩訜徇^程中會(huì)出現(xiàn)三個(gè)階段的失重，也就是會(huì)出現(xiàn)三個(gè)階段的熱解干餾:第一干餾階段，屬于原煤低溫干餾階段，干餾溫度由常溫加熱至第二失重峰的起始溫度附近，結(jié)合大量試驗(yàn)驗(yàn)證，第一干餾階段的溫度范圍為室溫20?380°C之間，優(yōu)選20?320°C，第一干餾階段主要用于對(duì)原煤進(jìn)行預(yù)熱、脫水和部分干餾，在該階段熱解析出的揮發(fā)分很少，失重主要由脫水造成，通過該階段主要對(duì)原煤進(jìn)行脫水和預(yù)熱處理，其中干餾氣態(tài)產(chǎn)物主要為CH4、H20、N2、C02，固態(tài)產(chǎn)物主要是預(yù)熱后的原煤和少部分干餾半焦;第二干餾階段，屬于原煤中低溫干餾階段，溫度區(qū)間為第二失重峰所在的溫度區(qū)間，結(jié)合大量試驗(yàn)驗(yàn)證，第二干餾階段的溫度范圍在380?550°C之間，該階段是原煤失重較大的階段，屬于中低溫干餾的主要階段，在該階段煤開始軟化，揮發(fā)分尤其是焦油大量析出，固相產(chǎn)物逐漸變稠、固化為半焦，其中干餾氣態(tài)產(chǎn)物主要為CH4、CmHn、H2、CO、⑶2，大量的焦油以氣態(tài)形式被吸出，干餾固態(tài)產(chǎn)物主要為半焦;第三干餾階段，屬于中溫干餾階段，對(duì)應(yīng)于第三失重峰，結(jié)合大量試驗(yàn)驗(yàn)證，第三干餾階段的溫度范圍在550°C至700°C之間，優(yōu)選的在580?700 °C之間，更優(yōu)選的在600?700 °C之間，在該階段，焦油析出極少，主要析出H2，半焦進(jìn)一步縮化，其中干餾氣態(tài)產(chǎn)物主要為CO、CO2、H2、氣態(tài)烴，干餾固態(tài)產(chǎn)物主要為進(jìn)一步濃縮后的半焦。不同干餾階段的溫度范圍可能會(huì)略有重疊。進(jìn)一步優(yōu)選的，尤其是對(duì)于神府煤，其中第一干餾階段的溫度范圍為20?320°C，脫水峰值溫度為59.4°C，熱解起始點(diǎn)溫度為320.0°C ;第二干餾階段的溫度范圍為400?510°C，干餾峰值溫度為430.7°C ;第三干餾階段的溫度范圍為600?700°C，中溫?zé)峤夥逯禍囟葹?51.2°C，此溫度下的熱解產(chǎn)物中，焦油含量極少，主要析出出，半焦進(jìn)一步縮化。
[0044]本實(shí)用新型提出的煤溫分干餾系統(tǒng)通過創(chuàng)新結(jié)合螺旋推料外熱干餾裝置和內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置，解決了多段溫度同時(shí)干餾的技術(shù)，
【申請(qǐng)人】經(jīng)過長期的產(chǎn)業(yè)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，總結(jié)了傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯和
【申請(qǐng)人】自創(chuàng)的螺旋推料外熱干餾裝置的工作特性，并充分考慮上述煤熱解過程的三階段特性，首創(chuàng)的將螺旋推料外熱干餾裝置和內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置結(jié)合在一起實(shí)現(xiàn)了高效率的粉煤溫分干餾。基本的技術(shù)創(chuàng)新原理為:第一干餾階段采用低溫內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯裝置、第二干餾階段采用中低溫外加熱式螺旋推料干餾裝置，通過創(chuàng)新組合內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯裝置和外加熱式螺旋推料干餾裝置，實(shí)現(xiàn)了原煤高效的中低溫?zé)峤飧绅s，原煤送入內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯裝置，在回轉(zhuǎn)窯中基于內(nèi)加熱方式(熱風(fēng)直接與煤接觸的加熱方式)能夠很快的將原煤從常溫預(yù)熱到第二干餾階段的起始溫度，同時(shí)在內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯中實(shí)現(xiàn)了高效的原煤脫水，使得經(jīng)過第一階段回轉(zhuǎn)窯低溫干餾后的煤樣能夠很好的適用于第二階段的中低溫干餾，同時(shí)原煤中的水蒸氣、N2以及粉塵直接從回轉(zhuǎn)窯出氣口進(jìn)行收集，使得進(jìn)入下階段的原料為經(jīng)除塵、脫水、干燥處理后能夠很好的用于中低溫干餾的受熱干餾煤，同時(shí)回轉(zhuǎn)窯中的內(nèi)熱熱源直接來源于外加熱式螺旋推料干餾裝置中外排熱煙氣，不但大大提高了熱量循環(huán)利用效率，而且外加熱式螺旋推料干餾裝置外排的熱煙氣經(jīng)管路到達(dá)內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯內(nèi)時(shí)，其溫度相對(duì)于其在螺旋推料干餾裝置燃燒室內(nèi)的溫度有所下降，恰好滿足回轉(zhuǎn)窯干餾裝置作為第一干餾階段的內(nèi)熱溫度需求，該循環(huán)煙氣溫度在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)恰好能夠使回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的原煤加熱至20~380°C間的第一干餾溫度區(qū)間，從而在循環(huán)利用第二干餾階段外排熱煙氣的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)回轉(zhuǎn)窯第一階段的內(nèi)熱干餾，以較高的效率在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行原煤脫水、干燥，同時(shí)該熱煙氣在經(jīng)回轉(zhuǎn)窯筒體中部向回轉(zhuǎn)窯排氣出口外排的同時(shí)，充分帶走了回轉(zhuǎn)窯內(nèi)原煤中的粉塵，達(dá)到了風(fēng)選除塵的目的，進(jìn)而使得進(jìn)入螺旋推料干餾裝置中的原煤基本不會(huì)在有粉塵析出，從而經(jīng)螺旋推料干餾裝置干餾后產(chǎn)生的荒煤氣、焦油中粉塵含量極低、熱值較高，保證了大量析出的焦油質(zhì)量。而其中的外加熱式螺旋推料干餾裝置也是
【申請(qǐng)人】首創(chuàng)的一種全新結(jié)構(gòu)的外熱式干餾裝置，通過在煤干餾裝置中創(chuàng)新引入螺旋輸送裝置實(shí)現(xiàn)了對(duì)原煤的平穩(wěn)推進(jìn)，并將燃燒煙氣穿過螺旋輸送裝置大大提高了外加熱效率，尤其是通過創(chuàng)新并聯(lián)多個(gè)螺旋推料干餾室保證了干餾效率和產(chǎn)量。
【申請(qǐng)人】通過創(chuàng)新組合這種外加熱式螺旋推料干餾裝置和內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯裝置，即充分利用了回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱快、脫水效率高、除塵徹底的獨(dú)特優(yōu)點(diǎn)，又循環(huán)利用了螺旋推料干餾裝置的外排煙氣，同時(shí)基于創(chuàng)新布置的熱煙氣在螺旋推料干餾裝置中的外排路徑，很好的匹配了內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯裝置原煤低溫干餾過程和外加熱式螺旋推料干餾裝置的原煤中低溫干餾過程，大大提高了中低溫干餾效率。本實(shí)用新型進(jìn)一步考慮了更高溫度的中溫干餾階段，引入中溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置進(jìn)行第三階段的中溫干餾，第二階段的外加熱式螺旋推料干餾裝置的固態(tài)產(chǎn)物(半焦)輸出至中溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置，然后在中溫?zé)峤鉁囟葏^(qū)間(優(yōu)選550°C至700°C)進(jìn)行中溫?zé)峤猓龀鯟0、C02和大量的H2、氣態(tài)烴，并將半焦進(jìn)行進(jìn)一步的濃縮。第三階段的中溫干餾屬于在本實(shí)用新型創(chuàng)新構(gòu)思基礎(chǔ)上的優(yōu)選過程，當(dāng)需要對(duì)中低溫干餾后的半焦進(jìn)行進(jìn)一步的濃縮處理時(shí)，可選擇在螺旋推料干餾裝置的輸出端連接所述中溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置。
[0045]任何基于本實(shí)用新型提出的上述溫分干餾思維實(shí)現(xiàn)的干餾技術(shù)都屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范疇，實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型上述溫分干餾過程具有多種優(yōu)選的實(shí)施方案，下面給出幾個(gè)作為優(yōu)選實(shí)施方式本實(shí)用新型所述中低溫煤溫分干餾裝置的具體組成結(jié)構(gòu)、物料傳遞過程以及工作過程，但本實(shí)用新型并不局限于此，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在本實(shí)用新型的創(chuàng)新構(gòu)思基礎(chǔ)上設(shè)置更多不同溫度段的干餾裝置以及其他設(shè)備的組合，這些都屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范疇之內(nèi)。
[0046]第一優(yōu)選實(shí)施方式
[0047]如附圖2所示的，本實(shí)用新型的所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)包括中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置100和低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200，所述低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200包括回轉(zhuǎn)窯筒體201、回轉(zhuǎn)支撐座202、回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置205、煙氣風(fēng)機(jī)208和內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209，所述的回轉(zhuǎn)窯筒體201具有圓筒狀結(jié)構(gòu)，圓筒內(nèi)部作為內(nèi)熱干餾的空間，在回轉(zhuǎn)窯筒體201的后端面形成有回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口 207，如附圖8所示，所述回轉(zhuǎn)窯筒體201通過回轉(zhuǎn)支撐座202滾動(dòng)支撐，如附圖9和10所示，所述回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置205驅(qū)動(dòng)回轉(zhuǎn)窯筒體201在回轉(zhuǎn)支撐座202上進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，從而在回轉(zhuǎn)窯筒體轉(zhuǎn)動(dòng)的過程是實(shí)現(xiàn)內(nèi)部煤料的攪拌推進(jìn)。所述回轉(zhuǎn)窯筒體201的前端開設(shè)有回轉(zhuǎn)窯排氣出口 204，用于將回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)的熱煙氣以及干餾氣體產(chǎn)物、粉塵排出，回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口203設(shè)置于回轉(zhuǎn)窯筒體的前端，原煤通過回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口203進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)，在回轉(zhuǎn)窯筒體的后端底部開設(shè)有回轉(zhuǎn)窯出料口206，經(jīng)回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱和干餾后的固態(tài)產(chǎn)物經(jīng)回轉(zhuǎn)窯出料口 206排出。所述回轉(zhuǎn)窯干餾裝置采用現(xiàn)有技術(shù)中的回轉(zhuǎn)窯，其他具體結(jié)構(gòu)特征不作為本實(shí)用新型的重點(diǎn)。為保證經(jīng)回轉(zhuǎn)窯前端的回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口 203輸入的原煤在回轉(zhuǎn)窯筒體轉(zhuǎn)動(dòng)過程中能夠順利推行到回轉(zhuǎn)窯筒體的后端，本實(shí)用新型創(chuàng)新的將回轉(zhuǎn)窯筒體的前端略微向上傾斜(傾斜角度處于0-20°間)，熱煙氣自回轉(zhuǎn)窯后端進(jìn)入筒體內(nèi)，與原煤推進(jìn)方向相反以提高內(nèi)熱效率，經(jīng)回轉(zhuǎn)窯筒體預(yù)熱干餾后的固態(tài)產(chǎn)物經(jīng)其回轉(zhuǎn)窯出料口 206向下排出至低溫外熱式螺旋推料干餾裝置100。
[0048]所述的低溫外熱式螺旋推料干餾裝置100包括燃燒室101、螺旋推料干餾室102、螺旋輸送裝置112、螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置106、軸承支撐座、裂解氣收集室109、裂解氣收集管111、進(jìn)料倉114、出料倉115、點(diǎn)火器116以及燃料供應(yīng)裝置，所述螺旋推料干餾室102作為煤進(jìn)行中低溫外熱干餾的反應(yīng)空間，所述螺旋推料干餾室102完全設(shè)置于所述燃燒室101內(nèi)部，且螺旋推料干餾室102的外壁和燃燒室1I的內(nèi)壁之間形成密封的換熱空間，所述燃燒室1I通過絕熱壁14形成封閉結(jié)構(gòu)，在燃燒室的后端面以及頂面、底面上開設(shè)有供轉(zhuǎn)動(dòng)軸及相關(guān)管路穿過的開口，但燃燒室的絕熱壁與轉(zhuǎn)動(dòng)軸以及相關(guān)管路之間形成密封連接結(jié)構(gòu)，保證整個(gè)燃燒室101的絕熱密封性能。所述螺旋推料干餾室102固定設(shè)置于燃燒室101內(nèi)，所述螺旋推料干餾室102優(yōu)選為圓筒結(jié)構(gòu)，圓筒的后端部密封固定于燃燒室101的后端面，在圓筒的外側(cè)壁和燃燒室的內(nèi)壁面之間形成封閉的熱交換空間。螺旋推料干餾室102靠近后端的側(cè)壁上向上形成有進(jìn)料口，在所述進(jìn)料口上密封連接有進(jìn)料倉114，所述燃燒室的頂面開設(shè)有供進(jìn)料倉114穿過的開口，且所述燃燒室的頂面與所述進(jìn)料倉之間密封連接，從而通過所述進(jìn)料倉能夠?qū)⒚毫蠌娜紵彝馓峁┲谅菪屏细绅s室102內(nèi)。在所述螺旋推料干餾室102靠近前端的側(cè)壁上向下形成有出料口，在所述出料口上密封連接有出料倉115，所述燃燒室的底面開設(shè)有供出料倉115穿過的開口，且所述燃燒室的底面與所述出料倉之間密封連接，從而通過所述出料倉能夠?qū)⒏绅s室內(nèi)的干餾產(chǎn)物送出至燃燒室外。在所述燃燒室101內(nèi)，于螺旋推料干餾室102外壁表面固定設(shè)置有裂解氣收集室109，所述裂解氣收集室109優(yōu)選的密封焊接于所述螺旋推料干餾室102的圓柱外壁表面，并處于圓柱面的頂部，優(yōu)選的為在干餾室頂部沿干餾室軸向方向延伸的長方體腔室結(jié)構(gòu)或圓環(huán)形腔室結(jié)構(gòu)。所述裂解氣收集室與螺旋推料干餾室連通，裂解氣收集室密封連接有裂解氣收集管111，所述裂解氣收集管111向上伸出于燃燒室101之外，且所述裂解氣收集管111與燃燒室之間形成密封連接結(jié)構(gòu)，從而螺旋推料干餾室內(nèi)部干餾產(chǎn)生的油氣(焦油、熱解氣等)經(jīng)裂解氣收集室收集，并進(jìn)一步經(jīng)裂解氣收集管輸出至燃燒室之外，實(shí)現(xiàn)干餾油氣的提取。所述的裂解氣收集室一體形成或密封焊接于螺旋推料干餾室上，保證了與干餾室間的高密封連接，杜絕了裂解氣漏出至燃燒室內(nèi)的可能性，同時(shí)裂解氣收集室與干餾室同處于燃燒室內(nèi)保證了干餾產(chǎn)生的油氣能夠以氣態(tài)形式順利導(dǎo)出。所述螺旋輸送裝置112設(shè)置于所述螺旋推料干餾室102內(nèi)，并包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸103和固定設(shè)置于轉(zhuǎn)動(dòng)軸103上的螺旋葉片104，所述螺旋葉片104沿所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103的長度形成螺旋通道，優(yōu)選的所述螺旋葉片可采用實(shí)體螺旋面、帶式螺旋面、葉片螺旋面或齒形螺旋面結(jié)構(gòu)。所述螺旋葉片104的外邊緣與螺旋推料干餾室的內(nèi)壁之間留有2-5毫米的間隙，該間隙是
【申請(qǐng)人】將螺旋推料機(jī)理應(yīng)用于煤熱解領(lǐng)域時(shí)經(jīng)過長期的試驗(yàn)總結(jié)出來的既能夠保證實(shí)現(xiàn)干餾室的煤料穩(wěn)定推進(jìn)、又能夠防止螺旋葉片卡死的創(chuàng)新間隙尺寸。所述螺旋葉片104僅在所述螺旋推料干餾室內(nèi)部設(shè)置于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103上，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103的兩端伸出于所述螺旋推料干餾室之外。具體的所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103的前端伸出于螺旋推料干餾室102之外，但處于燃燒室101之內(nèi)，轉(zhuǎn)動(dòng)軸103的前端在燃燒室內(nèi)部的干餾室前方滾動(dòng)支撐于前軸承支撐座107上，所述前軸承支撐座107設(shè)置于燃燒室內(nèi)。所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103的后端伸出于所述螺旋推料干餾室和燃燒室之外，并在燃燒室后方滾動(dòng)支撐于后軸承支撐座108上，所述后軸承支撐座108處于燃燒室之外，所述前軸承支撐座107和后軸承支撐座108為轉(zhuǎn)動(dòng)軸的轉(zhuǎn)動(dòng)提供軸承支撐。所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103與螺旋推料干餾室的前后兩端之間形成轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，具體的螺旋推料干餾室的前后兩端端口和穿過其間的轉(zhuǎn)動(dòng)軸之間分別設(shè)置轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，所述轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)在保證轉(zhuǎn)動(dòng)軸能夠自由轉(zhuǎn)動(dòng)的同時(shí)對(duì)干餾室內(nèi)部形成高密封結(jié)構(gòu)，優(yōu)選的所述轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)可采用耐高溫的密封刷或者其他不停機(jī)密封更換機(jī)構(gòu)。所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸103的后端連接于螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置106，優(yōu)選的轉(zhuǎn)動(dòng)軸后端通過傳送皮帶傳動(dòng)連接于螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置106的輸出轉(zhuǎn)軸，從而通過螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置106帶動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)軸在螺旋推料干餾室內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)，進(jìn)而帶動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)軸上的螺旋葉片轉(zhuǎn)動(dòng)，而螺旋葉片的轉(zhuǎn)動(dòng)則推動(dòng)干餾室內(nèi)的煤料沿螺旋路徑進(jìn)行推進(jìn)。所述的燃燒室101通過燃料燃燒的方式為內(nèi)部的螺旋推料干餾室進(jìn)行外加熱，所述燃燒室的底面通過管路連接于燃料供應(yīng)裝置，燃料供應(yīng)裝置向所述燃燒室內(nèi)提供燃料，且所述燃燒室內(nèi)部在連接燃料供應(yīng)裝置的位置設(shè)置有點(diǎn)火器116，這樣燃料供應(yīng)裝置將燃料提供至燃燒室內(nèi)時(shí)，在點(diǎn)火器的點(diǎn)火作用下將在燃燒室內(nèi)進(jìn)行燃燒，從而為螺旋推料干餾室提供熱源。所述螺旋推料干餾室內(nèi)的螺旋輸送裝置112的轉(zhuǎn)動(dòng)軸103上設(shè)置有排煙通道105，優(yōu)選的沿轉(zhuǎn)動(dòng)軸的中心軸線形成前后通透的中空通道作為排煙通道105，這樣轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)排煙通道的前端開口作為煙氣進(jìn)口 117直接連通于燃燒室內(nèi)部，轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)排煙通道的后端開口作為煙氣出口 118，在燃燒室外連接于所述低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置中的內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209的煙氣輸入端，借助轉(zhuǎn)動(dòng)軸的后軸端蓋113保證排煙通道和內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209的連通密封性(后述)，內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209的煙氣輸出端連接于低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置的回轉(zhuǎn)窯筒體，從而所述燃燒室101內(nèi)的燃燒煙氣在內(nèi)部對(duì)螺旋推料干餾室進(jìn)行加熱后，經(jīng)排煙通道105和內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209輸出至回轉(zhuǎn)窯筒體201內(nèi)，對(duì)回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)的原煤進(jìn)行第一階段干餾加熱。在所述內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209上設(shè)置有煙氣風(fēng)機(jī)208以調(diào)整煙氣流量。同時(shí)所述低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200中的回轉(zhuǎn)窯出料口 206連接于所述中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置100中的進(jìn)料倉114，進(jìn)一步優(yōu)選的在回轉(zhuǎn)窯出料口 206和進(jìn)料倉114之間設(shè)置多料筒串聯(lián)料倉120，以防止干餾室內(nèi)的熱解油氣經(jīng)進(jìn)料倉114向上進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯筒體，并避免空氣經(jīng)回轉(zhuǎn)窯出料口向下進(jìn)入螺旋推料干餾室。這樣通過本實(shí)用新型的這種設(shè)置方式，低溫外熱式螺旋推料干餾裝置中燃燒室內(nèi)的熱煙氣在燃燒室內(nèi)加熱循環(huán)后經(jīng)轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)部輸出至回轉(zhuǎn)窯筒體，煙氣經(jīng)管路傳導(dǎo)后恰好滿足回轉(zhuǎn)窯筒體的內(nèi)熱溫度要求，實(shí)現(xiàn)了燃燒煙氣的高效循環(huán)利用，同時(shí)燃燒煙氣的這種傳輸對(duì)干餾室內(nèi)部的轉(zhuǎn)動(dòng)軸也進(jìn)行了加熱，使得位于干餾室內(nèi)的煤料在沿著螺旋軌道推進(jìn)時(shí)，同時(shí)受到螺旋軌道外側(cè)的干餾室外壁的傳導(dǎo)加熱和螺旋軌道內(nèi)側(cè)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸表面的傳導(dǎo)加熱，大大提高了外熱式干餾加熱效率，而且提高了對(duì)推進(jìn)煤料的加熱均勻性，進(jìn)而大大提高了干餾效率。
[0049]本實(shí)施方式所述內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)的具體工作過程為:原煤經(jīng)低溫內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯裝置200前端的回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口 203進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯筒體201內(nèi)，在回轉(zhuǎn)窯筒體的轉(zhuǎn)動(dòng)下原煤由回轉(zhuǎn)窯筒體的前端向后端推進(jìn)，來自中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置100的熱煙氣經(jīng)內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209自回轉(zhuǎn)窯后端進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)，與原煤的推進(jìn)方向相反，從而在回轉(zhuǎn)窯筒體中基于煙氣內(nèi)加熱方式快速的將原煤從常溫預(yù)熱到第二階段中低溫階段的起始溫度，基于煙氣內(nèi)熱方式在回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)實(shí)現(xiàn)了原煤的高效快速脫水，部分原煤甚至干餾成半焦，同時(shí)熱煙氣與原煤推進(jìn)方向相反能夠?qū)⒃褐械姆蹓m從回轉(zhuǎn)窯筒體的前端吹出，最終以高效、快速的方式實(shí)現(xiàn)了原煤的干燥脫水、除塵和預(yù)熱，最終經(jīng)過脫水、除塵和預(yù)熱的干餾煤在回轉(zhuǎn)窯筒體后端的回轉(zhuǎn)窯出料口 206向下進(jìn)入中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置100的進(jìn)料倉114，經(jīng)進(jìn)料倉114進(jìn)入螺旋推料干餾室102內(nèi)，荒煤氣、氧氣等燃料提供至燃燒室內(nèi)并點(diǎn)火燃燒，燃燒室內(nèi)的燃燒煙氣對(duì)螺旋推料干餾室外壁進(jìn)行直接加熱，同時(shí)燃燒室內(nèi)的熱煙氣穿過螺旋推料干餾室內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)軸的內(nèi)部，使得干餾煤在螺旋推料干餾室內(nèi)在螺旋輸送裝置的推動(dòng)作用下從右至左流動(dòng)至干餾室的后端，且干餾煤在干餾室內(nèi)沿螺旋軌道移動(dòng)的過程中，均勻受到螺旋軌道外側(cè)的干餾室外壁的傳導(dǎo)加熱和螺旋軌道內(nèi)側(cè)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸表面的傳導(dǎo)加熱，并在高效加熱環(huán)境下進(jìn)行干餾裂解反應(yīng)，產(chǎn)生的氣態(tài)物質(zhì)經(jīng)過裂解氣收集室收集，并由裂解氣收集管向外輸送，產(chǎn)生的固態(tài)半焦經(jīng)干餾室后端的出料倉排出，完成粉煤的中低溫干餾。同時(shí)燃燒室內(nèi)的熱煙氣經(jīng)轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)部的排煙通道105和內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209提供至前述低溫內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯裝置200的回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)，燃燒室內(nèi)的熱煙氣經(jīng)過所述管路到達(dá)內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯內(nèi)時(shí)，其溫度有所下降，恰好滿足回轉(zhuǎn)窯干餾裝置作為第一干餾階段的內(nèi)熱溫度需求，從而使得該循環(huán)煙氣溫度在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)恰好能夠使回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的原煤加熱至20?380°C間的第一干餾溫度區(qū)間，從而在循環(huán)利用第二干餾階段外排熱煙氣的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)回轉(zhuǎn)窯第一階段的高效內(nèi)熱干餾，并以較高的效率在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行原煤脫水、干燥、除塵，保證了進(jìn)入螺旋推料干餾裝置中的干餾煤的質(zhì)量，如此循環(huán)完成原煤的中低溫干餾過程。由于回轉(zhuǎn)窯中的內(nèi)熱熱源直接來源于外加熱式螺旋推料干餾裝置中外排熱煙氣，大大提高了熱量循環(huán)利用效率，同時(shí)外排熱煙氣滿足了回轉(zhuǎn)窯的內(nèi)熱溫度要求，實(shí)現(xiàn)了原煤的高效預(yù)熱、干燥和除塵，并使得螺旋推料干餾裝置干餾析出的焦油、荒煤氣熱值很好，保證了干餾質(zhì)量，同時(shí)基于螺旋推進(jìn)料方式實(shí)現(xiàn)干餾煤的外熱推進(jìn)，提高了推進(jìn)效率，并基于干餾室內(nèi)外壁同時(shí)加熱方式提高了中低溫干餾加熱效率，最終提高了中低溫干餾效率。
【申請(qǐng)人】通過創(chuàng)新組合這種外加熱式螺旋推料干餾裝置和內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯裝置，即充分利用了回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱快、脫水效率高、除塵徹底的獨(dú)特優(yōu)點(diǎn)，又循環(huán)利用了螺旋推料干餾裝置的外排煙氣，同時(shí)基于創(chuàng)新布置的熱煙氣在螺旋推料干餾裝置中的外排路徑，很好的匹配了內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯裝置原煤低溫干餾過程和外加熱式螺旋推料干餾裝置的原煤中低溫干餾過程，大大提高了中低溫干餾效率。
[0050]第二優(yōu)選實(shí)施方式
[0051]作為本實(shí)用新型的第二優(yōu)選實(shí)施方式的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，如附圖3和4所示的，在上述附圖2所示第一優(yōu)選實(shí)施方式的中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置100和低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200的基礎(chǔ)上進(jìn)一步的包括有中溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置300，所述中溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置300連接于中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置100，第二優(yōu)選實(shí)施方式的中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置100和低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200的組成結(jié)構(gòu)及其工作過程與附圖2所示第一優(yōu)選實(shí)施方式中的完全相同，在此不再重復(fù)描述，即第二實(shí)施方式與第一實(shí)施方式的區(qū)別僅在于其中中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置100的出料倉115進(jìn)一步連接于中溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置300的回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口 303，優(yōu)選的通過多料筒串聯(lián)料倉119連接。所述中溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置300結(jié)構(gòu)與低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200的結(jié)構(gòu)相同，即包括有回轉(zhuǎn)窯筒體301、回轉(zhuǎn)支撐座302、回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置305和內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管308，所述回轉(zhuǎn)窯筒體301具有圓筒狀結(jié)構(gòu)，圓筒內(nèi)部作為內(nèi)熱干餾空間，回轉(zhuǎn)窯筒體301的后端形成回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口 307，所述回轉(zhuǎn)窯筒體301滾動(dòng)支撐于回轉(zhuǎn)支撐座302上，并在回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置305的驅(qū)動(dòng)下進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，回轉(zhuǎn)窯筒體301的前端開設(shè)有回轉(zhuǎn)窯排氣出口 304，用于將回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)的熱煙氣以及干餾氣體產(chǎn)物、粉塵排出，回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口 303設(shè)置于回轉(zhuǎn)窯筒體的前端，來自中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置100的半焦通過回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口 303進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)，在回轉(zhuǎn)窯筒體的后端底部開設(shè)有回轉(zhuǎn)窯出料口 306，經(jīng)回轉(zhuǎn)窯中溫干餾濃縮后的半焦經(jīng)回轉(zhuǎn)窯出料口306排出。為保證經(jīng)回轉(zhuǎn)窯前端的回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口 303輸入的半焦在回轉(zhuǎn)窯筒體轉(zhuǎn)動(dòng)過程中能夠順利推行到回轉(zhuǎn)窯筒體的后端，本實(shí)用新型創(chuàng)新的將回轉(zhuǎn)窯筒體的前端略微向上傾斜(傾斜角度處于0-20°間)設(shè)置。本實(shí)施方式中的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)能夠同時(shí)對(duì)原煤進(jìn)行低溫、中低溫和中溫干餾，如上所述，原煤進(jìn)入低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200后在400°C以下進(jìn)行預(yù)熱、干燥、除塵和部分干餾，形成的干餾煤送入至中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置中在380?550°C的溫度下進(jìn)行中低溫干餾，干餾氣態(tài)產(chǎn)物CH4、CmHn、H2、⑶、CO2以及大量焦油被析出并收集，產(chǎn)生的固態(tài)半焦進(jìn)一步中溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置300，在550?700°C的中溫干餾溫度下將半焦進(jìn)一步縮化，并經(jīng)出料口向外輸出，同時(shí)析出CO、CO2、H2和氣態(tài)烴等氣體產(chǎn)物，完成原煤的中低溫干餾。
[0052]本實(shí)用新型的所述的第二優(yōu)選實(shí)施方式中，通過在中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置100上進(jìn)一步連接中溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置300，實(shí)現(xiàn)對(duì)半焦的進(jìn)一步濃縮干餾，實(shí)現(xiàn)了原煤的徹底干餾過程。其中內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置300要滿足550?700 °C的中溫干餾溫度，要求提供至回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)的煙氣溫度較高，優(yōu)選的可采用單獨(dú)供熱的方式通過回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口307為回轉(zhuǎn)窯筒體301提供熱煙氣，亦可如附圖3所示的，自中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置的燃燒室的進(jìn)料燃燒部位引出內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管308連接于回轉(zhuǎn)窯筒體301的回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口 307，從而來自燃燒室燃燒部位的高溫度煙氣(約800 °C)直接導(dǎo)入至回轉(zhuǎn)窯筒體301內(nèi)，其能夠滿足回轉(zhuǎn)窯筒體實(shí)現(xiàn)中溫干餾的內(nèi)熱煙氣溫度條件，這樣整個(gè)中低溫干餾系統(tǒng)中的低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置200、中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置100和中溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置300互連成如附圖3所示的整體式系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，在熱量充分循環(huán)的同時(shí)，按照三個(gè)溫度分割區(qū)間對(duì)原煤進(jìn)行了高效的低溫、中低溫以及中溫干餾，同時(shí)分別收集了不同溫度下的氣體、焦油以及半焦產(chǎn)物，實(shí)現(xiàn)了氣體、煤焦油、半焦的分別利用，相比現(xiàn)有其他煤干餾裝置具有明顯的優(yōu)勢明顯，具有良好的產(chǎn)業(yè)化推廣前景。
[0053]第三優(yōu)選實(shí)施方式
[0054]本實(shí)用新型的第三優(yōu)選實(shí)施方式在之前所述第一優(yōu)選實(shí)施方式或第二優(yōu)選實(shí)施方式的基礎(chǔ)上對(duì)其中的中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置進(jìn)行進(jìn)一步的優(yōu)化設(shè)計(jì)，除中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置以外的其他各部分的結(jié)構(gòu)特征及其工作過程都與之前所述第一優(yōu)選實(shí)施方式或第二優(yōu)選實(shí)施方式相同，在此僅對(duì)中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置的優(yōu)化改進(jìn)進(jìn)行描述，其與回轉(zhuǎn)窯干餾裝置的連接方式及配合工作過程如前所述的。
[0055]本實(shí)施方式除之前所述的溫度分割原煤干餾技術(shù)，還創(chuàng)新設(shè)計(jì)了能夠很好地與回轉(zhuǎn)窯配合實(shí)現(xiàn)溫分干餾的螺旋推料干餾裝置，在本實(shí)施方式中進(jìn)一步給出這種螺旋推料干餾裝置的優(yōu)選創(chuàng)新結(jié)構(gòu)，與之前所述螺旋推料干餾裝置的主要區(qū)別在于，本實(shí)施方式中的螺旋推料干餾裝置中同時(shí)設(shè)計(jì)了兩個(gè)螺旋推料干餾室，即螺旋推料上干餾室和螺旋推料下干餾室，但本實(shí)用新型并不局限于此，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在本實(shí)用新型的創(chuàng)新構(gòu)思基礎(chǔ)上設(shè)置三個(gè)以上的干餾室，這都屬于本實(shí)用新型的技術(shù)范疇之內(nèi)。如附圖5至附圖7所示的，本實(shí)施方式中的外熱式螺旋推料干餾裝置包括進(jìn)料倉1、裂解氣收集管2、燃燒室3、螺旋推料上干餾室4、螺旋推料下干餾室5、出料倉6、前軸承支撐座7、后軸承支撐座8、螺旋輸送裝置9、裂解氣收集室1、螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置11、點(diǎn)火器12、物料連管13、燃料供應(yīng)室16和燃料供應(yīng)管道17。所述的燃燒室3作為整個(gè)煤干餾裝置的熱交換空間，采用絕熱材料形成為熱封閉空間結(jié)構(gòu)，優(yōu)選的為長方體空間結(jié)構(gòu)，長方體的六個(gè)側(cè)面均采用絕熱壁14構(gòu)成，在所述燃燒室的后端面以及頂面、底面上開設(shè)有供轉(zhuǎn)動(dòng)軸及相關(guān)管路穿過的開口，但燃燒室的絕熱壁與轉(zhuǎn)動(dòng)軸以及相關(guān)管路之間形成密封連接結(jié)構(gòu)，保證整個(gè)燃燒室3的絕熱密封性能。所述的螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5結(jié)構(gòu)相近，且均設(shè)置于所述燃燒室3內(nèi)部，所述螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5在燃燒室內(nèi)沿橫向相互平行的并排固定于燃燒室的前后端面之間，且螺旋推料上干餾室4相對(duì)于螺旋推料下干餾室5沿豎向更靠近燃燒室的頂面，所述螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5優(yōu)選的具有通透的圓筒狀結(jié)構(gòu)，且圓筒的后端部密封固定于燃燒室的后端面，在圓筒的外側(cè)壁和燃燒室內(nèi)壁面之間形成封閉的熱交換空間。在螺旋推料上干餾室4靠近前端的側(cè)壁上向上形成有進(jìn)料口 20，在所述進(jìn)料口20上密封連接有進(jìn)料倉I，所述燃燒室的頂面開設(shè)有供進(jìn)料倉I穿過的開口，且所述燃燒室的頂面與所述進(jìn)料倉之間密封連接，從而通過所述進(jìn)料倉能夠?qū)⒃何锪蠌娜紵彝馓峁┲谅菪屏仙细绅s室內(nèi)。在所述螺旋推料下干餾室5靠近前端的側(cè)壁上向下形成有出料口 22，在所述出料口 22上密封連接有出料倉6，所述燃燒室的底面開設(shè)有供出料倉6穿過的開口，且所述燃燒室的底面與所述出料倉之間密封連接，從而通過所述出料倉能夠?qū)⒏绅s室內(nèi)的干餾產(chǎn)物送出至燃燒室外。所述的螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5之間通過物料連管13相互連通，具體的結(jié)合附圖5至附圖7，所述物料連管13在螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5后端附近連接于螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5的側(cè)壁之間，在螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5后端部的側(cè)壁上開口，所述物料連管13具有前后通透的楔形結(jié)構(gòu)，前后開口端分別密封連接于螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5側(cè)壁上的開口，優(yōu)選的如附圖7所示，所述物料連管13的底面同時(shí)與螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5的圓柱底面相切，所述物料連管13的頂面分別連接于螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5的干餾室外壁23的圓柱側(cè)面對(duì)應(yīng)于水平直徑的位置，所述物料連管13的兩側(cè)壁垂直連接于螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5的圓柱側(cè)面。所述物料連管13密封連接于螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5，在實(shí)現(xiàn)其間物料傳輸?shù)耐瑫r(shí)，保證螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5內(nèi)部的密封性。通過所述物料連管13使得螺旋推料上干餾室4內(nèi)的煤自其圓柱底面?zhèn)魉椭谅菪屏舷赂绅s室內(nèi)，實(shí)現(xiàn)了并排設(shè)置上下干餾室時(shí)物料的連續(xù)傳送，在本實(shí)用新型的這一創(chuàng)新構(gòu)思范疇下，當(dāng)設(shè)置多個(gè)干餾室時(shí)，亦可將各干餾室以上下錯(cuò)位設(shè)置，并在各干餾室之間以底面相切方式設(shè)置物料連通通道。所述螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5外均設(shè)置有裂解氣收集室10，所述裂解氣收集室10沿干餾室的圓柱外壁表面設(shè)置，并處于圓柱面的頂部，如附圖7所示，所述裂解氣收集室10優(yōu)選的為在干餾室頂部沿干餾室軸向方向延伸的長方體腔室結(jié)構(gòu)，裂解氣收集室的頂面、端面和側(cè)面采用平面結(jié)構(gòu)，干餾室的圓柱外壁面作為裂解氣收集室的底面;或者所述裂解氣收集室為形成于干餾室圓柱外壁表面上的圓環(huán)形腔室結(jié)構(gòu)，裂解氣收集室的端面、側(cè)面為平面結(jié)構(gòu)，干餾室的圓柱外壁面作為裂解氣收集室的底面，裂解氣收集室的頂面為與干餾室圓柱外壁面同軸的弧形面。所述裂解氣收集室與干餾室連通，在裂解氣收集室的頂面上密封連接有裂解氣收集管2，所述裂解氣收集管2向上伸出于燃燒室3之外，且所述裂解氣收集管2與燃燒室之間形成密封連接結(jié)構(gòu)，從而螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5內(nèi)部的煤經(jīng)高溫干餾后產(chǎn)生的油氣(焦油、熱解氣等)經(jīng)由螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5上設(shè)置的裂解氣收集室收集，并進(jìn)一步的經(jīng)由裂解氣收集管2輸出至燃燒室3之外，實(shí)現(xiàn)干餾油氣的提取。所述裂解氣收集室的結(jié)構(gòu)形狀及其大小可根據(jù)油氣量來確定，但上述結(jié)構(gòu)為最優(yōu)結(jié)構(gòu)。所述裂解氣收集管2可根據(jù)需要沿裂解氣收集室設(shè)置有多根，如螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5外的裂解氣收集室可分別設(shè)置兩根裂解氣收集管。所述的裂解氣收集室一體形成于(焊接)干餾室上，保證了與干餾室間的高密封連接，杜絕了裂解氣漏出至燃燒室內(nèi)的可能性，同時(shí)裂解氣收集室與干餾室同處于燃燒室內(nèi)保證了干餾產(chǎn)生的油氣能夠以氣態(tài)形式順利導(dǎo)出。
[0056]所述的螺旋推料上干餾室4和螺旋推料下干餾室5內(nèi)均設(shè)置有螺旋輸送裝置9，所述螺旋輸送裝置9與之前所述的相同，即包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸18和固定設(shè)置于轉(zhuǎn)動(dòng)軸18上的螺旋葉片19，所述螺旋葉片19沿所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸的長度形成螺旋通道，優(yōu)選的所述螺旋葉片可采用實(shí)體螺旋面、帶式螺旋面、葉片螺旋面或齒形螺旋面結(jié)構(gòu)。所述螺旋輸送裝置9在上下干餾室內(nèi)安裝并使得螺旋葉片19的外邊緣與干餾室的內(nèi)壁之間留有2-5毫米的間隙，所述螺旋葉片19僅在所述干餾室內(nèi)部設(shè)置于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18上，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的兩端伸出于所述干餾室之外。具體的所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸I8的前端伸出于干餾室外，但處于燃燒室之內(nèi)，轉(zhuǎn)動(dòng)軸I8的前端在燃燒室內(nèi)部的干餾室前方滾動(dòng)支撐于前軸承支撐座7上，所述前軸承支撐座7設(shè)置于燃燒室內(nèi)。所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的后端伸出于所述干餾室和燃燒室之外，并在燃燒室后方滾動(dòng)支撐于后軸承支撐座8上，所述后軸承支撐座8處于燃燒室之外。所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸18與干餾室的前后兩端之間形成轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，所述轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)在保證轉(zhuǎn)動(dòng)軸能夠自由轉(zhuǎn)動(dòng)的同時(shí)對(duì)干饋室內(nèi)部形成高密封結(jié)構(gòu)，可采用耐高溫的密封刷或者其他不停機(jī)密封更換機(jī)構(gòu)。上下干餾室內(nèi)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸18的后端連接于螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置11，優(yōu)選的通過傳送皮帶傳動(dòng)連接于螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置11的輸出轉(zhuǎn)軸，從而通過螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置11帶動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)軸在干餾室內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)，進(jìn)而帶動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)軸上的螺旋葉片轉(zhuǎn)動(dòng)，而螺旋葉片的轉(zhuǎn)動(dòng)則推動(dòng)干餾室內(nèi)的煤料沿螺旋路徑進(jìn)行推進(jìn)。本實(shí)用新型中并排設(shè)置的螺旋推料上干餾室和螺旋推料下干餾室內(nèi)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸可單獨(dú)或同步控制，轉(zhuǎn)動(dòng)軸上螺旋葉片的螺旋方向可同向或反向設(shè)置。當(dāng)上下干餾室內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)軸上的螺旋葉片的螺旋方向相同時(shí)，控制螺旋推料上干餾室內(nèi)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸的轉(zhuǎn)動(dòng)方向與螺旋推料下干餾室內(nèi)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸的轉(zhuǎn)動(dòng)方向相反，當(dāng)上下干餾室內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)軸上的螺旋葉片的螺旋方向相反時(shí)，控制上下干餾室內(nèi)的轉(zhuǎn)動(dòng)軸同步同向轉(zhuǎn)動(dòng)，以保證煤料自螺旋推料上干餾室前端頂部的進(jìn)料倉進(jìn)入螺旋推料上干餾室內(nèi)后，在其轉(zhuǎn)動(dòng)軸的轉(zhuǎn)動(dòng)作用下沿螺旋路徑向后推進(jìn)至螺旋推料上干餾室的后端，然后通過物料連管13進(jìn)入螺旋推料下干餾室，再在螺旋推料下干餾室內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)軸的轉(zhuǎn)動(dòng)作用下沿螺旋路徑向前推進(jìn)至螺旋推料下干餾室的前端，并自螺旋推料下干餾室前端的出料倉排出，實(shí)現(xiàn)了物料的平穩(wěn)輸送。
[0057]所述的燃燒室3如前所述的通過燃料燃燒的方式為內(nèi)部的干餾室進(jìn)行外加熱，優(yōu)選的所述燃燒室的底面向外連接有燃料供應(yīng)管道17，所述燃料供應(yīng)管道17在燃燒室外進(jìn)一步連接于燃料供應(yīng)室16，所述燃料供應(yīng)室16通過所述燃料供應(yīng)管道17向所述燃燒室內(nèi)提供燃料，所述燃燒室3內(nèi)在連接燃料供應(yīng)管道17的位置設(shè)置有點(diǎn)火器12，這樣來自燃料供應(yīng)室16燃料經(jīng)燃料供應(yīng)管道17的進(jìn)入燃燒室內(nèi)時(shí)，在點(diǎn)火器的點(diǎn)火作用下在燃燒室內(nèi)進(jìn)行燃燒，從而為干餾室提供熱源。優(yōu)選的燃料供應(yīng)室16將荒煤氣和氧氣提供至燃燒室，兩者在燃燒室內(nèi)混合后經(jīng)點(diǎn)火而在絕熱壁14和干餾室外壁間的換熱空間進(jìn)行燃燒，所述的荒煤氣可來源于干餾油氣處理后的氣體產(chǎn)物，利用燃燒產(chǎn)生的熱煙氣為干餾室提供熱量，實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用。可根據(jù)需要在燃燒室底面多處連接設(shè)置燃料供應(yīng)管道17并設(shè)置點(diǎn)火器。在螺旋推料上干餾室和螺旋推料下干餾室內(nèi)的螺旋輸送裝置的轉(zhuǎn)動(dòng)軸18上均設(shè)置排煙通道15，優(yōu)選的沿轉(zhuǎn)動(dòng)軸的中心軸線形成中空通道作為排煙通道15，這樣轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)排煙通道的前端開口直接連通于燃燒室內(nèi)部，轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)排煙通道的后端開口在燃燒室外連接于所述低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置中的內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209的煙氣輸入端，從而來自燃燒室內(nèi)的燃燒煙氣在燃燒室內(nèi)對(duì)干餾室外壁進(jìn)行加熱后經(jīng)兩個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)的排煙通道15提供至低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置的回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)。如附圖5和6所示的，在轉(zhuǎn)動(dòng)軸伸出后軸承支撐座8之外的端部設(shè)置后軸端蓋24，所述后軸端蓋24蓋設(shè)于轉(zhuǎn)動(dòng)軸的后端并與后軸承支撐座8連接，所述后軸端蓋24不與轉(zhuǎn)動(dòng)軸一同轉(zhuǎn)動(dòng)，且在后軸端蓋24和轉(zhuǎn)動(dòng)軸后端部之間形成密封的進(jìn)煙空間，在后軸端蓋24正對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)軸排煙通道的后端出口的位置上開設(shè)有出煙口，內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209連接于所述出煙口上，從而回轉(zhuǎn)窯筒體通過內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管209密封連通于燃燒室內(nèi)部。本實(shí)施方式中除螺旋推料干餾裝置中并聯(lián)設(shè)置兩個(gè)螺旋推料干餾室之外，其他的結(jié)構(gòu)特征和工作過程與之前第一優(yōu)選實(shí)施方式、第二優(yōu)選實(shí)施方式的完全相同，在此不重復(fù)描述。
[0058]綜上，本實(shí)用新型創(chuàng)新提出的中低溫煤溫分干餾技術(shù)是
【申請(qǐng)人】經(jīng)過長期的創(chuàng)新試驗(yàn)總結(jié)出來的，能夠很好的應(yīng)用于粉煤中低溫干餾中，至少具有以下技術(shù)創(chuàng)新特點(diǎn)和技術(shù)效果:
[0059]1)、本實(shí)用新型首創(chuàng)利用原煤熱解特性，將粉煤按照熱解特性曲線進(jìn)行三階段的溫度分割干餾(煤熱解溫分干餾技術(shù)):第一階段為粉煤低溫干餾階段，干餾溫度由常溫加熱至第二熱解失重峰起始溫度，優(yōu)選溫度常溫至400°C間，本段含有預(yù)熱及部分干餾，本段氣體主要產(chǎn)物為CH4、H20、N2、C02，固體產(chǎn)物是經(jīng)脫水、除塵和預(yù)熱處理的干餾煤;第二階段是原煤中低溫干餾階段，溫度區(qū)間為第二熱解失重峰溫度區(qū)間，優(yōu)選溫度380?550°C之間，本段氣體產(chǎn)物為CH4、CmHn、H2、C0、C02、大量的焦油，固體產(chǎn)物為半焦;第三階段是中溫干餾階段，溫度區(qū)間為中溫?zé)峤夥逯祬^(qū)間，優(yōu)選溫度550°C至700°C之間，本段主要產(chǎn)物為⑶、C02、H2、氣態(tài)烴和半焦。
[0060]2)、本實(shí)用新型首創(chuàng)了內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置組合外熱式螺旋推料干餾裝置來實(shí)現(xiàn)三個(gè)溫度階段的分割干餾，第一階段采用內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置、第二階段采用外加熱式螺旋推料干餾裝置、第三階段采用內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置。基于煙氣內(nèi)熱方式在回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)實(shí)現(xiàn)了原煤的高效快速脫水，同時(shí)利用熱煙氣對(duì)原煤進(jìn)行了分選除塵，并將原煤轉(zhuǎn)化為預(yù)熱干餾煤進(jìn)入中低溫外熱式螺旋推料干餾裝置內(nèi)，預(yù)熱干餾煤進(jìn)入螺旋推料干餾裝置內(nèi)在其中進(jìn)行高效的中低溫干餾，高質(zhì)量的焦油產(chǎn)物被高效析出，之后半焦可選擇進(jìn)入下一級(jí)內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置進(jìn)行中溫濃縮干餾。通過這個(gè)過程有效綜合了內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置和外加熱式螺旋推料干餾裝置的優(yōu)點(diǎn)，大大提高了原煤溫分干餾效率，并實(shí)現(xiàn)了不同溫度階段不同干餾產(chǎn)物的高效收集。
[0061]3)、本實(shí)用新型首創(chuàng)采用同一種熱源，把螺旋推料干餾裝置中的燃燒氣熱量充分進(jìn)行了利用，先在燃燒室中燃燒直接滿足螺旋推料干餾裝置中的中低溫干餾溫度要求，然后通過螺旋推料轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)通道導(dǎo)出至低溫內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯干餾裝置內(nèi)，煙氣溫度經(jīng)管道傳導(dǎo)下降后恰好滿足了上級(jí)回轉(zhuǎn)窯干餾裝置作為第一階段低溫干餾的溫度要求，此外燃燒室中燃燒煙氣自其燃燒位置直接導(dǎo)出至下級(jí)回轉(zhuǎn)窯干餾裝置，也滿足了作為第三階段中溫干餾的溫度要求，大大提高了熱量循環(huán)利用效率，進(jìn)而提高了原煤干餾效率。
[0062]4)、本實(shí)用新型創(chuàng)新利回轉(zhuǎn)窯中的燃燒氣可以帶走粉煤中的粉塵，達(dá)到了風(fēng)選的目的，加熱后的粉煤進(jìn)入外加熱螺旋推料干餾裝置時(shí)再次防止了粉塵的析出，使得螺旋推料干餾裝置產(chǎn)生中的荒煤氣中粉塵含量極低，且熱值很高，焦油質(zhì)量很好。
[0063]5)、本實(shí)用新型首創(chuàng)將內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯與外熱式螺旋推料干餾裝置產(chǎn)生的氣體分別進(jìn)行收集，內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯的荒煤氣含有CH4和粉塵，可以直接利用；外熱式螺旋推料干餾裝置產(chǎn)生的荒煤氣熱值高，甲烷和氫氣含量高，可以提氫氣或再利用。
[0064]6)、本實(shí)用新型首創(chuàng)的螺旋推料干餾裝置基于螺旋推進(jìn)料方式創(chuàng)新了原煤推進(jìn)手段，保證了原煤物料在干餾中的緩慢推進(jìn)和均勻受熱，首創(chuàng)在密封的燃燒室內(nèi)并聯(lián)設(shè)置兩個(gè)以上的干餾室，且直接將螺旋輸送轉(zhuǎn)動(dòng)軸的前軸承支撐座內(nèi)置于燃燒室內(nèi)，最大限度的提高了燃燒室的封閉性，并創(chuàng)新干餾室的物料連通方式和并聯(lián)下的螺旋推料方式，通過直接將燃燒煙氣引入螺旋輸送裝置的轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)，通過內(nèi)外傳熱的方式對(duì)干餾室內(nèi)的煤樣進(jìn)行加熱，大大提高了外熱干餾的加熱效率，此外通過在燃燒室內(nèi)的干餾室外壁上設(shè)置裂解氣收集裝置，能夠?qū)⒏绅s時(shí)產(chǎn)生的油氣及時(shí)進(jìn)行收集，以全新的方式大幅提高了外熱式中低溫干餾效率。
[0065]7)、本實(shí)用新型首創(chuàng)利用煤熱解特性，溫度容易控制，設(shè)備組合方便，操作簡單，方便中低溫各階段的干餾操作，同時(shí)本實(shí)用新型中的螺旋推料干餾裝置操作條件靈活，干餾室中的壓力可以進(jìn)行靈活調(diào)節(jié)，干餾室可以工作于負(fù)壓或者正壓干餾條件，在正壓操作下可降低荒煤氣后續(xù)加工的壓縮功耗，在負(fù)壓操作下可縮短干餾時(shí)間，提高焦油的產(chǎn)出率，從而本實(shí)用新型所述裝置具有較強(qiáng)的工業(yè)化放大應(yīng)用前景。
[0066]8)、總之本實(shí)用新型通過創(chuàng)新組合外加熱式螺旋推料干餾裝置和內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯裝置，即充分利用了回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱快、脫水效率高、除塵徹底的獨(dú)特優(yōu)點(diǎn)，又循環(huán)利用了螺旋推料干餾裝置的外排煙氣，同時(shí)基于創(chuàng)新布置的原煤在螺旋推料干餾裝置中的螺旋推進(jìn)方式和熱煙氣在螺旋推料干餾裝置中的外排路徑，很好的匹配了內(nèi)加熱式回轉(zhuǎn)窯裝置原煤低溫干餾過程和外加熱式螺旋推料干餾裝置的原煤中低溫干餾過程，此外又很好的解決了粉塵與焦油的分離問題，達(dá)到了粉煤熱解的清潔高效利用，綜合提高了粉煤中低溫干餾效率。
[0067]以上僅是對(duì)本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式進(jìn)行了描述，并不將本實(shí)用新型的技術(shù)方案限制于此，本領(lǐng)域技術(shù)人員在本實(shí)用新型的主要技術(shù)構(gòu)思的基礎(chǔ)上所作的任何公知變形都屬于本實(shí)用新型所要保護(hù)的技術(shù)范疇，本實(shí)用新型具體的保護(hù)范圍以權(quán)利要求書的記載為準(zhǔn)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其特征在于，包括:螺旋推料中低溫外熱干餾裝置(100)和低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置(200)，所述低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置(200)包括第一回轉(zhuǎn)窯筒體、第一回轉(zhuǎn)支撐座和第一回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置，所述第一回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)所述第一回轉(zhuǎn)窯筒體在所述第一回轉(zhuǎn)支撐座上進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，所述第一回轉(zhuǎn)窯筒體上形成有第一回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口、第一回轉(zhuǎn)窯排氣出口、第一回轉(zhuǎn)窯出料口和第一回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口，所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置(100)包括:燃燒室(101 )、螺旋推料干餾室(102)、螺旋輸送裝置、裂解氣收集裝置和螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置(106)，所述裂解氣收集裝置與所述螺旋推料干餾室(102)相連通，所述螺旋推料干餾室(102)設(shè)置于所述燃燒室(101)內(nèi)，所述螺旋輸送裝置設(shè)置于所述螺旋推料干餾室(102)內(nèi)，所述螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)所述螺旋輸送裝置在所述螺旋推料干餾室(102)內(nèi)進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，所述螺旋輸送裝置(112)中設(shè)置有排煙通道(105)，所述排煙通道(105)的煙氣進(jìn)口處于所述燃燒室內(nèi)，所述排煙通道(105)的煙氣出口與所述第一回轉(zhuǎn)窯筒體相連通，所述螺旋推料干餾室(102)上形成有進(jìn)料口和出料口，所述第一回轉(zhuǎn)窯筒體的第一回轉(zhuǎn)窯出料口連接于所述螺旋推料干餾室(102)的進(jìn)料口。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其特征在于，所述低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置(200)還包括有內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管(209)，所述內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管(209)的一端連接于所述第一回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口，所述內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管(209)的另一端連接于所述排煙通道(105)的煙氣出口，所述燃燒室(101)內(nèi)的燃燒煙氣經(jīng)所述排煙通道(105)和內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管(209)排出至所述第一回轉(zhuǎn)窯筒體內(nèi)；所述第一回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口和第一回轉(zhuǎn)窯排氣出口形成于所述第一回轉(zhuǎn)窯筒體的一端，所述第一回轉(zhuǎn)窯出料口和第一回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口形成于所述第一回轉(zhuǎn)窯筒體的另一端。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其特征在于，所述裂解氣收集裝置包括裂解氣收集室(109)和裂解氣收集管(111)，所述裂解氣收集室(109)形成于所述螺旋推料干餾室(102)的外壁面上，并與所述螺旋推料干餾室連通，所述裂解氣收集室(109)和所述螺旋推料干餾室(102)同處于所述燃燒室(101)內(nèi)，所述燃燒室(101)形成為密封的加熱空間，所述裂解氣收集管(111)的一端連通于所述裂解氣收集室(109)，所述裂解氣收集管(111)的另一端伸出于所述燃燒室(101)之外并與所述燃燒室的絕熱壁密封連接。4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其特征在于，所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置(100)還包括有軸承支撐座，所述螺旋推料干餾室(102)的后端固定于所述燃燒室的后端面，且螺旋推料干餾室(102)與燃燒室的連接處形成密封結(jié)構(gòu)，所述螺旋推料干餾室(102)的前端處于所述燃燒室內(nèi)，所述螺旋推料干餾室(102)的外壁與燃燒室的內(nèi)壁之間形成密封的加熱空間，所述螺旋輸送裝置包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸(103)和螺旋葉片(104)，所述螺旋葉片(104)在螺旋推料干餾室(102)內(nèi)部設(shè)置于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(103)上，并沿轉(zhuǎn)動(dòng)軸(103)軸向在螺旋推料干餾室(102)內(nèi)形成螺旋通道，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(103)的兩端伸出于所述螺旋推料干餾室(102)之外，所述螺旋推料干餾室(102)的兩端端口與所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸之間形成轉(zhuǎn)動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(103)的兩端支撐于所述軸承支撐座上，所述螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置傳動(dòng)連接于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸的端部，所述排煙通道(105)設(shè)置于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸內(nèi)并與所述螺旋推料干餾室(102)相隔絕，所述燃燒室(101)與所述排煙通道(105)直接連通。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其特征在于，所述軸承支撐座包括前軸承支撐座(107)和后軸承支撐座(108)，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(103)的后端自所述螺旋推料干餾室(102)的后端端口伸出于所述燃燒室之外，且所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(103)的后端在燃燒室的后方滾動(dòng)支撐于所述后軸承支撐座(108)上，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸的前端和所述前軸承支撐座(107)均處于所述燃燒室(101)之內(nèi)，所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(103)的前端在燃燒室內(nèi)滾動(dòng)支撐于所述前軸承支撐座(107)上，所述螺旋推料驅(qū)動(dòng)裝置(106)傳動(dòng)連接于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸(103)的后端，所述排煙通道(105)為沿所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸中心軸線形成的前后通透的中空通道，所述排煙通道(105)的煙氣進(jìn)口在轉(zhuǎn)動(dòng)軸的前端直接連通所述燃燒室，所述排煙通道(15)的煙氣出口在轉(zhuǎn)動(dòng)軸的后端與所述內(nèi)熱煙氣供應(yīng)管(209)相連通。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其特征在于，所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置(100)還包括有燃料供應(yīng)室、燃料供應(yīng)管道、進(jìn)料倉(114)和出料倉(115 )，所述燃料供應(yīng)室通過所述燃料供應(yīng)管道連接于所述燃燒室(101 )，且所述燃燒室在連接燃料供應(yīng)管道的位置設(shè)置有點(diǎn)火器(I 16);所述螺旋推料干餾室的頂部開設(shè)所述進(jìn)料口，所述進(jìn)料倉(114)的一端連接于所述進(jìn)料口，所述進(jìn)料倉(114)的另一端伸出于所述燃燒室(101)之外并連接于所述低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置(200)中的第一回轉(zhuǎn)窯出料口，所述螺旋推料干餾室的底部開設(shè)所述出料口，所述出料倉(115)的一端連接于所述出料口，所述出料倉(115 )的另一端伸出于所述燃燒室(1I)之外。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其特征在于，所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置(100)中的螺旋推料干餾室包括螺旋推料上干餾室(4)和螺旋推料下干餾室(5 )，所述螺旋推料上干餾室(4 )和螺旋推料下干餾室(5 )在所述燃燒室內(nèi)并排設(shè)置，所述螺旋推料上干餾室(4)和螺旋推料下干餾室(5 )之間通過物料連管(13 )相互連通，在螺旋推料上干餾室(4)和螺旋推料下干餾室(5)內(nèi)均設(shè)置有所述螺旋輸送裝置，在螺旋推料上干餾室(4)和螺旋推料下干餾室(5)外均設(shè)置有所述裂解氣收集裝置。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其特征在于，所述螺旋推料上干餾室(4)和螺旋推料下干餾室(5)在所述燃燒室內(nèi)相互平行的并排設(shè)置，且螺旋推料上干餾室(4)相對(duì)于螺旋推料下干餾室(5)更加靠近燃燒室的頂面，所述螺旋推料上干餾室(4)和螺旋推料下干餾室(5)均具有圓筒狀結(jié)構(gòu)，所述螺旋推料上干餾室(4)前端的圓筒側(cè)壁頂部向上開設(shè)有進(jìn)料口，所述螺旋推料下干餾室(4)前端的圓筒側(cè)壁底部向下開設(shè)有出料口，所述螺旋推料上干餾室(4)和螺旋推料下干餾室(5)后端的圓筒側(cè)壁上開設(shè)有連通口，所述物料連管(13)的前后端口分別連接于螺旋推料上干餾室(4)和螺旋推料下干餾室(5)的連通口，且物料連管(13)的底面同時(shí)與螺旋推料上干餾室(4)和螺旋推料下干餾室(5)的圓筒底面相切，所述螺旋推料上干餾室(4)和螺旋推料下干餾室(5)內(nèi)的螺旋輸送裝置(9)的煤料螺旋推進(jìn)方向相反。9.根據(jù)權(quán)利要求1-8任一項(xiàng)所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其特征在于，還包括有中溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置(300)，所述中溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置(300)包括第二回轉(zhuǎn)窯筒體、第二回轉(zhuǎn)支撐座和第二回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置，所述第二回轉(zhuǎn)窯驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)所述第二回轉(zhuǎn)窯筒體在所述第二回轉(zhuǎn)支撐座上進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，所述第二回轉(zhuǎn)窯筒體上形成有第二回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口、第二回轉(zhuǎn)窯排氣出口、第二回轉(zhuǎn)窯出料口和第二回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口，所述第二回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口連接于所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置(100)中螺旋推料干餾室的出料口，所述第二回轉(zhuǎn)窯煙氣進(jìn)口連接于獨(dú)立熱源或者通過管路連接于螺旋推料中低溫外熱干餾裝置(100)中的燃燒室。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的內(nèi)外熱式中低溫粉煤溫分干餾系統(tǒng)，其特征在于，所述低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置(200)中的第一回轉(zhuǎn)窯筒體和所述中溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置(300)中的第二回轉(zhuǎn)窯筒體均相對(duì)于水平面向上傾斜設(shè)置，傾斜角度在20°以內(nèi)，且回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口處于傾斜向上的位置;所述低溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置(200)中第一回轉(zhuǎn)窯筒體的第一回轉(zhuǎn)窯出料口與所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置中螺旋推料干餾室(102)的進(jìn)料口之間設(shè)置有第一多料筒串聯(lián)料倉，所述中溫內(nèi)熱回轉(zhuǎn)窯干餾裝置(300)中第二回轉(zhuǎn)窯筒體的第二回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料口與所述螺旋推料中低溫外熱干餾裝置中螺旋推料干餾室(102)的出料口之間設(shè)置有第二多料筒串聯(lián)料倉。
【文檔編號(hào)】C10B57/02GK205528598SQ201620031602
【公開日】2016年8月31日
【申請(qǐng)日】2016年1月14日
【發(fā)明人】王崇峰
【申請(qǐng)人】王崇峰