專利名稱：自容式電液執(zhí)行器及其集成油路塊的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及自動控制領(lǐng)域的電液驅(qū)動執(zhí)行機(jī)構(gòu)。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有電液執(zhí)行器由液壓缸和電液控制系統(tǒng)組成，所需的壓力油由集中設(shè)置的油源站通過管路提供。例如，一種汽輪機(jī)用的電液執(zhí)行器由液壓缸、電液伺服閥(DDV)或電磁閥、快關(guān)電磁閥和卸載閥、操縱座和行程發(fā)訊器(LVDT)組成，將汽輪機(jī)全電調(diào)控制系統(tǒng)(DEH)來的電信號轉(zhuǎn)換為液壓信號，通過液壓缸驅(qū)動被控制的閥門，并由LVDT將閥門定位在DEH控制器給定的位置上。由于一臺汽輪機(jī)需要多臺電液執(zhí)行器，所需的能量由油源站提供的壓力油集中供給，因此需通過復(fù)雜的管路系統(tǒng)相互連接。
電液執(zhí)行器大部分時間工作在穩(wěn)態(tài)，需要的能耗很小，只有在動作過程中消耗的能量較大，而油源站的供油能力是按最大供油量設(shè)計的，因此在穩(wěn)態(tài)時，其能量大部分經(jīng)內(nèi)部循環(huán)消耗掉了，使油溫上升，然后需經(jīng)過冷油器將熱量帶走，所以油源站的能耗很大。
此外，現(xiàn)有電液執(zhí)行器所需的油源站和油管路系統(tǒng)的體積龐大，建設(shè)費(fèi)用很高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種自容式電液執(zhí)行器，將油源系統(tǒng)集成在電液執(zhí)行器中，無需外部油源和油管路就能獨(dú)立執(zhí)行電液控制功能。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種自容式電液執(zhí)行器，包括液壓缸和電液控制系統(tǒng)，其特點(diǎn)是，還包括和所述電液控制系統(tǒng)集成在一個油路集成塊上的油源系統(tǒng)，該油源系統(tǒng)包括油箱及包含油泵和油泵驅(qū)動電動機(jī)的加壓供油裝置，該加壓供油裝置的供油口與所述電液控制系統(tǒng)的壓力油入口連通，所述電液控制系統(tǒng)和液壓缸的排油口連通到所述油箱內(nèi)。
進(jìn)一步地，上述自容式電液執(zhí)行器還可具有以下特點(diǎn)所述油泵的出油口為所述加壓供油裝置的供油口，且該出油口與一個卸載閥的P口連通，在該卸載閥的一動作位置，該P(yáng)口與該卸載閥的排油口連通，在該卸載閥的其它動作位置，該P(yáng)口連通到所述液壓缸的控制口或者封閉。
進(jìn)一步地，上述自容式電液執(zhí)行器還可具有以下特點(diǎn)所述卸載閥為所述電液控制系統(tǒng)中的開啟-卸載電磁閥(可采用二位四通閥)，該開啟-卸載電磁閥一側(cè)的P口為與所述油泵出油口連通的所述電液控制系統(tǒng)的壓力油入口，另一側(cè)在不同動作位置上與該P(yáng)口連通的兩個流出口分別連通到所述液壓缸的控制口和所述油箱內(nèi)部，所述電液控制系統(tǒng)還包括一個關(guān)閉電磁閥(可采用二位四通閥)，該電磁閥進(jìn)油口和出油口分別連通到所述液壓缸的控制口和所述油箱內(nèi)部，并具有開、關(guān)兩個位置。
進(jìn)一步地，上述自容式電液執(zhí)行器還可具有以下特點(diǎn)所述電液控制系統(tǒng)還包括快關(guān)電磁閥和卸荷閥，所述快關(guān)電磁閥和卸荷閥的進(jìn)油口及卸荷閥的控制口均連接到所述液壓缸的控制口，所述快關(guān)電磁閥和卸荷閥的出油口均連通到所述油箱內(nèi)部。
進(jìn)一步地，上述自容式電液執(zhí)行器還可具有以下特點(diǎn)所述加壓供油裝置還包括單向閥、蓄能器、壓力檢測裝置和充油閥(可采用二位二通電磁閥)，所述單向閥的流入口通過管路與所述油泵出油口連接，所述充油閥具有開、關(guān)兩個位置，其進(jìn)油口與所述單向閥和所述油泵之間的油管連通，出油口連通到所述油箱內(nèi)部，所述單向閥的流出口通過管路與所述蓄能器進(jìn)油口連接，所述蓄能器的出油管路與所述電液控制系統(tǒng)的壓力油入口連接，該出油管路可連通到所述液壓缸的控制口或封閉，所述壓力檢測裝置安裝在該蓄能器的出油管路上，檢測到高限油壓時控制開啟所述充油閥，檢測到低限油壓時控制關(guān)閉所述充油閥。
進(jìn)一步地，上述自容式電液執(zhí)行器還可具有以下特點(diǎn)所述電液控制系統(tǒng)包括電液伺服閥、快關(guān)電磁閥和卸荷閥，所述電液伺服閥一側(cè)的P口為該電液控制系統(tǒng)的壓力油入口，另一側(cè)的一個流出口與所述液壓缸的控制口連通，所述快關(guān)電磁閥的進(jìn)油口連通到所述電液伺服閥的P口，出油口連通到所述卸荷閥的控制口，所述卸荷閥的進(jìn)油口連通到所述液壓缸的控制口，其出油口則與所述油箱內(nèi)部連通。
進(jìn)一步地，上述自容式電液執(zhí)行器還可具有以下特點(diǎn)還包括一個帶有蓄能彈簧的操縱座和提供反饋信號的行程發(fā)訊器。
本發(fā)明要解決的另一技術(shù)問題是提供一種電液執(zhí)行器中使用的集成油路塊，將油源系統(tǒng)和電液控制系統(tǒng)集成在一起，無需外部油源和油管路就能獨(dú)立執(zhí)行電液控制功能。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種電液執(zhí)行器中使用的集成油路塊，其特征在于，包括集成在一起的油源系統(tǒng)和電液控制系統(tǒng)，該油源系統(tǒng)包括油箱及包含油泵和油泵驅(qū)動電動機(jī)的加壓供油裝置，該加壓供油裝置的供油口與所述電液控制系統(tǒng)的壓力油入口連通，所述電液控制系統(tǒng)的排油口連通到所述油箱內(nèi)。
該集成油路塊可具有前述電液執(zhí)行器中的集成油路塊的所有附加特征。此外，還可進(jìn)一步具有以下特點(diǎn)所述蓄能器為氣囊式蓄能器，所述油泵為高壓齒輪泵，所述電動機(jī)為高啟動轉(zhuǎn)矩三相交流異步電動機(jī)，所述油路集成塊以所述油箱為主體，所述油泵置于所述油箱內(nèi)底部，所述電動機(jī)安裝在所述油箱頂部，其它元件則安裝在所述油箱的側(cè)面。
由上可知，本發(fā)明在常規(guī)電液執(zhí)行器的基礎(chǔ)上配備了專用集成油路塊，該油路塊將控制功能和液壓站功能集成在一起，構(gòu)成了自容式電液執(zhí)行器，無需外設(shè)油源站和外部油管路，在實現(xiàn)常規(guī)電液執(zhí)行器功能的前提下，達(dá)到了節(jié)能、簡化結(jié)構(gòu)、方便安裝使用、防止油液污染，降低成本和提高可靠性的效果。


圖1是本發(fā)明第一實施例自容式電液執(zhí)行器的油路示意圖。
圖2是本發(fā)明第二實施例自容式電液執(zhí)行器的油路示意圖。
圖3是本發(fā)明第一實施例自容式電液執(zhí)行器外部結(jié)構(gòu)的主視圖。
圖4是圖3中電液執(zhí)行器外部結(jié)構(gòu)的俯視圖。
圖5是本發(fā)明第二實施例自容式電液執(zhí)行器外部結(jié)構(gòu)的主視圖。
圖6是圖5中電液執(zhí)行器外部結(jié)構(gòu)的俯視圖。
具體實施例方式
本發(fā)明提供的自容式電液執(zhí)行器，是在常規(guī)電液執(zhí)行器的基礎(chǔ)上，將油源站分散到每個電液執(zhí)行器，并與控制回路各元件集成在一起，構(gòu)成一個集成油路塊。由該集成油路塊執(zhí)行常規(guī)系統(tǒng)的油源站、油管路和電液控制功能。并可進(jìn)一步將該集成油路塊的供油方式按節(jié)能方式設(shè)計，即動作時加載，穩(wěn)態(tài)卸載。下面的兩個實施例分別描述了兩種集成油路塊，即開關(guān)控制型的集成油路塊和連續(xù)控制型的集成油路塊，相應(yīng)地構(gòu)成了開關(guān)控制型的自容式電液執(zhí)行器和連續(xù)控制型的自容式電液執(zhí)行器。
第一實施例本實施例詳細(xì)描述一種開關(guān)控制型的自容式電液執(zhí)行器，應(yīng)用于汽輪機(jī)DEH控制系統(tǒng)電液伺服系統(tǒng)中。如圖1所示，該自容式電液執(zhí)行器由液壓缸1、操縱座2、行程發(fā)訊器3和集成油路塊4組成。集成油路塊4又可分為油源系統(tǒng)和電液控制系統(tǒng)，請同時參照圖3和圖4。油源系統(tǒng)包括油箱41和由油泵42和驅(qū)動油泵的電動機(jī)43組成加壓供油裝置，電液控制系統(tǒng)包括開啟-卸載電磁閥44、關(guān)閉-活動試驗電磁閥45，以及快關(guān)電磁閥46和卸荷閥47。
油箱41內(nèi)盛有抗燃油，油泵42進(jìn)油口接通到油箱41的油層中，出油口與開啟-卸載電磁閥44的壓力油入口P連通。開啟-卸載電磁閥44為二位四通閥，其A、B口分別連通到液壓缸1的控制口和油箱41內(nèi)部，T口封閉。關(guān)閉-活動試驗電磁閥45亦為二位四通閥，其P口通過節(jié)流孔f1與液壓缸1控制口相通，B口連通油箱41內(nèi)部，A口和T口封閉?？礻P(guān)電磁閥46為二位二通閥，其P口與卸荷閥47的控制口相通，并通過節(jié)流孔f2連接至液壓缸1控制口，其T口連通油箱41內(nèi)部。卸荷閥47的P口連通到液壓缸1的控制口，其T口連通油箱41內(nèi)部。液壓缸1的排油口也通過油路連通到油箱41內(nèi)部。
在物理結(jié)構(gòu)上，如圖3、4所示，集成油路塊4側(cè)面緊靠液壓缸安裝，以油箱41為主體，油泵42采用高壓齒輪泵，置于油箱41內(nèi)底部，其驅(qū)動電動機(jī)43采用高啟動轉(zhuǎn)矩三相交流異步電動機(jī)，安裝在油箱41頂部。電液控制系統(tǒng)的各種閥44、45、46、47置于油箱側(cè)面，與液壓缸1相對。開關(guān)型執(zhí)行器不設(shè)蓄能器，直接利用操縱座彈簧的蓄能。當(dāng)然，集成油路塊和其中各種元件的布置并不局限于以上的方案。
電動機(jī)43和油泵42持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，常態(tài)時處于卸荷狀態(tài)，抽取的油經(jīng)油管從開啟-卸載電磁閥44的出口B再流回油箱。液壓缸開啟時，開啟-卸載電磁閥44開啟，油泵42加載，壓力油經(jīng)過開啟-卸載電磁閥44的B口進(jìn)入液壓缸1控制口，使之開啟。當(dāng)開啟到位時，開啟-卸載電磁閥44復(fù)位，油泵42卸載，以減小能耗。油液被困在液壓缸1內(nèi)，使其保持位置。液壓缸關(guān)閉時，關(guān)閉-活動試驗電磁閥45開啟，液壓缸1內(nèi)存油在操縱座2彈簧的作用下經(jīng)過關(guān)閉-活動試驗電磁閥45排出，同時液壓缸1上腔從油箱41內(nèi)吸入油液，使液壓缸逐漸關(guān)閉。關(guān)閉到位時，關(guān)閉-活動試驗電磁閥45復(fù)位，液壓缸1重新回到困油狀態(tài)，并保持位置。
事實上，本實施例除開關(guān)控制外，也可以實現(xiàn)連續(xù)控制，其中的LVDT用于提供反饋信號實現(xiàn)液壓缸開、關(guān)方向的定位，通過控制開啟-卸載電磁閥44開閉的時間來決定液壓缸移動的距離，最小的移動距離和開啟-卸載電磁閥44開閉的最小時間相關(guān)。
快關(guān)電磁閥46和卸荷閥47用于實現(xiàn)液壓缸的快速關(guān)閉，當(dāng)液壓缸1需要快速關(guān)閉時，開啟快關(guān)電磁閥46，控制卸荷閥47打開，油液通過卸荷閥47的P口和T口快速排出。這里，如果快關(guān)電磁閥的油路既可滿足快速泄放的要求，也可以只設(shè)置快關(guān)電磁閥。
關(guān)閉-活動試驗電磁閥45還可用于非工作狀態(tài)時的活動試驗，通過控制該閥的啟閉使液壓缸活塞移動，可以用于試驗和防止液壓缸的卡塞。
從該實施例可以看出，由集成油路塊、液壓缸和操作座組成的自容式電液執(zhí)行器構(gòu)成了一個獨(dú)立的工作單元，無需外部油源和油管路，就能獨(dú)立執(zhí)行電液控制功能，除無需另設(shè)油源站和油管路外，也簡化了原電液控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)。此外，由于電動機(jī)平時處于卸荷狀態(tài)，消耗的能量很少，因此，該自容式電液執(zhí)行器在實現(xiàn)常規(guī)電液執(zhí)行器功能的前提下，達(dá)到了節(jié)能、簡化結(jié)構(gòu)、方便使用和防止油液污染的效果。
第二實施例本實施例詳細(xì)描述一種連續(xù)控制型的自容式電液執(zhí)行器，也應(yīng)用于汽輪機(jī)DEH控制系統(tǒng)電液伺服系統(tǒng)中。如圖2所示，該自容式電液執(zhí)行器由液壓缸1、操縱座2、行程發(fā)訊器3和集成油路塊4’組成。集成油路塊4’也分為油源系統(tǒng)和電液控制系統(tǒng)，但這兩個系統(tǒng)的具體結(jié)構(gòu)與第一實施例不同。本實施例的油源系統(tǒng)除油箱41外，其加壓供油的裝置包括油泵42、驅(qū)動油泵的電動機(jī)43、單向閥48、蓄能器49、高限油壓壓力開關(guān)50、低限油壓壓力開關(guān)51和充油電磁閥52。而電液控制系統(tǒng)包括DDV閥53、快關(guān)電磁閥54和卸荷閥47。
油箱41內(nèi)盛有抗燃油，油泵42的進(jìn)油口接通到油箱41的油層中，單向閥48的流入口通過管路與油泵42的出油口連接。單向閥48的流出口通過管路連接到蓄能器49的進(jìn)油口，該進(jìn)油口同時也充當(dāng)蓄能器49的出油口，并通過管路連通到DDV閥的壓力油入口P。充油電磁閥52為二位二通閥，其一端與單向閥48和油泵42之間的油管連通，另一端連通到油箱41內(nèi)部。高、低限油壓壓力開關(guān)50、51均安裝在蓄能器49出油口和DDV閥壓力油入口P之間的管路上，其觸點(diǎn)電連接到充油電磁閥52的控制回路中。在油壓達(dá)到設(shè)定高限值時，高限油壓壓力開關(guān)50動作，使充油電磁閥52打開，油泵卸載。在油壓達(dá)到設(shè)定的低限值時，低限油壓壓力開關(guān)51動作，使充油電磁閥52關(guān)閉，油泵加載。當(dāng)然，也可以用一個可檢測兩個油壓的壓力開關(guān)來實現(xiàn)該控制功能。
DDV閥的T口連通到油箱41內(nèi)部，用于排油，A口與液壓缸1控制口連通，B口封閉?？礻P(guān)電磁閥54為二位三通閥，其P口與蓄能器49出口連通，A口連通卸荷閥47控制口，T口連通油箱41內(nèi)部。卸荷閥47的P口通過管路與液壓缸1控制口連通，其T口連通油箱41內(nèi)部。液壓缸1排油口連通到油箱內(nèi)部。
在物理結(jié)構(gòu)上，如圖5、6所示，集成油路塊4’的側(cè)面緊靠液壓缸安裝，以油箱41為主體，油泵42置于油箱41內(nèi)底部，電動機(jī)43安裝在油箱41頂部。蓄能器49為氣囊式蓄能器，安裝在油箱41的另一個側(cè)面上。油源系統(tǒng)和電液控制系統(tǒng)中的各種閥和壓力開關(guān)置于油箱41的與液壓缸1相對的側(cè)面上。當(dāng)然，集成油路塊4’和其中各種元件的布置并不局限于以上的方案。
油箱41內(nèi)充滿抗燃油，油泵42和電動機(jī)43持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)。在充壓階段，充油電磁閥52關(guān)閉，油泵42加載，將油箱中的油打入蓄能器49，對能量進(jìn)行存儲。當(dāng)充壓到預(yù)定的高限油壓后，高限油壓壓力開關(guān)50動作，充油電磁閥52開啟，油泵42卸載，可減少能耗，此時蓄能器49的油壓保持不變。
液壓缸開啟時，DDV閥53的P口和A口連通，壓力油從蓄能器49流出，經(jīng)DDV閥53進(jìn)入液壓缸1的控制口，使之開啟。開啟到位時，DDV閥53關(guān)閉，油液被困在液壓缸1內(nèi)，使其保持位置。液壓缸關(guān)閉時，DDV閥53的A口和T口連通，液壓缸1內(nèi)存油在操縱座2的彈簧作用下經(jīng)過DDV閥53排出到油箱41內(nèi)，使液壓缸1逐漸關(guān)閉。液壓缸1關(guān)閉到位時，DDV閥53再次關(guān)閉，使液壓缸1重新回到困油狀態(tài)，并保持位置。液壓缸1開、關(guān)方向的定位由LVDT反饋決定，移動的距離可通過DDV閥53控制流入液壓缸1控制口的油的流量來調(diào)節(jié)。
快關(guān)電磁閥54和卸荷閥47用于實現(xiàn)液壓缸1的快關(guān)。當(dāng)液壓缸1需要快速關(guān)閉時，開啟快關(guān)電磁閥54，將壓力油接通到卸荷閥47的控制口使其開啟，油液通過卸荷閥47的P口和T口快速排出。同樣，如果快關(guān)電磁閥的油路既可滿足快速泄放的要求，也可以只設(shè)置快關(guān)電磁閥。
在液壓缸1的開啟過程中，蓄能器49內(nèi)的油會流出使油壓下降，當(dāng)油壓下降到預(yù)定的低限油壓后，低限油壓壓力開關(guān)51動作，使充油電磁閥52關(guān)閉，油泵42加載，重新進(jìn)入充壓階段。
本實施例的自容式電液執(zhí)行器和集成油路塊除具有第一實施例的效果外，因為在油源系統(tǒng)中設(shè)置了蓄能器，平時用于儲存能量，在液壓缸開啟時就可以立即提供具有足夠壓力的油，使得執(zhí)行器的動作更為快速。通常情況，對于0.25L左右的液壓缸，可以采用5L左右容量的蓄能器。
上述實施例對本發(fā)明的描述并不是對本發(fā)明內(nèi)容作進(jìn)一步的限定。本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)理解，對本發(fā)明的技術(shù)特征所作的等同替換，或相應(yīng)的改進(jìn)，仍屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
例如，雖然實施例中的液壓缸是單側(cè)液壓缸，采用油壓開啟，彈簧關(guān)閉。但本發(fā)明也可以應(yīng)用于雙側(cè)液壓缸，其電液控制系統(tǒng)的形式不同，但是，同樣可以將實施例中的油源系統(tǒng)和其電液控制系統(tǒng)集成為一個油路塊，在連接時，只需將電液控制系統(tǒng)中所有的壓力油入口與油源系統(tǒng)的壓力油出口(如第一實施例的油泵出油口，或第二實施例中的蓄能器出油口)相連，并將電液控制系統(tǒng)的所有排油口都連通到油箱內(nèi)。事實上，本發(fā)明的電液執(zhí)行器和集成油路塊的設(shè)計可以應(yīng)用于各種電液伺服系統(tǒng)，并可實現(xiàn)開關(guān)控制、連續(xù)控制、快速調(diào)節(jié)和快速關(guān)閉等功能。
又如，第二實施例電液執(zhí)行器的集成油路塊中，油源系統(tǒng)的加壓供油裝置也可以取消充油電磁閥，由控制系統(tǒng)根據(jù)壓力開關(guān)的觸點(diǎn)位置直接控制電動機(jī)的啟停，需要加壓時啟動電動機(jī)，否則停止電動機(jī)。這樣也可以實現(xiàn)本發(fā)明基本的技術(shù)效果，但啟動頻繁時會造成電動機(jī)發(fā)熱，響應(yīng)速度不及電磁閥，且第二實施例電動機(jī)持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，加載時可以利用電動機(jī)的最大轉(zhuǎn)矩，該轉(zhuǎn)矩遠(yuǎn)大于電動機(jī)的啟動轉(zhuǎn)矩。在第一實施例中，由控制系統(tǒng)在液壓缸開啟時直接啟動電動機(jī)，否則停止電機(jī)動也是可行的，這時不需要通過開啟-卸載電磁閥來實現(xiàn)卸載功能。
又如，電液控制系統(tǒng)中使用DDV閥時，也可以用第一實施例由電動機(jī)和油泵組成的加壓供油裝置，但需要在油泵出油口和電液控制系統(tǒng)的壓力油入口之間增加一個卸載用的電磁閥，該電磁閥在液壓缸開啟時關(guān)閉，在開啟到位后則打開讓油泵卸載。這就構(gòu)成了另外一個實施例。
權(quán)利要求
1.一種自容式電液執(zhí)行器，包括液壓缸和電液控制系統(tǒng)，其特征在于，還包括和所述電液控制系統(tǒng)集成在一個油路集成塊上的油源系統(tǒng)，該油源系統(tǒng)包括油箱及包含油泵和油泵驅(qū)動電動機(jī)的加壓供油裝置，該加壓供油裝置的供油口與所述電液控制系統(tǒng)的壓力油入口連通，所述電液控制系統(tǒng)和液壓缸的排油口連通到所述油箱內(nèi)。
2.如權(quán)利要求1所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于，所述油泵的出油口為所述加壓供油裝置的供油口，且該出油口與一個卸載閥的P口連通，在該卸載閥的一動作位置，該P(yáng)口與該卸載閥的排油口連通，在該卸載閥的其它動作位置，該P(yáng)口連通到所述液壓缸的控制口或者封閉。
3.如權(quán)利要求2所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于，所述卸載閥為所述電液控制系統(tǒng)中的開啟-卸載電磁閥，該開啟-卸載電磁閥一側(cè)的P口為與所述油泵出油口連通的所述電液控制系統(tǒng)的壓力油入口，另一側(cè)在不同動作位置上與該P(yáng)口連通的兩個流出口分別連通到所述液壓缸的控制口和所述油箱內(nèi)部，所述電液控制系統(tǒng)還包括一個關(guān)閉電磁閥，該電磁閥進(jìn)油口和出油口分別連通到所述液壓缸的控制口和所述油箱內(nèi)部，并具有開、關(guān)兩個位置。
4.如權(quán)利要求3所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于，所述電液控制系統(tǒng)還包括快關(guān)電磁閥和卸荷閥，所述快關(guān)電磁閥和卸荷閥的進(jìn)油口及卸荷閥的控制口均連接到所述液壓缸的控制口，所述快關(guān)電磁閥和卸荷閥的出油口均連通到所述油箱內(nèi)部。
5.如權(quán)利要求1所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于，所述加壓供油裝置還包括單向閥、蓄能器、壓力檢測裝置和充油閥，所述單向閥的流入口通過管路與所述油泵出油口連接，所述充油閥具有開、關(guān)兩個位置，其進(jìn)油口與所述單向閥和所述油泵之間的油管連通，出油口連通到所述油箱內(nèi)部，所述單向閥的流出口通過管路與所述蓄能器進(jìn)油口連接，所述蓄能器的出油管路與所述電液控制系統(tǒng)的壓力油入口連接，該出油管路可連通到所述液壓缸的控制口或封閉，所述壓力檢測裝置安裝在該蓄能器的出油管路上，檢測到高限油壓時控制開啟所述充油閥，檢測到低限油壓時控制關(guān)閉所述充油閥。
6.如權(quán)利要求5所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于，所述電液控制系統(tǒng)包括電液伺服閥、快關(guān)電磁閥和卸荷閥，所述電液伺服閥一側(cè)的P口為該電液控制系統(tǒng)的壓力油入口，另一側(cè)的一個流出口與所述液壓缸的控制口連通，所述快關(guān)電磁閥的進(jìn)油口連通到所述電液伺服閥的P口，出油口連通到所述卸荷閥的控制口，所述卸荷閥的進(jìn)油口連通到所述液壓缸的控制口，其出油口則與所述油箱內(nèi)部連通。
7.如權(quán)利要求2或5所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于，還包括一個帶有蓄能彈簧的操縱座和提供反饋信號的行程發(fā)訊器。
8.一種電液執(zhí)行器中使用的集成油路塊，其特征在于，包括集成在一起的油源系統(tǒng)和電液控制系統(tǒng)，該油源系統(tǒng)包括油箱及包含油泵和油泵驅(qū)動電動機(jī)的加壓供油裝置，該加壓供油裝置的供油口與所述電液控制系統(tǒng)的壓力油入口連通，所述電液控制系統(tǒng)的排油口連通到所述油箱內(nèi)。
9.如權(quán)利要求8所述的集成油路塊，其特征在于，所述油泵的出油口為所述加壓供油裝置的供油口，且該出油口與一個卸載閥的P口連通，在該卸載閥的一動作位置，該P(yáng)口與該卸載閥的排油口連通，在該卸載閥的其它動作位置，該P(yáng)口封閉或作為與液壓缸控制口連接的流出口。
10.如權(quán)利要求9所述的集成油路塊，其特征在于，所述卸載閥為所述電液控制系統(tǒng)中的開啟-卸載電磁閥，該開啟-卸載電磁閥一側(cè)的P口為與所述油泵出油口連通的所述電液控制系統(tǒng)的壓力油入口，另一側(cè)在不同動作位置上與該P(yáng)口連通的兩個流出口中的一個連通到所述油箱內(nèi)部，另一個作為與液壓缸控制口連接的流出口，所述電液控制系統(tǒng)還包括一個關(guān)閉電磁閥，該電磁閥具有開、關(guān)兩個位置，其進(jìn)油口作為與液壓缸控制口連接的流入口，其出油口連通到所述油箱內(nèi)部。
11.如權(quán)利要求10所述的集成油路塊，其特征在于，所述電液控制系統(tǒng)還包括快關(guān)電磁閥和卸荷閥，所述快關(guān)電磁閥和卸荷閥的進(jìn)油口及卸荷閥的控制口均作為與液壓缸控制口連接的流入口，所述快關(guān)電磁閥和卸荷閥的出油口均連通到所述油箱內(nèi)部。
12.如權(quán)利要求8所述的集成油路塊，其特征在于，所述加壓供油裝置還包括單向閥、蓄能器、壓力檢測裝置和充油閥，所述單向閥的流入口通過管路與所述油泵出油口連接，所述充油閥具有開、關(guān)兩個位置，其進(jìn)油口與所述單向閥和所述油泵之間的油管連通，出油口連通到所述油箱內(nèi)部，所述單向閥的流出口通過管路與所述蓄能器進(jìn)油口連接，所述蓄能器的出油管路與所述電液控制系統(tǒng)的壓力油入口連接，該出油管路可連通到所述液壓缸的控制口或封閉，所述壓力檢測裝置安裝在該蓄能器的出油管路上，檢測到高限油壓時控制開啟所述充油閥，檢測到低限油壓時控制關(guān)閉所述充油閥。
13.如權(quán)利要求12所述的集成油路塊，其特征在于，所述電液控制系統(tǒng)包括電液伺服閥、快關(guān)電磁閥和卸荷閥，所述電液伺服閥一側(cè)的P口為該電液控制系統(tǒng)的壓力油入口，另一側(cè)的一個出油口作為與液壓缸控制口連接的流出口，所述快關(guān)電磁閥的進(jìn)油口連通到所述電液伺服閥的P口，出油口連通到所述卸荷閥的控制口，所述卸荷閥的進(jìn)油口作為與液壓缸控制口連接的流入口，其出油口則與所述油箱內(nèi)部連通。
14.如權(quán)利要求12所述的集成油路塊，其特征在于，所述蓄能器為氣囊式蓄能器，所述油泵為高壓齒輪泵，所述電動機(jī)為高啟動轉(zhuǎn)矩三相交流異步電動機(jī)，所述油路集成塊以所述油箱為主體，所述油泵置于所述油箱內(nèi)底部，所述電動機(jī)安裝在所述油箱頂部，其它元件則安裝在所述油箱的側(cè)面。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種自容式電液執(zhí)行器及其集成油路塊，其包括液壓缸、操縱座和電液控制系統(tǒng)，其特點(diǎn)是，還包括和所述電液控制系統(tǒng)集成在一個油路集成塊上的油源系統(tǒng)，該油源系統(tǒng)包括油箱及包含油泵和油泵驅(qū)動電動機(jī)的加壓供油裝置，該加壓供油裝置的供油口與所述電液控制系統(tǒng)的壓力油入口連通，所述電液控制系統(tǒng)和液壓缸的排油口連通到所述油箱內(nèi)。本發(fā)明裝置安裝使用方便，無需外設(shè)油泵站和外部油管路，能耗小，液壓油無污染，可保持清潔，并具有簡化結(jié)構(gòu)，降低成本和提高可靠性的效果。特別適用于汽輪機(jī)上使用的電液伺服系統(tǒng)。
文檔編號F01D17/00GK1644934SQ200410103570
公開日2005年7月27日 申請日期2004年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2004年12月31日
發(fā)明者羅作楨 申請人:杭州和利時自動化有限公司