專利名稱：自容式電液執(zhí)行器的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種自動控制領域的電液執(zhí)行機構(gòu)，具體地說，涉及一種用于汽輪機控制系統(tǒng)的自容式電液執(zhí)行器。
背景技術：
現(xiàn)有的汽輪機電液控制系統(tǒng)，由電子控制器、電液執(zhí)行器和油源站組成，所需的壓力油由集中設置的油源站通過外部油管路提供。通常一個油源站通過外部油管路向多個電液執(zhí)行器供油，為分布式結(jié)構(gòu)。由于一臺汽輪機需要多臺電液執(zhí)行器，所需的能量由油源站提供的壓力油集中供給，因此需通過復雜的管路系統(tǒng)相互連接。
龐大的外部油管路容易產(chǎn)生泄漏，引起系統(tǒng)故障，泄漏的油液容易引起火災，所以多以抗燃油為工作介質(zhì)。抗燃油引起的環(huán)境污染，與核廢料同級。
現(xiàn)有的電液執(zhí)行器，由液壓缸、電液伺服閥或電磁閥、快關電磁閥和卸荷閥、行程傳感器和操縱座等部件構(gòu)成，以抗燃油為工作介質(zhì)，適用于大型汽輪機調(diào)節(jié)閥和主汽閥控制。
運行時，電液執(zhí)行器大部分時間工作在穩(wěn)態(tài)，耗油量較小，但是經(jīng)常性消耗。在動態(tài)過程中耗油為工作耗油，量較大，但時間很短，因此，平均能耗并不高，僅略高于靜態(tài)耗油量。而油源站的供油能力是按最大供油量設計的，正常運行時，大部分能量是在油源站內(nèi)部循環(huán)過程中消耗掉了。能量消耗使油溫上升，然后需經(jīng)過冷油器將熱量帶走，使油源站結(jié)構(gòu)復雜，能耗增大。
由于使用抗燃油，需設再生裝置，也使油源站變得龐大。龐大的油源站及外部油管路，使建設費用昂貴，運行維護工作量大，費用高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種用于汽輪機的自容式電液執(zhí)行器，消除現(xiàn)有電液控制系統(tǒng)存在的環(huán)保問題和高能耗問題，提供一種性能優(yōu)良，具有環(huán)保性和節(jié)能性的電液執(zhí)行器。
為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種自容式電液執(zhí)行器，用于汽輪機控制系統(tǒng)，包括油源塊、蓄能器、控制油路塊、液壓缸和操縱座，其特征在于，所述油源塊與所述控制油路塊、液壓缸和操作座集成在一個執(zhí)行器里，并通過容納于所述執(zhí)行器內(nèi)的油路通道相互連接。
進一步地，采用節(jié)能設計，所述電液執(zhí)行器采用零靜耗設計，相應液壓缸選用零內(nèi)漏缸；液壓元件選用內(nèi)漏小的產(chǎn)品；尤其是采用了直動式電液伺服閥，即DDV閥，并通過油系統(tǒng)的設計，使靜態(tài)耗油量減小到零，可省去冷油器和油溫控制系統(tǒng)。
進一步地，采用環(huán)保設計，所述執(zhí)行器采用抗磨液壓油，不用抗燃油，省去再生裝置和再生系統(tǒng)。
進一步地，所述執(zhí)行器采用電控開關調(diào)壓，節(jié)省了調(diào)壓耗油。
進一步地，所述蓄能器供油，所述油源塊包括油泵，所述油泵間歇運轉(zhuǎn)。
進一步地，所述電液執(zhí)行器采用高油壓設計，使之達到高定位精度和高動態(tài)響應特性。
本發(fā)明所要解決的又一個技術問題是提供一種用于汽輪機的自容式電液執(zhí)行器，對油路系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化，達到更好的控制效果。
為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種自容式電液執(zhí)行器，包括液壓缸、控制油路塊及與所述控制油路塊集成的油源塊，所述油源塊包括油箱、電動機和油泵，所述控制油路塊包括油量控制閥、卸荷閥和快關電磁閥，所述油量控制閥出油口及所述卸荷閥進油口分別與所述液壓缸控制口連接，所述卸荷閥出油口及所述快關電磁閥排油口分別連接至所述油箱，其特征在于，所述快關電磁閥進油口與所述油源系統(tǒng)連接，所述快關電磁閥出油口分別與所述油量控制閥進油口和卸荷閥控制口連接。
進一步地，還包括蓄能器、單向閥，所述油源塊還包括充油電磁閥，所述單向閥進油口與油泵出油口連接，所述單向閥出油口與所述蓄能器進油口連接，所述蓄能器出油口為油源系統(tǒng)出油口，所述充油電磁閥進油口連接至油泵出油口與單向閥進油口之間的管路上，所述充油電磁閥出油口與油箱連接。
進一步地，所述控制油路塊還包括一個供油單向閥，所述快關電磁閥出油口通過一油路分支點分別與供油單向閥進油口和卸荷閥控制口連接，所述供油單向閥安裝于所述油路分支點與所述油量控制閥進油口之間，所述供油單向閥出油口與所述油量控制閥進油口連接。
進一步地，還包括行程發(fā)訊器，所述行程發(fā)訊器與液壓缸底部彈簧座動端相連接，所述油量控制閥為電液伺服閥；或者還包括行程開關組，所述行程開關組與液壓缸底部彈簧座動端相連接，所述油量控制閥為電磁閥。
進一步地，該自容式電液執(zhí)行器采用抗磨液壓油。
進一步地，盡量減少電液執(zhí)行器的靜態(tài)耗油量，本發(fā)明采用了以下措施1)液壓缸選用零內(nèi)漏缸。
2)電液伺服閥選用DDV閥，該閥靜態(tài)耗油量為零。
3)電磁閥、卸荷閥等液壓元件，靜態(tài)耗油量也為零。
4)油系統(tǒng)的設計，使靜態(tài)耗油量減小到零。
5)壓力油經(jīng)快關電磁閥、單向閥進入伺服閥，卸荷閥控制油壓選自快關電磁閥出口，避免了快關動作時油源短路。
以上措施可以使電液執(zhí)行器靜態(tài)耗油量減小到零，為油源塊的節(jié)能設計創(chuàng)造了條件。
進一步地，由于集成設計，避免了火災的危險，所以本發(fā)明自容式電液執(zhí)行器的工質(zhì)不采用抗燃油，消除了抗燃油對環(huán)境產(chǎn)生的污染，具有環(huán)保性。
進一步地，由于采用節(jié)能設計和環(huán)保設計，使原來龐大的油源站簡化為小型的油源塊，使集成化設計成為可能。
進一步地，由于不用抗燃油，可以省去抗燃油再生系統(tǒng)，使油源系統(tǒng)簡化。
進一步地，油源系統(tǒng)采用蓄能器供油，電控開關調(diào)壓，節(jié)省了調(diào)壓耗油，進一步節(jié)能。
進一步地，由于節(jié)能設計，油液溫升很小，可以省去冷油器系統(tǒng)，進一步簡化油源塊。
總之，本發(fā)明通過將油源系統(tǒng)集成在執(zhí)行器中，同時對控制油路系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)進行了優(yōu)化，實現(xiàn)了高性能、環(huán)保、節(jié)能的設計目的。消除了現(xiàn)有電液伺服系統(tǒng)浪費油源、體積龐大、造價昂貴的缺陷，達到了節(jié)省能源，消除污染，降低成本和提高可靠性的效果，同時具有結(jié)構(gòu)簡單、安裝和使用方便的特點。


圖1是本發(fā)明第一實施例自容式電液執(zhí)行器的油路示意圖，適用于汽輪機調(diào)節(jié)閥控制。
圖2是本發(fā)明第二實施例自容式電液執(zhí)行器的油路示意圖，適用于汽輪機主汽閥控制。
具體實施例方式
本發(fā)明提供的自容式電液執(zhí)行器，將油源站集成在電液執(zhí)行器上，形成一個整體，沒有外部油管路，從而消除現(xiàn)有電液伺服系統(tǒng)的缺陷，達到節(jié)約能源、消除污染的目的。為此，需要解決常規(guī)油源站分散化和小型化問題，即將集中供油的常規(guī)油源站經(jīng)小型化分散到每個電液執(zhí)行器，使之能集成在電液執(zhí)行器上。采用節(jié)能設計和環(huán)保設計，為油源站小型化創(chuàng)造條件。同時，自容式電液執(zhí)行器采用了高油壓設計，使之具有高定位精度和高動態(tài)相應性能。
為此，本發(fā)明提供了一種集成式油源塊，該油源塊具有如下特點(1)由蓄能器向電液執(zhí)行器連續(xù)供油，供油能力按電液執(zhí)行器平均耗油量設計。由于采用了節(jié)能設計，電液執(zhí)行器平均耗油量很小，遠小于現(xiàn)行常規(guī)系統(tǒng)。
(2)采用高壓齒輪泵，經(jīng)單向閥，間斷向蓄能器充油。
(3)由兩個壓力開關控制充油電磁閥和油泵電動機，構(gòu)成電控開關型調(diào)壓器，將蓄能器供油壓力調(diào)整在上、下限范圍，省去調(diào)壓耗油。
(4)充油過程控制如下供油壓力低——＞低限油壓壓力開關動作——＞啟動電動機——＞延時2秒——＞充油電磁閥帶電，開始充油——＞供油壓力升高到高限——＞高限油壓壓力開關動作——＞充油電磁閥失電、卸載——＞延時2秒停止電動機。
油泵僅在充油過程中運轉(zhuǎn)，其余時間停轉(zhuǎn)。
電動機啟動和停止過程都是空載，減小電流沖擊，延長壽命。
(5)采用抗磨液壓油做工作介質(zhì)，能適應較大范圍的溫度變化，尤其是低溫特性好，可以省去加熱器。
(6)根據(jù)上述設計，可以取消冷油器、加熱器、再生裝置等設備和外部油管路，使油源站大為簡化，實現(xiàn)了分散化和小型化，并達到節(jié)能和環(huán)保的目的。
(7)集成式油源塊由油箱、電動機-齒輪泵組、單向閥、蓄能器、充油電磁閥、壓力開關等部件組成，齒輪泵及相應的油管路集成在油箱和控制油路塊內(nèi)部，電動機位于油箱頂部，蓄能器安裝在油箱側(cè)面，單向閥、壓力開關等集成在一個油路塊上，安裝在油箱另一側(cè)面。本發(fā)明的整個油源塊尺寸很小，掛在電液執(zhí)行器旁邊，直接向電液執(zhí)行器供油，不需要外接油管路便能正常工作，同時，免除了外部油管路泄漏帶來的系統(tǒng)故障和火災危險。
(8)將油源塊集成在電液執(zhí)行器上，形成一個整體。應用時，只需將本發(fā)明執(zhí)行器安裝在被控閥門上，接通電源及信號線，就能獨立執(zhí)行電液控制功能。
(9)電液執(zhí)行器控制油路為無靜耗設計；油路系統(tǒng)結(jié)構(gòu)進行了優(yōu)化，保證快關動作優(yōu)先，防止快關過程油源短路；采用高壓設計以保證執(zhí)行器具有高定位精度和快速響應的動態(tài)特性；伺服閥無機械零偏，保證失電時液壓缸自動保位。
同時，本發(fā)明對油路系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)進行了優(yōu)化，以達到更好的控制效果。
根據(jù)不同控制對象的需求，本發(fā)明已形成系列設計。
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行詳細說明。
實施例一參照圖1所示，為本發(fā)明第一實施例，即用于調(diào)節(jié)閥控制的自容式電液執(zhí)行器的油路示意圖。該自容式電液執(zhí)行器包括液壓缸1、操縱座2、行程發(fā)訊器3、油源塊5、單向閥48、蓄能器49及控制油路塊6。本實施例的油源塊5由油箱41，高壓齒輪油泵42、驅(qū)動油泵的電動機43、高限油壓壓力開關50、低限油壓壓力開關51和充油電磁閥52等部件組成。而控制油路塊6則由電液伺服閥53、快關電磁閥54、卸荷閥47、供油單向閥56及排油單向閥55等部件組成。在本實施例中，重要特征為，電液伺服閥53采用直動式電液伺服閥，即DDV閥，與普通電液伺服閥相比，該閥具有零靜耗特點。
圖中還示出了液壓缸1開的方向01。
油箱41內(nèi)盛有油液，油泵42的進油口接通到油箱41的油層中，油泵42的出油口通過管路與單向閥48的流入口連接。單向閥48的流出口通過管路連接到蓄能器49的進油口，該進油口同時也充當蓄能器49的出油口。本例中另一重要特點是油箱內(nèi)所盛油液為抗磨液壓油，而不是抗燃油。這是環(huán)保設計的關鍵。
充油電磁閥52為二位二通閥，其一端與單向閥48和油泵42之間的油管連通，另一端連通到油箱41內(nèi)部。高、低限油壓壓力開關50、51均安裝在蓄能器49出油口和快關電磁閥54的壓力油入口之間的管路上，其觸點電連接到充油電磁閥52的控制回路中。在油壓達到設定高限值時，高限油壓壓力開關50動作，使充油電磁閥52失電，并開通，油泵卸載。在油壓達到設定的低限值時，低限油壓壓力開關51動作，使充油電磁閥52帶電，并關斷，油泵加載。
油箱41內(nèi)充滿油液，油泵42和電動機43間歇運轉(zhuǎn)。在充壓階段，充油電磁閥52關斷，油泵42加載，將油箱41中的油打入蓄能器49，對能量進行存儲。當充壓到預定的高限油壓后，高限油壓壓力開關50動作，充油電磁閥52開通，油泵42卸載，可減少能耗，此時蓄能器49的油壓保持不變。
快關電磁閥54為二位三通閥。蓄能器49的出油口通過管路連通到快關電磁閥54的壓力油入口P口，快關電磁閥54的出油口A口通過油路分支點后分兩路，一路連通卸荷閥47的控制口C，一路連通供油單向閥56的進油口?？礻P電磁閥54的排油口T口與油箱41連接。供油單向閥56的出油口與DDV閥53的進油口P口連通。DDV閥53的排油口T口通過一個排油單向閥55連通到油箱41內(nèi)部，用于排油，其A口與液壓缸1控制口連通，B口封閉。卸荷閥47的P口通過管路與液壓缸1控制口連通，其T口連通到油箱41內(nèi)部。液壓缸1排油口連通到油箱41內(nèi)部。
排油單向閥55內(nèi)部帶有一彈簧57，在DDV閥53通過其T口向油箱41排出油液時，只有油壓超過彈簧57的緊力時油液才能從單向閥排向油箱，這樣就保證了在DDV閥53中始終保持一定的油液，使其動作平穩(wěn)。
本例的又一重要特點是，快關電磁閥54與DDV閥53為串聯(lián)連接，保證任一閥動作時都不會造成油源短路，并且保證快關動作優(yōu)先。
液壓缸1開啟過程如下，DDV閥53的P口和A口連通，快關電磁閥54的P口和A口連通，壓力油從蓄能器49流出，經(jīng)快關電磁閥54，再經(jīng)單向閥56和DDV閥53進入液壓缸1的控制口，使之開啟。此時，由于管路中油壓的作用，卸荷閥47內(nèi)的閥芯被壓緊，卸荷閥47的P口和T口封閉。
開啟到位后，DDV閥53關閉，油液被困在液壓缸1內(nèi)，使其保持位置。液壓缸1關閉時，DDV閥53的A口和T口連通，液壓缸1內(nèi)存油在操縱座2彈簧作用下經(jīng)過DDV閥53的T口，再經(jīng)單向閥55排出到油箱41內(nèi)，使液壓缸1逐漸關閉。液壓缸1關閉到位時，DDV閥53再次關閉，使液壓缸1重新回到困油狀態(tài)，并保持位置。液壓缸1開、關方向的定位由LVDT反饋決定，移動的距離可通過DDV閥53控制流入液壓缸1控制口的油的流量來調(diào)節(jié)。
快關電磁閥54和卸荷閥47用于實現(xiàn)液壓缸1的快關。當液壓缸1需要快速關閉時，快關電磁閥54的A口和T口接通，切斷了供油油路，同時將卸荷閥47控制口所在管路中的壓力油接通到油箱41，處于無壓狀態(tài)，卸荷閥47內(nèi)的閥芯在液壓缸控制油壓的作用下開啟，卸荷閥47的P口和T口連通，液壓缸的控制油液通過卸荷閥47的P口和T口快速排出。
此時，液壓缸1的油壓快速降低，雖然由于自動控制系統(tǒng)的控制作用，DDV閥53的P口和A口連通，但壓力油的油路已被切斷，因此不會造成壓力油的浪費。液壓缸1內(nèi)的油液經(jīng)由DDV閥53，被供油單向閥56截止，由于供油單向閥56的采用，避免了油液經(jīng)DDV閥53流向卸荷閥47的控制口管路，從而避免了卸荷閥47控制口管路中油壓升高關閉卸荷閥47，影響快速關閉進程的情況發(fā)生。中國專利200410103570.X公開了另一種自容式電液執(zhí)行器，其中該專利的附圖2所示的油路，蓄能器49出油口分別與快關電磁閥54的進油口及DDV閥53的進油口連接，DDV閥53的出油口連接至液壓缸控制口。快關電磁閥54的出油口連接至卸荷閥47的控制口，快關電磁閥54的排油口連接至油箱。快關電磁閥54和卸荷閥47用于實現(xiàn)液壓缸1的快關。當液壓缸1需要快速關閉時，開啟快關電磁閥54，將壓力油接通到卸荷閥47的控制口使其開啟，油液通過卸荷閥47的P口和T口快速排出。當實現(xiàn)快速關閉時，液壓缸內(nèi)的油液通過卸荷閥47排出，液壓缸的活塞向關閉方向移動，由于此時給定位置不變，閉環(huán)控制系統(tǒng)將進行自動調(diào)節(jié)，使活塞向開啟方向復位，因此會將DDV閥53的P口和A口接通，此時油液將由蓄能器49經(jīng)DDV閥53，然后經(jīng)與卸荷閥47的P口連通的管路再經(jīng)卸荷閥47流走，造成油液的損失，增加了系統(tǒng)能耗。對此，一種處理辦法是由自動控制系統(tǒng)在快關時給出控制信號，將DDV閥53強制置于關閉狀態(tài)，但系統(tǒng)內(nèi)部計算需要時間，DDV閥的關閉會有一定的滯后，還是會造成部分壓力油無謂地流失。
在液壓缸1的開啟過程中，蓄能器49內(nèi)的油會流出使油壓下降，當油壓下降到預定的低限油壓后，低限油壓壓力開關51動作，使充油電磁閥52關閉，油泵42加載，重新進入充壓階段。
以上所述的油管路，除油泵出口至單向閥的供油管路外，均為油路塊內(nèi)部鉆孔通道，不會發(fā)生泄漏；主油泵供油管路為一短管，在油箱內(nèi)部，結(jié)構(gòu)上已采取措施防止其泄漏，若萬一泄漏，也只能漏到油箱內(nèi)部，不會外漏引發(fā)火災。
實施例二參照圖2所示，為本發(fā)明第二實施例，即用于主汽閥控制的自容式電液執(zhí)行器的油路示意圖。本實施例與第一實施例的不同之處在于本實施例中的活動試驗電磁閥53’相當于第一實施例中的電液伺服閥53，供油單向閥56的出油口與活動試驗電磁閥53’的進油口P口連通。活動試驗電磁閥53’的排油口T口通過一個排油單向閥55連通到油箱41內(nèi)部，用于排油，其A口與液壓缸1控制口連通。同時將第一實施例中的行程發(fā)訊器3換成本實施例中的行程開關組3。液壓缸開啟、關閉和快關時的動作過程與第一實施例基本相同，不再重復，只是本實施例通過將行程開關組3連接至電氣控制系統(tǒng)，可以實現(xiàn)對液壓缸1全開位及全關位的狀態(tài)顯示，和對試驗位的狀態(tài)反饋。
綜上所述，本自容式電液執(zhí)行器設計具有以下特點1、首先是將油源站分散化和小型化。分散化，就是將系統(tǒng)一個油源站通過外部油管路向多個電液執(zhí)行器供油的方式改為一個油源塊向一個電液執(zhí)行器供油的方式，這樣做，可以取消廣泛分布的外部油管路，同時可將故障風險分散化，影響范圍縮小。
2、節(jié)能化、環(huán)保化是分散化和小型化的基礎。
3、由于電液執(zhí)行器的節(jié)能設計，使耗油量減到最小。節(jié)能設計包括系統(tǒng)零靜耗、液壓缸無內(nèi)漏設計，選用無靜耗的DDV閥，液壓元件選用低零漏元件。
4、油源塊節(jié)能設計，包括蓄能器連續(xù)供油，壓力開關、電磁閥開關型調(diào)壓，省去調(diào)壓耗油；按平均耗油設計，平均耗油量遠小于最大耗油量等特點，節(jié)能設計使發(fā)熱量減小，省去冷油器系統(tǒng)。
5、集成化設計，省去外部油管路，避免了外部油管路故障引起的泄漏、火災等危險，提高了安全性、可靠性，可以不用抗燃油。
6、不用抗燃油、消除了環(huán)境污染的危險，具有環(huán)保性，省去了抗燃油系統(tǒng)特有的再生裝置。改用抗磨液壓油，可以省去加熱器。
7、由于省去冷油器、再生裝置、加熱器、外部油管路，使供油系統(tǒng)大大簡化，結(jié)構(gòu)簡化，成本降低，安全可靠性提高，并為實現(xiàn)分散化、小型化、集成化創(chuàng)造條件。
上述實施例對本發(fā)明的描述并不是對本發(fā)明內(nèi)容作進一步的限定，對本發(fā)明的技術特征所作的等同替換，或相應的改進，仍屬于本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
例如，雖然實施例中的液壓缸是單側(cè)進油、彈簧復位式，但是，也可做成單側(cè)進油，油壓復位式，或雙側(cè)進油，對稱缸式。其控制油路塊的油路有所不同，但結(jié)構(gòu)形式是相同的。這些實施例已列入本發(fā)明的系列設計中，仍屬本專利的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種自容式電液執(zhí)行器，用于汽輪機控制系統(tǒng)，包括油源塊、蓄能器、控制油路塊、液壓缸和操縱座，其特征在于，所述油源塊與所述控制油路塊、液壓缸和操作座集成在一個執(zhí)行器里，并通過容納于所述執(zhí)行器內(nèi)的油路通道相互連接。
2.如權(quán)利要求1所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于，采用節(jié)能設計，所述電液執(zhí)行器采用零靜耗設計，相應液壓缸選用零內(nèi)漏缸；液壓元件選用內(nèi)漏小的產(chǎn)品；尤其是采用了直動式電液伺服閥，即DDV閥，并通過油系統(tǒng)的設計，使靜態(tài)耗油量減小到零，可省去冷油器和油溫控制系統(tǒng)。
3.如權(quán)利要求1所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于，采用環(huán)保設計，所述執(zhí)行器采用抗磨液壓油，不用抗燃油，達到環(huán)保設計要求，并可省去再生裝置和再生系統(tǒng)。
4.如權(quán)利要求1所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于，所述電液執(zhí)行器采用電控開關調(diào)壓，節(jié)省了調(diào)壓耗油，并采用高油壓設計，使之達到高定位精度和高動態(tài)響應特性。
5.如權(quán)利要求1所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于，所述蓄能器供油，所述油源塊包括油泵，所述油泵間歇運轉(zhuǎn)。
6.一種自容式電液執(zhí)行器，包括液壓缸、控制油路塊及與所述控制油路塊集成的油源塊，所述油源塊包括油箱、電動機和油泵，所述控制油路塊包括油量控制閥、卸荷閥和快關電磁閥，所述油量控制閥出油口及所述卸荷閥進油口分別與所述液壓缸控制口連接，所述卸荷閥出油口及所述快關電磁閥排油口分別連接至所述油箱，其特征在于，所述快關電磁閥進油口與所述油源系統(tǒng)連接，所述快關電磁閥出油口分別與所述油量控制閥進油口和卸荷閥控制口連接。
7.如權(quán)利要求6所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于，還包括蓄能器、單向閥，所述油源塊還包括充油電磁閥，所述單向閥進油口與油泵出油口連接，所述單向閥出油口與所述蓄能器進油口連接，所述蓄能器出油口為油源系統(tǒng)出油口，所述充油電磁閥進油口連接至油泵出油口與單向閥進油口之間的管路上，所述充油電磁閥出油口與油箱連接。
8.如權(quán)利要求6或7所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于，所述控制油路塊還包括一個供油單向閥，所述快關電磁閥出油口通過一油路分支點分別與供油單向閥進油口和卸荷閥控制口連接，所述供油單向閥安裝于所述油路分支點與所述油量控制閥進油口之間，所述供油單向閥出油口與所述油量控制閥進油口連接。
9.如權(quán)利要求6所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于還包括行程發(fā)訊器，所述行程發(fā)訊器與液壓缸底部彈簧連接，所述油量控制閥為直動式電液伺服閥；或者還包括行程開關組，所述行程開關組與液壓缸底部彈簧連接，所述油量控制閥為活動試驗電磁閥。
10.如權(quán)利要求6所述的自容式電液執(zhí)行器，其特征在于該自容式電液執(zhí)行器采用抗磨液壓油。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種自容式電液執(zhí)行器，用于汽輪機控制系統(tǒng)，包括油源塊、蓄能器、控制油路塊、液壓缸和操縱座，所述油源塊與所述控制油路塊、液壓缸和操作座集成在一起，組成自容式電液執(zhí)行器，其中，油路通道容納于油源塊和控制油路塊內(nèi)部，不需要外部油管路。本發(fā)明由于采用集成式結(jié)構(gòu)，省去了外部油管路，不再需要外部油源，應用時，只需將其安裝在被控閥門上，接通電源線和信號線，就能完成控制任務。本發(fā)明主要特征是集成式結(jié)構(gòu)，由此派生出節(jié)能性、環(huán)保性、系統(tǒng)簡化、結(jié)構(gòu)簡化、應用方便、成本降低、可靠性提高等特征，適用于替代大型汽輪機高壓抗燃油電液伺服系統(tǒng)，也可用于低壓透平油型汽輪機電液伺服系統(tǒng)。
文檔編號F01D17/26GK101074685SQ200710126090
公開日2007年11月21日 申請日期2007年7月11日 優(yōu)先權(quán)日2007年7月11日
發(fā)明者羅作楨 申請人:杭州和利時自動化有限公司