專利名稱：一種燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及低溫余熱發(fā)電，進(jìn)一步是指燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
在鋼鐵生產(chǎn)過程中，燒結(jié)工序的能耗約占總能耗的10 % ，僅次于煉鐵工序，位居第 二。在燒結(jié)工序總能耗中，有近50 %的熱能以燒結(jié)煙氣和冷卻機(jī)廢氣的顯熱形式排入大氣。 隨著近幾年來余熱回收技術(shù)發(fā)展，現(xiàn)在常用的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)有三種，即采用單壓汽水 系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)、采用雙壓汽水系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)及采用復(fù)合閃蒸汽水系 統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)，這些發(fā)電系統(tǒng)主要由余熱鍋爐、汽輪機(jī)和發(fā)電機(jī)組成，該系統(tǒng)是燒 結(jié)廢氣通過余熱鍋爐換熱后直接產(chǎn)生過熱主蒸汽；由于余熱鍋爐進(jìn)口廢氣溫度低，它所產(chǎn) 生的過熱蒸汽壓力和溫度都較低，發(fā)電效率低。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題是，針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提出一種燒結(jié)余熱發(fā)電 系統(tǒng)，可提高汽輪機(jī)進(jìn)口蒸汽參數(shù)，從而提高發(fā)電效率。 本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案為，所述燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)包括有廢氣進(jìn)口和廢氣出
口的余熱鍋爐、汽輪機(jī)、發(fā)電機(jī)，裝在余熱鍋爐中的第一省煤器的出口端同余熱鍋爐汽包連
通，余熱鍋爐中A蒸發(fā)受熱面的入口端同余熱鍋爐汽包水空間連通，該A蒸發(fā)受熱面的出口
端同余熱鍋爐汽包汽空間連通，汽輪機(jī)的主軸同發(fā)電機(jī)的轉(zhuǎn)軸聯(lián)接，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是，所述余
熱鍋爐汽包的飽和蒸汽出口同蒸汽過熱爐的飽和蒸汽進(jìn)口連通，而該蒸汽過熱爐的過熱蒸
汽輸出端接至汽輪機(jī)的蒸汽輸入端。 以下對本實(shí)用新型做出進(jìn)一步說明。 本實(shí)用新型是在原有燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)(包括采用單壓汽水系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā) 電系統(tǒng)、采用雙壓汽水系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)及采用復(fù)合閃蒸汽水系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電 系統(tǒng))基礎(chǔ)上發(fā)展而來的。 圖1是本實(shí)用新型以原有采用單壓汽水系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)為基礎(chǔ)組成的 本實(shí)用新型系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖l所示，所述燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)包括有廢氣進(jìn)口和廢 氣出口的余熱鍋爐11、汽輪機(jī)13、發(fā)電機(jī)14，裝在余熱鍋爐11中的第一省煤器16的出口 端同所述余熱鍋爐汽包20連通，余熱鍋爐11中的A蒸發(fā)受熱面15入口同所述余熱鍋爐汽 包20水空間連通，該A蒸發(fā)受熱面15的出口端同所述余熱鍋爐汽包20汽空間連通；其結(jié) 構(gòu)特點(diǎn)是，所述余熱鍋爐汽包20的飽和蒸汽出口同蒸汽過熱爐12的飽和蒸汽進(jìn)口連通，而 該蒸汽過熱爐12的過熱蒸汽輸出端接至汽輪機(jī)13的蒸汽輸入端；汽輪機(jī)13的主軸同發(fā)電 機(jī)14的轉(zhuǎn)軸聯(lián)接。 本實(shí)用新型中(參見圖l)，燒結(jié)廢氣通過余熱鍋爐11換熱后產(chǎn)生的主蒸汽為飽 和蒸汽，飽和蒸汽通過蒸汽過熱爐12加熱成過熱蒸汽，過熱蒸汽通過汽輪機(jī)13帶動(dòng)發(fā)電機(jī) 14發(fā)電。由于在余熱鍋爐11中取消了過熱器受熱面，余熱鍋爐產(chǎn)生飽和蒸汽，并提高了出
4口蒸汽壓力；所述蒸汽過熱爐12可采用已有技術(shù)的適宜蒸汽過熱爐，也可采用圖4或圖5 所示的高效節(jié)能型蓄熱式蒸汽過熱爐。 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型所具有的有益效果為設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，能提高汽輪機(jī) 進(jìn)口蒸汽參數(shù)(壓力和溫度)，充分利用煉鋼廠自產(chǎn)的煤氣和燒結(jié)環(huán)冷機(jī)廢氣余熱最大限 度地轉(zhuǎn)化成為電能，余熱發(fā)電能力與現(xiàn)有的燒結(jié)過熱蒸汽余熱發(fā)電技術(shù)相比提高30%以 上，不但能降低燒結(jié)工序能耗，促進(jìn)資源節(jié)約，同時(shí)也為鋼鐵企業(yè)創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟(jì)效益。


意示意示意圖1是本實(shí)用新型采用單壓汽水系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)的一種實(shí)施例結(jié)構(gòu)示
圖2是本實(shí)用新型采用雙壓汽水發(fā)電系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)一種實(shí)施例結(jié)構(gòu)
圖3是本實(shí)用新型采用復(fù)合閃蒸汽水系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)一種實(shí)施例結(jié)構(gòu)
圖4是本實(shí)用新型設(shè)有單蓄熱式燃燒器的蓄熱式蒸汽過熱爐實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖； 圖5是本實(shí)用新型設(shè)有雙蓄熱式燃燒器的蓄熱式蒸汽過熱爐實(shí)施例結(jié)構(gòu)示意圖。 在圖中
l-A單蓄熱式燃燒器
4-換熱管
7-燃料噴射槍
10-鼓風(fēng)機(jī)
13-汽輪機(jī)
16-第一省煤器
19-冷凝器
22-B蒸發(fā)受熱面
25-A雙蓄熱式燃燒器
2-爐膛
5-減溫器
8_蓄熱體
11-余熱鍋爐
14-發(fā)電機(jī)
17-給水泵
20-余熱鍋爐汽包
23-第二省煤器
26-B雙蓄熱式燃燒器
3-A換向閥
6-B單蓄熱式燃燒器
9-引風(fēng)機(jī)
12-蒸汽過熱爐
15-A蒸發(fā)受熱面
18-凝結(jié)水泵
21-另一余熱鍋爐汽包
24-閃蒸器
27-B換向閥。
具體實(shí)施方式實(shí)施例1 :如圖1所示，為采用單壓汽水系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)；它包括有廢氣 進(jìn)口和廢氣出口的余熱鍋爐11、蒸汽過熱爐12、汽輪機(jī)13、發(fā)電機(jī)14，裝在余熱鍋爐11中 的第一省煤器16的蒸汽出口端同余熱鍋爐汽包20連通，余熱鍋爐11中設(shè)置的A蒸發(fā)受熱 面15的入口同余熱鍋爐汽包20水空間連通，A蒸發(fā)受熱面15的出口端同余熱鍋爐汽包20 汽空間連通；余熱鍋爐汽包20的飽和蒸汽出口同蒸汽過熱爐12的飽和蒸汽進(jìn)口連通，而該 蒸汽過熱爐12的過熱蒸汽輸出端接至汽輪機(jī)13的蒸汽輸入端；汽輪機(jī)13的主軸同發(fā)電機(jī) 14的轉(zhuǎn)軸聯(lián)接。 上述系統(tǒng)中，余熱鍋爐ll廢氣進(jìn)口與燒結(jié)環(huán)冷機(jī)廢氣出口串接，廢氣經(jīng)余熱鍋爐 換熱后由廢氣出口排出；由給水泵17加壓后的汽輪機(jī)凝結(jié)水經(jīng)余熱鍋爐11的第一省煤器 16和A蒸發(fā)受熱面15與廢氣換熱后產(chǎn)生飽和蒸汽，由余熱鍋爐汽包20排出，蒸汽過熱爐 12的飽和蒸汽進(jìn)口與余熱鍋爐汽包20的飽和蒸汽出口 (主蒸汽出口)串接，而蒸汽過熱爐12的過熱蒸汽輸出端同汽輪機(jī)13的蒸汽輸入端串接，汽輪機(jī)與發(fā)電機(jī)4聯(lián)結(jié)，由發(fā)電機(jī)輸 出電能；汽輪機(jī)做功后的乏汽由冷凝器19凝結(jié)，經(jīng)凝結(jié)水泵18向給水泵17輸送，形成汽水 循環(huán)。 上述系統(tǒng)中，所述蒸汽過熱爐12可采用圖4所示的設(shè)有單蓄熱式燃燒器的蓄熱式 蒸汽過熱爐，或采用圖5所示設(shè)有雙蓄熱式燃燒器的蓄熱式蒸汽過熱爐。 圖4所示的蓄熱式蒸汽過熱爐為燃用高熱值的油、氣體燃料時(shí)只有空氣通過蓄熱 體被加熱的蓄熱式蒸汽過熱爐；所述蓄熱式蒸汽過熱爐包括裝有換熱管4的爐膛2，換熱管 4的過熱蒸汽輸出端裝有減溫器5，所述爐膛2成對裝有單蓄熱式燃燒器；該成對安裝的單 蓄熱式燃燒器的設(shè)置方式為，于所述爐膛2設(shè)置A單蓄熱式燃燒器1和B單蓄熱式燃燒器 6，所述單蓄熱式燃燒器1、6內(nèi)腔均裝有一組蓄熱體8，且各單蓄熱式燃燒器1、6內(nèi)腔于蓄熱 體8 —側(cè)的腔體同所述爐膛2連通并在爐膛2的連通口部位裝有燃料噴射槍7 ;所述A單 蓄熱式燃燒器l內(nèi)腔于蓄熱體8另一側(cè)的腔體經(jīng)連通管接至換向閥3的第一端口， B單蓄 熱式燃燒器6內(nèi)腔于蓄熱體8另一側(cè)的腔體經(jīng)另一連通管接至該換向閥3的第三端口，所 述換向閥3的第二端口同引風(fēng)機(jī)9的進(jìn)氣口連通而該換向閥3的第四端口同鼓風(fēng)機(jī)10的 排風(fēng)端連通；所述換向閥3的閥板第一換向位置為第一端口與第二端口連通，第三端口與 第四端口連通；該換向閥3的閥板第二換向位置為第一端口與第四端口連通，第二端口與 第三端口連通。 進(jìn)一步地，如圖4所示，所述A單蓄熱式燃燒器與B單蓄熱式燃燒器可對稱地設(shè)置 在爐膛的相對兩側(cè)，也可相對爐膛為非對稱設(shè)置(如集中設(shè)置于爐膛一側(cè)，等等)。 進(jìn)一步地，所述蓄熱體8采用已有技術(shù)的陶瓷蜂窩體，也可采用其它適宜的已有 技術(shù)蓄熱體。 蓄熱體8采用壓力損失小、比表面積大的陶瓷蜂窩體，可減少蓄熱體的體積和重 量；當(dāng)A單蓄熱式燃燒器1工作時(shí)，熱量以輻射為主的形式與布置在爐膛2內(nèi)的換熱管4換 熱，使通過換熱管4的飽和蒸汽被加熱成過熱蒸汽，高溫廢氣經(jīng)由B單蓄熱式燃燒器6排 出，以輻射和對流方式迅速將熱量傳遞給B單蓄熱式燃燒器6中的蓄熱體8，煙氣放熱后溫 度降至15(TC以下，經(jīng)換向閥3排出；經(jīng)過一定時(shí)間間隔后，換向閥3使助燃空氣流經(jīng)B單 蓄熱式燃燒器6的蓄熱體8，蓄熱體8再將熱量迅速傳給經(jīng)過的空氣，空氣被預(yù)熱至800°C 以上，通過B單蓄熱式燃燒器6完成燃燒過程；同時(shí)，A單蓄熱式燃燒器1和其蓄熱體轉(zhuǎn)換 為排煙和蓄熱裝置，通過換熱管的飽和蒸汽被加熱成過熱蒸汽后通過減溫器5進(jìn)行溫度調(diào) 節(jié)后輸出額定參數(shù)的過熱蒸汽。其中，所述換熱管4的飽和蒸汽進(jìn)口和過熱蒸汽出口即為 所述發(fā)電系統(tǒng)中蒸汽過熱爐12的飽和蒸汽進(jìn)口和過熱蒸汽輸出端。 蓄熱式蒸汽過熱爐成對布置的蓄熱式燃燒器交替工作，燃料燃燒釋放的大部分熱 量把飽和蒸汽加熱成過熱蒸汽，廢氣以《15(TC排放。 圖5所示的蓄熱式蒸汽過熱爐為為燃用低熱值的煤氣時(shí)空氣和煤氣都通過蓄熱 體被加熱的蓄熱式蒸汽過熱爐；該蓄熱式蒸汽過熱爐包括裝有換熱管4的爐膛2，換熱管4 的過熱蒸汽輸出端裝有減溫器5 ;所述爐膛2成對裝有雙蓄熱式燃燒器；該成對安裝的雙蓄 熱式燃燒器的設(shè)置方式為，于所述爐膛2設(shè)置A雙蓄熱式燃燒器25和B雙蓄熱式燃燒器 26，所述兩個(gè)雙蓄熱式燃燒器25、26內(nèi)腔均裝有兩組相互分隔的蓄熱體8，且各雙蓄熱式燃 燒器25、26內(nèi)腔于蓄熱體8 —側(cè)的腔體同所述爐膛2連通；所述A雙蓄熱式燃燒器25內(nèi)腔
6于第一組蓄熱體8另一側(cè)的腔體經(jīng)連通管接至A換向閥3的第一端口， B雙蓄熱式燃燒器 26內(nèi)腔于第一組蓄熱體8另一側(cè)的腔體經(jīng)另一連通管接至A換向閥3的第三端口 ，所述A 換向閥3的第二端口同引風(fēng)機(jī)9的進(jìn)氣口連通，A換向閥3的第四端口同鼓風(fēng)機(jī)10的排風(fēng) 端連通；A雙蓄熱式燃燒器25的第二組蓄熱體8另一側(cè)的腔體經(jīng)連通管接至B換向閥27的 第一端口， B雙蓄熱式燃燒器26內(nèi)腔于第二組蓄熱體8另一側(cè)的腔體經(jīng)相應(yīng)連通管接至B 換向閥27的第三端口 ，所述B換向閥27的第二端口同引風(fēng)機(jī)9的進(jìn)氣口連通，B換向閥27 的第四端口為低熱值氣體燃料進(jìn)口 ；所述A換向閥3和B換向閥27的閥板第一換向位置均 為第一端口與第二端口連通，第三端口與第四端口連通；該兩只換向閥3、27的閥板第二換 向位置均為第一端口與第四端口連通，第二端口與第三端口連通。 所述兩只雙蓄熱式燃燒器(25、26)對稱地設(shè)置在爐膛的相對兩側(cè)，或相對爐膛2 為非對稱設(shè)置。所述蓄熱體8為陶瓷蜂窩體。 所述成對裝有單蓄熱式燃燒器或成對裝有雙蓄熱式燃燒器是指裝有一對以上
(含一對)的單蓄熱式燃燒器或裝有一對以上(含一對)的雙蓄熱式燃燒器。 蓄熱式蒸汽過熱爐燃料適用范圍廣，可以采用煤氣、油、天然氣、液化石油氣作為燃料。 該圖5所示蓄熱式蒸汽過熱爐的工作原理與圖4所示的蓄熱式蒸汽過熱爐的工作
原理一致。 實(shí)施例2 :如圖2所示，為采用雙壓汽水系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)；其A蒸發(fā)受熱 面15同余熱鍋爐汽包20的連接、蒸汽過熱爐12與余熱鍋爐汽包20及汽輪機(jī)13的連接均 與實(shí)施例1相同，系統(tǒng)其余組成為現(xiàn)有技術(shù)結(jié)構(gòu)；蒸汽過熱爐12可采用實(shí)施例1所述并于 圖4所示的設(shè)有單蓄熱式燃燒器的蓄熱式蒸汽過熱爐，或采用實(shí)施例1所述并于圖5所示 設(shè)有雙蓄熱式燃燒器的蓄熱式蒸汽過熱爐。 實(shí)施例3 :如圖3所示，為采用復(fù)合閃蒸汽水系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)，其A蒸發(fā) 受熱面15同余熱鍋爐汽包20的連接、蒸汽過熱爐12與余熱鍋爐汽包20及汽輪機(jī)13的連 接均與實(shí)施例1相同，系統(tǒng)其余組成為現(xiàn)有技術(shù)結(jié)構(gòu)；蒸汽過熱爐12可采用實(shí)施例1所述 并于圖4所示的設(shè)有單蓄熱式燃燒器的蓄熱式蒸汽過熱爐，或采用實(shí)施例1所述并于圖5 所示設(shè)有雙蓄熱式燃燒器的蓄熱式蒸汽過熱爐。 所述蒸發(fā)受熱面和省煤器均為熱交換裝置，即裝置外部煙氣熱量同做為裝置構(gòu)件 的管道內(nèi)的換熱介質(zhì)(水、水蒸汽、汽水)進(jìn)行換熱，換熱介質(zhì)吸收熱量。
權(quán)利要求一種燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)，包括有廢氣進(jìn)口和廢氣出口的余熱鍋爐(11)、汽輪機(jī)(13)、發(fā)電機(jī)(14)，裝在余熱鍋爐(11)中的第一省煤器(16)的出口端同余熱鍋爐汽包(20)連通；余熱鍋爐(11)中的A蒸發(fā)受熱面(15)入口端同余熱鍋爐汽包(20)水空間連通，該A蒸發(fā)受熱面(15)出口端同余熱鍋爐汽包(20)汽空間連通，汽輪機(jī)(13)的主軸同發(fā)電機(jī)(14)的轉(zhuǎn)軸聯(lián)接，其特征是，所述余熱鍋爐汽包(20)的飽和蒸汽出口同蒸汽過熱爐(12)的飽和蒸汽進(jìn)口連通，而該蒸汽過熱爐(12)的過熱蒸汽輸出端接至汽輪機(jī)(13)的蒸汽輸入端。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)，其特征是，該系統(tǒng)為采用單壓汽水系統(tǒng) 的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)，或是采用雙壓汽水系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)，或是采用復(fù)合閃蒸汽 水系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)，其特征是，所述蒸汽過熱爐(12)包 括裝有換熱管(4)的爐膛(2)，換熱管(4)的過熱蒸汽輸出端裝有減溫器(5)，所述爐膛(2) 成對裝有單蓄熱式燃燒器；該成對的單蓄熱式燃燒器的設(shè)置為，于所述爐膛(2)設(shè)置A單蓄 熱式燃燒器(1)和B單蓄熱式燃燒器(6)，所述單蓄熱式燃燒器(1、6)內(nèi)腔均裝有一組蓄熱 體(8)，且各單蓄熱式燃燒器(1、6)內(nèi)腔于蓄熱體(8) —側(cè)的腔體同所述爐膛(2)連通并 在爐膛(2)的連通口部位裝有燃料噴射槍(7);所述A單蓄熱式燃燒器(1)內(nèi)腔于蓄熱體 (8)另一側(cè)的腔體經(jīng)連通管接至換向閥(3)的第一端口，B單蓄熱式燃燒器(6)內(nèi)腔于蓄熱 體(8)另一側(cè)的腔體經(jīng)另一連通管接至該換向閥(3)的第三端口，所述換向閥(3)的第二 端口同引風(fēng)機(jī)(9)的進(jìn)氣口連通而該換向閥(3)的第四端口同鼓風(fēng)機(jī)(10)的排風(fēng)端連通； 所述換向閥(3)的閥板第一換向位置為第一端口與第二端口連通，第三端口與第四端口連 通；該換向閥(3)的閥板第二換向位置為第一端口與第四端口連通，第二端口與第三端口 連通。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)，其特征是，所述蒸汽過熱爐(12)包 括裝有換熱管(4)的爐膛(2)，換熱管(4)的過熱蒸汽輸出端裝有減溫器(5)，所述爐膛(2) 成對裝有雙蓄熱式燃燒器；該成對的雙蓄熱式燃燒器的設(shè)置為，于所述爐膛(2)設(shè)置A雙蓄 熱式燃燒器(25)和B雙蓄熱式燃燒器(26)，所述雙蓄熱式燃燒器(25、26)內(nèi)腔均裝有兩組 相互分隔的蓄熱體(8)，且各雙蓄熱式燃燒器(25、26)內(nèi)腔于蓄熱體(8) —側(cè)的腔體同所述 爐膛(2)連通；所述A雙蓄熱式燃燒器(25)內(nèi)腔于第一組蓄熱體(8)另一側(cè)的腔體經(jīng)連通 管接至A換向閥(3)的第一端口，B雙蓄熱式燃燒器(26)內(nèi)腔于第一組蓄熱體(8)另一側(cè) 的腔體經(jīng)另一連通管接至A換向閥(3)的第三端口，所述A換向閥(3)的第二端口同引風(fēng) 機(jī)(9)的進(jìn)氣口連通，A換向閥(3)的第四端口同鼓風(fēng)機(jī)(10)的排風(fēng)端連通；A雙蓄熱式 燃燒器(25)的第二組蓄熱體(8)另一側(cè)的腔體經(jīng)連通管接至B換向閥(27)的第一端口，B 雙蓄熱式燃燒器(26)內(nèi)腔于第二組蓄熱體(8)另一側(cè)的腔體經(jīng)相應(yīng)連通管接至B換向閥 (27)的第三端口，所述B換向閥(27)的第二端口同引風(fēng)機(jī)(9)的進(jìn)氣口連通，而該B換向 閥(27)的第四端口為低熱值氣體燃料進(jìn)口 ；所述A換向閥(3)和B換向閥(27)的閥板第 一換向位置均為第一端口與第二端口連通，第三端口與第四端口連通；該兩換向閥(3、27) 的閥板第二換向位置均為第一端口與第四端口連通，第二端口與第三端口連通。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)，其特征是，所述A雙蓄熱式燃燒器(25) 和B蓄熱式燃燒器(26)可對稱地設(shè)置在爐膛的相對兩側(cè)，或相對爐膛為非對稱設(shè)置。
6. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)，其特征是所述蓄熱體(8)采用陶瓷蜂窩體。
7. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)，其特征是所述蓄熱體(8)采用陶瓷蜂窩體。
專利摘要一種燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)，包括余熱鍋爐、蒸汽過熱爐、汽輪機(jī)和發(fā)電機(jī)，余熱鍋爐中的第一省煤器的出口端同汽包連通，余熱鍋爐中A蒸發(fā)受熱面同汽包連通；余熱鍋爐汽包的飽和蒸汽出口同蒸汽過熱爐的飽和蒸汽進(jìn)口連通；蒸汽過熱爐的過熱蒸汽輸出端接至汽輪機(jī)的蒸汽輸入端；汽輪機(jī)主軸同發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)軸聯(lián)接。它可以是單壓汽水系統(tǒng)、雙壓汽水系統(tǒng)或復(fù)合閃蒸汽水系統(tǒng)的燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)。它提高了汽輪機(jī)進(jìn)口蒸汽參數(shù)，充分利用煉鋼廠自產(chǎn)的煤氣和燒結(jié)環(huán)冷機(jī)廢氣余熱最大限度地轉(zhuǎn)化成為電能，余熱發(fā)電能力與現(xiàn)有的燒結(jié)過熱蒸汽余熱發(fā)電技術(shù)相比提高30％以上。
文檔編號(hào)F01D15/10GK201532126SQ200920065498
公開日2010年7月21日 申請日期2009年8月7日 優(yōu)先權(quán)日2009年8月7日
發(fā)明者周建國, 徐樹偉, 鄒公平 申請人:長沙鍋爐廠有限責(zé)任公司