專利名稱：排氣管的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及能夠適用于機動車用發(fā)動機等內(nèi)燃機的排氣管。
背景技術：
作為從機動車用發(fā)動機經(jīng)由歧管向車身后部引導廢氣的排氣管，在專利文獻I等提出有在外管和內(nèi)管之間設置微小間隙(10 150i!m)的雙重金屬管。該雙重金屬管的目的在干，將發(fā)動機的振動和廢氣壓的脈動引起的內(nèi)管的振動通過所述微小間隙來衰減，從而提高隔音性。在先技術文獻
專利文獻專利文獻I日本國特開平2-180400號公報機動車的車身里側(底)根據(jù)車型不同具有各種各樣的凹凸圖案的結構。因此，在安裝排氣管之際，需要考慮車身里側的凹凸圖案的同時對排氣管實施與各個車型對應的彎曲加工。在將外管與內(nèi)管之間的間隙微小的所述現(xiàn)有公知的雙重金屬管用于排氣管的情況下，當然需要使管軸方向上的各處向各種方向彎曲。然而，在該彎曲加工中，有時在排氣管的彎曲的外側引起“管軸方向上的伸長”。另夕卜，在彎曲的內(nèi)側引起“管軸方向上的壓縮”，產(chǎn)生伴隨壓曲的褶皺。從而，由于這些伸長和壓曲，而經(jīng)常發(fā)生外管的內(nèi)周面與內(nèi)管的外周面局部接觸的情況。當然，在這種外管和內(nèi)管的接觸部位，內(nèi)管的振動直接向外管傳播，噪音向外泄露。即，存在不能獲得充分的隔音性的問題。另ー方面，最近，正在開發(fā)除汽油發(fā)動機之外還搭載行駛用的電動機，將它們根據(jù)行駛條件而區(qū)分使用的混合動カ車和等待信號時等的短時間停車中也使發(fā)動機停止的車型等稱為低公害車的機動車。在這些機動車中，由于汽油發(fā)動機的工作時間減少，存在排氣溫度降低的傾向。然而，設于排氣管的催化裝置的效果在廢氣溫度(排氣溫度)不高于規(guī)定溫度的情況下不大。因此，排氣溫度的降低關系到催化裝置的處理能力的降低，由于廢氣限制和環(huán)境問題而存在成為重大問題的可能性。然而，在專利文獻I等記載的現(xiàn)有的雙重金屬管中，外管和內(nèi)管之間的間隙微小，因此，幾乎不能期待防止排氣溫度降低的作用。即，可知即使將該雙重金屬管用于排氣管，也無法解決上述問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是鑒于上述情況而做出的，其目的在于，提供ー種彎曲加工容易，且即使進行彎曲加工也獲得充分的隔音效果、防止排氣溫度降低的效果的排氣管。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取了如下方式。S卩，本發(fā)明的排氣管具有對來自發(fā)動機的排氣進行引導的內(nèi)管和外嵌于所述內(nèi)管的外管，其特征在于，在所述外管的內(nèi)周面形成有向徑向內(nèi)側突出且沿長度方向連續(xù)的突條，在所述內(nèi)管的外周面和所述外管的內(nèi)周面之間形成有利用所述突條分隔開的多個空氣室，在所述內(nèi)管的外周面與所述突條之間設有夾設部件。根據(jù)這種結構的排氣管，由于形成于內(nèi)管和外管之間的空氣室(空氣層)隔斷從內(nèi)管向外管的噪音和熱量的外部傳播，因此，獲得隔音作用和保溫作用。另外，由于在內(nèi)管和外管之間的間隙(空氣室)設有夾設部件，因此，內(nèi)管與外管不直接接觸，也防止內(nèi)管的振動經(jīng)由突條向外管傳播。優(yōu)選所述夾設部件由具有彈性的高氣孔材料形成，所述夾設部件以充滿所述空氣室的方式設置。若如此設置，則空氣室為“由包含較多氣孔的高氣孔材料充滿的室”，進一步有效獲得隔音作用及保溫作用。另外，由于夾設部件具有彈性，因此，可靠防止內(nèi)管的振動經(jīng)由突條向外管傳播。
優(yōu)選所述突條形成在與所述外管彎曲之際成為外側的位置相對應的位置。若如此設置，則能夠利用對排氣管進行彎曲加工之際成為彎曲的外側的突條來可靠維持內(nèi)管與外管之間的間隙(空氣室)。另外，優(yōu)選所述突條沒有形成在與所述外管彎曲之際成為外側的位置在徑向上對置的位置相對應的位置。如此，通過與彎曲加工時的彎曲曲線的外側和內(nèi)側關聯(lián)地配置突條，從而能夠可靠防止外管的徑向的壓潰變形等。并且，獲得容易進行彎曲加工的效果。優(yōu)選所述突條以沿所述外管彎曲之際的中立軸線的方式設置。通過如此設置，在彎曲加工時，防止外管和內(nèi)管在長度方向上的位置偏移，能夠使外管可靠地將內(nèi)管保持在其中央部。發(fā)明效果根據(jù)本發(fā)明的排氣管，即使進行彎曲加工也獲得充分的隔音效果，另外，獲得防止廢氣溫度降低的效果。


圖I是表示本發(fā)明的排氣管的使用例的立體圖。圖2是表示本發(fā)明的排氣管的使用例的示意圖。圖3(A)是表示本發(fā)明的排氣管的第一實施方式的剖視圖，⑶是表示本發(fā)明的排氣管的第一實施方式的變形例的剖視圖。圖4(A)是表示本發(fā)明的排氣管的第二實施方式的剖視圖，⑶是表示本發(fā)明的排氣管的第二實施方式的變形例的剖視圖。圖5(A)是表示本發(fā)明的排氣管的第三實施方式的剖視圖，⑶是表示本發(fā)明的排氣管的第三實施方式的變形例的剖視圖。圖6(A)是表示本發(fā)明的排氣管的第四實施方式的剖視圖，(B)是表示本發(fā)明的排氣管的第四實施方式的變形例的剖視圖。圖7是表示本發(fā)明的排氣管的第五實施方式的剖視圖。
具體實施方式
以下，基于附圖對本發(fā)明的實施方式進行說明。如圖I、圖2所示，本發(fā)明的排氣管I用于將從發(fā)動機2排出的廢氣向車身后方引導，且該排氣管I相對于機動車用發(fā)動機2等內(nèi)燃機經(jīng)由歧管3將催化裝置4、5和消音器6、7相互連結。排氣管I的長度根據(jù)連結間距離的不同而能夠變更為各種長度。另外，按機動車的車型，對排氣管I根據(jù)車身里側(底)的凹凸圖案實施向各種方向上的彎曲加工。
需要說明的是，催化裝置4、5將廢氣中的烴、一氧化碳、氮氧化物等通過氧化或還原而除去。另外，消音器6、7使廢氣壓導致的振動衰減而進行消音。上述催化裝置4、5及消音器6、7的使用數(shù)量和配置等根據(jù)發(fā)動機2的排氣量和型式等適當變更。排氣管I與催化裝置4、5和消音器6、7的連結和排氣管I彼此的連結通過焊接等進行。需要說明的是，在圖I和圖2中，催化裝置4、5和消音器6、7的相互間的連結都通過本發(fā)明的排氣管I進行。然而，例如與歧管3連結的部分等有時配置在機動車的發(fā)動機室內(nèi)，因此，可以用現(xiàn)有公知的單管和雙重金屬管等代替。[第一實施方式]圖3(A)表示本發(fā)明的排氣管I的第一實施方式，圖3(B)表示本發(fā)明的排氣管I的第一實施方式的變形例。該排氣管I具有對來自發(fā)動機2的廢氣進行引導的內(nèi)管10、外嵌于該內(nèi)管10的外管11。在外管11的內(nèi)周面在剖視下設有7個突條12，在內(nèi)管10的外周面和外管11的內(nèi)周面之間形成有由突條12在周向上分隔開的7個空氣室13 (空氣層)。該空氣室13的厚度(徑向尺寸)與突條12的突出高度(徑向尺寸)大致相同。夾設部件15以夾在內(nèi)管10的外周面與突條12的突端之間的狀態(tài)存在。即，排氣管I成為由內(nèi)管10、夾設部件15、外管11構成的三層構造。空氣室13成為如圖3(A)所示的由夾設部件15完全充滿的狀態(tài)(充滿狀態(tài))、或如圖3(B)所示，留有若干空隙的情況下被夾設部件15填充的狀態(tài)(非充滿狀態(tài))。以下對各構件進行詳細說明。內(nèi)管10為在俯視下為大致圓形的長條狀的筒管。內(nèi)管10的材料從相對于廢氣溫度的耐熱性、相對于廢氣中所含的物質的耐腐蝕性、相對于排氣振動或行駛振動等外力的機械強度優(yōu)良的材料中選擇。特別是，選擇相對于彎曲和切斷等的加工性、在材料成本方向的經(jīng)濟性、行駛性能方面的輕量性等方面優(yōu)良的材料。具體而言，內(nèi)管10優(yōu)選由不銹鋼形成。外管11為在俯視下大致圓形的長條狀的筒管，具有能夠將內(nèi)管10插入內(nèi)部的直徑。外管11的材料從相對于雨水和融雪劑等的耐腐蝕性、相對于小石子的碰撞和路面的摩擦等的機械強度優(yōu)良的材料中選擇。特別是，選擇一體地成形突條12的成形性、相對于彎曲和切斷等的加工性、材料成本方面的經(jīng)濟性、從行駛性能方面的輕量性等方面優(yōu)良的材料。具體而言，外管11優(yōu)選由鋁或鋁合金等的擠出材料形成。在該外管11的內(nèi)周面在俯視下設有7個突條12。突條12在外管11的周向上的一部分向徑向內(nèi)側突出，且以沿外管11的軸向遍及全長的方式連續(xù)地形成。突條12相對于外管11 一體地擠出形成。突條12以將外管11的內(nèi)周面沿周向分為7部分的方式配置。即，突條12總共設置7個。如圖3所示，配置突條12的間距在周向上不等分。圖中，在外管11的上方側間距窄，外管11的下方側間距寬。故此，在周向上相鄰的突條12間形成的空氣室13在周向上的寬度在圖中上方側窄、下方側寬?？諝馐?3的層厚(徑向尺寸)均由相同尺寸形成。突條12的截面形狀為以外管11的內(nèi)周面?zhèn)葹榈走叺牡妊切螤?，其頂角部被倒圓角為半圓形。另外，該等腰三角形的斜邊從外管11的內(nèi)周面豎起的裾部分處，其外角也被圓滑地實施了倒圓角加工。突條12的突出高度形成為比空氣室13的層厚小，能夠在突條12的突端部與內(nèi)管10的外周面之間形成“間隙”。在該間隙夾入夾設部件15。另外，如前所述，在排氣管I向機動車安裝之際有時實施彎曲加工(參照圖I)。 在圖3中，假設以外管11的上部成為彎曲的外側(曲線的外側即曲率半徑大的一側)、外管11的下部成為彎曲的內(nèi)側(曲線的內(nèi)側即曲率半徑小的一側)的方式進行彎曲的情況。以下，對7個突條12(12A 12D)相對于外管11的內(nèi)周面設置的配置意義進行說明。首先，突條12A配置在外管11中成為彎曲最外側的位置A。在彎曲內(nèi)側即與位置A在徑向上對置的位置A’沒有設置突條12。進而，在成為彎曲外側和彎曲內(nèi)側的中間位置的位置C(排氣管I的水平方向位置、兩處)形成有突條12C,位置A和位置C的中間的位置D (兩處)形成有突條12D。此外，在位置A’的左右兩側的位置(位置B)形成有突條12B。突條12B、12B設置在將外管11的下半部分(右側的位置C 左側的位置C) 3等分的位置。各突條12A 12D的作用如下說明。設于位置A的突條12A在彎曲時支承內(nèi)管10。該突條12A的支承力作用為防止彎曲導致的外管11向徑向的壓潰(防止空氣室13的壓潰)。另一方面，在與位置A在徑向上對置的位置A’沒有設置突條12。如前所述，在排氣管I的彎曲加工過程中，排氣管I的彎曲內(nèi)側引起“管軸方向的壓縮”，產(chǎn)生伴隨壓曲的褶皺。由于不能缺少允許該褶皺產(chǎn)生的空間，因此，在位置A’不設置突條12為好。假設在位置A’存在有突條12，在該部分產(chǎn)生強的壓縮彎曲的情況下，產(chǎn)生厚壁的壓曲，從而產(chǎn)生空氣室13被壓潰或外管11與內(nèi)管10的接觸，因而不優(yōu)選。需要說明的是，在使排氣管I彎曲之際，有可能在外管11的彎曲內(nèi)側(尤其是突條12B 突條12B之間)朝向外管11的徑向內(nèi)外凹陷或伸出，產(chǎn)生沿周向的褶皺。為了防止外管11的這種變形到達內(nèi)管10，優(yōu)選將突條12B、突條12B在可能的范圍內(nèi)接近位置A’的左右附近配置。突條12C設置在與不會受到伴隨排氣管I的彎曲引起的管軸方向的拉伸和管軸方向的壓縮的影響的位置(中立軸線上)相對應的位置C。從而，防止外管11的突條12C和內(nèi)管10在彎曲加工時在長度方向上發(fā)生位置偏移,夕卜管11能夠可靠地將內(nèi)管10保持在其中央部。除此之外的突條12B、突條12D發(fā)揮將內(nèi)管10可靠地保持在外管11的中央部，且盡可能抑制伴隨彎曲的空氣室13的壓潰的作用。
如上所述，通過在位置A 位置D配置突條12A 突條12D，從而，即使對該排氣管I實施彎曲加工的情況下，也能夠在內(nèi)管10的外周面和外管11的內(nèi)周面之間的除突條12以外的大致整周確保空氣室13。需要說明的是，優(yōu)選在外管11的外周面標注與所有的突條12或任一的突條12對應的標識(例如線或虛線等顯示)。若如此設置，則在使排氣管I彎曲之際，能夠容易且可靠地進行使外管11的第一位置A的突條12A彎曲而朝向外側、使第二位置B的突條12B彎曲而朝向內(nèi)側。另外，排氣管I的彎曲加工不僅限于平面的一次彎曲，也包括向不同方向的多次彎曲的情況、包括三維的彎曲(傾斜方向和曲線彎曲等)的情況。在這種情況下，以標注在外管11的外周面的標識為基準的同時，使該排氣管I繞其軸心旋轉的基礎上，以使標注在外管11的外周面上的標識與彎曲方向大致一致的方式彎曲即可。另外，配設在內(nèi)管10和外管11之間的夾設部件15為具有氣孔的彈性構件，由能 夠在內(nèi)部保持空氣室的高氣孔材料形成。當然，夾設部件15需要對內(nèi)管10的升溫溫度(排氣溫度)具有耐熱性，且對水分等的耐腐蝕性優(yōu)良。具體而言，優(yōu)選使用玻璃棉或陶瓷棉。需要說明的是，該夾設部件15最低限度設置在內(nèi)管10的外周面和突條12的突出端之間即可，也可以只設置在該部分。而實際上，夾設部件15設置在內(nèi)管10和外管11之間的全周。將夾設部件15如此設置在全周對提高內(nèi)管10和外管11之間的保溫性方面有利。在圖3(A)中，夾設部件15以充滿空氣室13的方式配置(充滿狀態(tài))，其保溫性被最大限度地提高。不過，夾設部件15的配置并沒有限定于此。如圖3(B)所示的變形例那樣，也可以在突條12以外的部位，以在外管11的內(nèi)周面和夾設部件15之間形成間隙17的方式配置夾設部件15 (非充滿狀態(tài))。以上，根據(jù)詳細的說明可知，本發(fā)明的排氣管I中，形成于內(nèi)管10和外管11之間的空氣室13用于遮擋從內(nèi)管10向外管11的噪音和熱的傳播，具有隔音作用及保溫作用。因此，能夠獲得抑制排氣噪音的效果及防止催化裝置4、5的處理能力降低的效果。進而，若以設于外管11的內(nèi)周面的突條12(尤其是突條12A)成為彎曲的外側的方式對排氣管I實施彎曲加工，則通過突條12A能夠確保內(nèi)管10和外管11之間的空氣室13不變形不被壓潰。另外，在內(nèi)管10的外周面和突條12之間夾入有具有彈性的夾設部件15，因此，也防止內(nèi)管10的振動經(jīng)由突條12向外管11傳播。由此，即使對本發(fā)明的排氣管I進行彎曲加工，也能夠可靠獲得存在有夾設部件15的空氣室13所實現(xiàn)的隔音作用及保溫作用。從而，可靠獲得排氣噪音降低效果和利用催化裝置凈化廢氣而將其抑制在限制范圍內(nèi)的效果。需要說明的是，本實施方式的排氣管I的制造方法沒有特別地限定，可以通過任意的方法制造。排氣管I可以通過將卷繞有夾設部件15的內(nèi)管10插入外管11內(nèi)而成為三重構造的管材進行拉模來制造。[第二實施方式]圖4(A)表示本發(fā)明的排氣管I的第二實施方式，圖4(B)表示本發(fā)明的排氣管I的第二實施方式的變形例。
第二實施方式的排氣管I中，其外管11的內(nèi)周面在剖視下設有7個突條12這一點、和在內(nèi)管10的外周面和外管11的內(nèi)周面之間形成由突條12分隔開的7個空氣室13
這一點與第一實施方式相同。然而，第二實施方式的排氣管I在7個突條12在周向上均等(等分)地配置這一點與第一實施方式不同(第一實施方式中，突條12在周向上未等分配置)。在外管11的內(nèi)表面的成為彎曲外側的位置A形成有突條12A。以該突條12A為起點，剩余6個突條12在周向上均等配置。因此，與位置C對應的突條12C以位于比外管11的水平線稍靠下側的位置的方式位于彎曲中立線的稍下側。即使為突條12如此配置的排氣管1，在設于外管11的內(nèi)周面的突條12A成為彎曲的外側時，通過該突條12A也能夠確保內(nèi)管10和外管11之間的空氣室13不會變形不被壓潰。進而，第二實施方式的排氣管I能夠靈活地對應三維的彎曲(傾斜方向和曲線彎曲 坐、
寸/ o第二實施方式的其他結構與第一實施方式大致相同，對各個具有相同作用的部件標注同一符號，在此省略詳細說明。另外，第二實施方式中，夾設部件15也可以如圖4(A)那樣以成為充滿狀態(tài)的方式配置，也可以如圖4(B)所示的變形例那樣以成為非充滿狀態(tài)的方式配置。[第三實施方式]圖5(A)表示本發(fā)明的排氣管I的第三實施方式，圖5(B)表示本發(fā)明的排氣管I的第三實施方式的變形例。第三實施方式的排氣管I中，在其外管11的內(nèi)周面在俯視下設有7個突條12這一點、和在內(nèi)管10的外周面和外管11的內(nèi)周面之間形成被突條12分隔開的7個空氣室13
這一點與第二實施方式相同。然而，第三實施方式的排氣管I在各突條12的截面形狀在周向上相鄰的突條12之間成為“波形狀”這一點與第二實施方式不同(第二實施方式中，突條12為以外管11的內(nèi)周面?zhèn)葹榈走叺牡妊切螤?。在本實施方式中，在排氣管I的成為彎曲外側的位置A形成有突條12A。以該突條12A為起點，剩余的6個突條12在周向上均等配置。因此，與位置C對應的突條12C位于比外管11的水平線稍靠下側，且比彎曲中立線稍靠下側的位置。即使為突條12如此配置的排氣管I，在設于外管11的內(nèi)周面的突條12A成為彎曲外側的情況下，通過該突條12A也能夠確保內(nèi)管10和外管11之間的空氣室13不會變形不被壓潰。進而，第三實施方式的排氣管I能夠靈活地對應三維的彎曲(傾斜方向和曲線彎
曲坐^
回寸)o第三實施方式的其他結構與第二實施方式大致相同，對各個具有相同作用的部件標注同一符號，在此省略詳細說明。另外，第三實施方式中，夾設部件15也可以如圖5(A)那樣以成為充滿狀態(tài)的方式配置，也可以如圖5(B)所示的變形例那樣以成為非充滿狀態(tài)的方式配置。[第四實施方式]圖6(A)表示本發(fā)明的排氣管I的第四實施方式，圖6(B)表示本發(fā)明的排氣管I的第四實施方式的變形例。
在第四實施方式中，將外管11的內(nèi)周面在周向上8等分的位置配置有突條12，總共設有8個突條12。圖6(A)所示的示例在突條12的截面形狀為頂角為圓角的等腰三角形狀這一點上，與第一實施方式(參照圖3(A) (B))和第二實施方式(參照圖4(A) (B))相同。另外，圖6(B)所示的變形例在突條12的截面形狀為波形狀這一點上與第三實施方式(參照圖5)相同。當如此增加突條12的形成個數(shù)時，突條12的周向間隔變窄。另外，與第一實施方式相同地，在第一位置A配備突條12A，在第三位置C (與中立軸線對應的位置)配備突條12C。進而，在第四實施方式中，在位置A’也配備突條12A’。通過將突條12如此均等配置，從而即使對排氣管I實施彎曲加工之類的加工，也能夠確保內(nèi)管10和外管11之間的空氣室13不變形不被壓潰。進而，第三實施方式的排氣管I能夠靈活地對應三維的彎曲(傾斜方向和曲線彎曲等)。 需要說明的是，雖省略圖示，但第四實施方式中，夾設部件15可以以成為充滿狀態(tài)的方式配置，也可以以成為非充滿狀態(tài)的方式配置。[第五實施方式]圖7表不本發(fā)明的排氣管I的第五實施方式。第五實施方式為第一實施方式的變形例，突條12的形成個數(shù)進ー步增加，在周向上不等間隔地總共設置9個突條12。首先，在外管11中成為彎曲外側的位置A(—個部位)設置突條12A，在彎曲內(nèi)側即與位置A在徑向上對置的位置A’未設置突條12。進而，在與排氣管I彎曲之際的中立軸線對應的位置C (2處)設有突條12C。進而，在成為位置A和位置C的周向中間的位置D(兩處)配置有突條12D。在此基礎上，在將水平方向上兩處的位置C之間均等地5等分而確定的位置B(兩處)及位置E (兩處)分別配置突條12B或突條12E。第五實施方式的其他結構與第一實施方式大致相同，對各個具有相同作用的部件標注同一符號，在此省略詳細說明。第五實施方式中，夾設部件15也可以如圖7那樣以成為充滿狀態(tài)的方式配置，雖未圖示，也可以以成為非充滿狀態(tài)的方式配置。另外，應該考慮到這次公開的實施方式中所有的點僅是例示沒有限制作用。本發(fā)明的范圍不限于上述說明而通過權利要求書來表示，包含與權利要求書均等的意義及范圍內(nèi)的所有的變更。例如，突條12的形成個數(shù)沒有限定為所述的7個、8個、9個，可以適當變更。例如，突條12的形成個數(shù)可以為5個、6個或10個以上。突條12的截面形狀可以變更為正方形狀、長方形狀、梯形狀等各種形狀。另外，不需要所有的突條12的截面形狀相同。另外，本發(fā)明的排氣管I并沒有限定為適用于機動車的發(fā)動機(內(nèi)燃機)，也可以采用于農(nóng)用機和船舶等的內(nèi)燃機等。另外，可以根據(jù)排氣管I的彎曲狀況適當選擇如第一實施方式那樣在位置A’不配置突條12或如第四實施方式那樣在位置A’配置突條12。例如，排氣管I的彎曲大(例如大于90° )的情況下，可以如第四實施方式那樣在位置A’設置突條12。另外，排氣管I的彎曲不大的情況下(例如，90°以下)優(yōu)選如第一實施方式那樣在位置A’不設置突條12。以上，對本發(fā)明的實施方式及實施例進行了說明，但本發(fā)明不限于上述實施方式，只要在權利要求書記載的范圍內(nèi)可以實施各種變更。本申請是基于2010年2月23日申請的日本專利申請(特愿2010-037559)的申請，其內(nèi)容作為參照而取入于此。符號說明I排氣管 10 內(nèi)管11 外管12 (12A 12E)突條13空氣室15夾設部件
權利要求
1.一種排氣管，其具有對來自發(fā)動機的排氣進行引導的內(nèi)管和外嵌于所述內(nèi)管的外管，其中， 在所述外管的內(nèi)周面形成有向徑向內(nèi)側突出且沿長度方向連續(xù)的突條， 在所述內(nèi)管的外周面和所述外管的內(nèi)周面之間形成有利用所述突條分隔開的多個空氣室， 在所述內(nèi)管的外周面與所述突條之間設有夾設部件。
2.根據(jù)權利要求I所述的排氣管，其中， 所述夾設部件由具有彈性的高氣孔材料形成， 所述夾設部件以充滿所述空氣室的方式設置。
3.根據(jù)權利要求I或2所述的排氣管，其中， 所述突條形成在與所述外管彎曲時成為外側的位置相對應的位置。
4.根據(jù)權利要求3所述的排氣管，其中， 在與所述外管彎曲時成為外側的位置沿徑向對置的位置的對應位置處未形成所述突條。
5.根據(jù)權利要求I或2所述的排氣管，其中， 所述突條以沿著所述外管彎曲時的中立軸線的方式設置。
全文摘要
本發(fā)明的目的在于提供即使進行彎曲加工也獲得充分的隔音效果及排氣溫度降低防止效果的排氣管。本發(fā)明的排氣管(1)具有引導排氣的內(nèi)管(10)、外嵌于該內(nèi)管(10)的外管(11)。在外管(11)的內(nèi)周面設有使周向上的一部分遍及管軸方向向徑向內(nèi)側突出的突條(12)。在內(nèi)管(10)的外周面和外管(11)的內(nèi)周面之間形成有由突條(12)分隔開的多個空氣室，在內(nèi)管(10)的外周面和突條(12)之間設有夾設部件(15)。
文檔編號F01N13/18GK102770631SQ20118001007
公開日2012年11月7日 申請日期2011年2月18日 優(yōu)先權日2010年2月23日
發(fā)明者榮輝 申請人:株式會社神戶制鋼所