一種增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的油氣分離器的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的油氣分離器，包括依次相通的含油氣體入口、油氣分離通道、出油口和第一出氣口，所述油氣分離通道由上蓋板和下蓋板粘合形成，所述含油氣體入口和出油口設(shè)在下蓋板上；所述油氣分離通道為沿油氣混合氣流動(dòng)方向橫截面積逐漸變小的U形通道，油氣分離通道與含油氣體入口通過(guò)帶有通孔的隔板分隔，該隔板背面設(shè)置有與通孔正對(duì)的濾芯，隔板前方設(shè)有靠近含油氣體入口的第一擋板，隔板后方設(shè)有L形的第二擋板，其上開設(shè)有供機(jī)油流向出油口的回油孔，位于第二擋板后方的油氣分離通道底部設(shè)置有供機(jī)油流向出油口的回油槽。該油氣分離器能使油氣分離更加徹底，提高分離效率，降低機(jī)油消耗量，改善排放性能，縮小安裝空間。
【專利說(shuō)明】一種增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的油氣分離器
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于汽車發(fā)動(dòng)機(jī)【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的油氣分離器。
【背景技術(shù)】
[0002]汽車發(fā)動(dòng)機(jī)在運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中會(huì)有可燃混合氣和廢氣進(jìn)入曲軸箱，溶解在機(jī)油中，使機(jī)油稀釋，性能變差，廢氣中含有的顆粒等污染物與機(jī)油混合，使機(jī)油變質(zhì)，腐蝕零部件；同時(shí)發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)產(chǎn)生熱量，機(jī)油揮發(fā)，曲軸箱內(nèi)部壓力增大，機(jī)油會(huì)從曲軸箱油封等處滲出流失，機(jī)油流失會(huì)造成機(jī)油消耗量過(guò)大，機(jī)油揮發(fā)產(chǎn)生的蒸汽也會(huì)對(duì)大氣造成污染。因此，發(fā)動(dòng)機(jī)都采用曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)來(lái)清除曲軸箱竄氣、防止機(jī)油變質(zhì)、漸少機(jī)油消耗、降低排放
坐寸。
[0003]目前，發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸箱通風(fēng)系統(tǒng)中的油氣分離器主要有以下幾種:
第一，采用擋板構(gòu)成的迷宮式油氣分離器；該油氣分離器為了使分離效果好，需要較多的擋板，占用空間大，不利于發(fā)動(dòng)機(jī)小型化和總體布置；同時(shí)，擋板越多，在發(fā)動(dòng)機(jī)高速運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，曲軸箱內(nèi)壓力高，容易使回油不暢。
[0004]第二:濾芯式油氣分離器；其通過(guò)過(guò)濾的方式將機(jī)油和氣體分離，這種油氣分離器的分離效率低，在需要分離的油氣混合氣較多時(shí)，油氣分離不徹底，效果不好。
[0005]第三:旋風(fēng)式油氣分離器；其含有的零部件較多，拆裝工藝復(fù)雜，維修困難，適用性差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的是提供一種增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的油氣分離器，以使油氣分離更加徹底，提高其分離效率，降低機(jī)油消耗量，改善排放性能，縮小安裝空間。
[0007]本發(fā)明所述的增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的油氣分離器，包括依次相通的含油氣體入口、油氣分離通道、出油口和第一出氣口，所述油氣分離通道由上蓋板和下蓋板粘合形成，所述含油氣體入口和出油口設(shè)在下蓋板上；所述油氣分離通道為沿油氣混合氣流動(dòng)方向橫截面積逐漸變小的U形通道(有利于機(jī)油凝結(jié)回流)，油氣分離通道與含油氣體入口通過(guò)帶有通孔的隔板分隔，該隔板背面設(shè)置有與通孔正對(duì)的濾芯，隔板前方設(shè)有靠近含油氣體入口的第一擋板，隔板后方設(shè)有L形的第二擋板，該第二擋板的水平部位于濾芯下方且位于出油口上方，其上開設(shè)有供機(jī)油流向出油口的回油孔，位于第二擋板后方的油氣分離通道底部設(shè)置有供機(jī)油流向出油口的回油槽。濾芯與第一擋板、第二擋板相結(jié)合對(duì)油氣混合氣進(jìn)行大部分分離，剩余小部分油氣混合氣在通過(guò)橫截面積逐漸變小的U形通道時(shí)，機(jī)油凝結(jié)，并從回油槽流回出油口，可以提高油氣分離效率，同時(shí)使分離更徹底，降低機(jī)油消耗量，改善排放性能。
[0008]進(jìn)一步，為了增加油氣分離路徑，在靠近第一出氣口的上蓋板上設(shè)置有回旋的旁通管，該旁通管與油氣分離通道相通，經(jīng)分離后的氣體可從旁通管的第二出氣口排出。
[0009]進(jìn)一步，為了使發(fā)動(dòng)機(jī)在各種工況下都能夠達(dá)到較理想的油氣分離效果，同時(shí)防止油氣倒吸，在旁通管與油氣分離通道連接處設(shè)置有壓力控制閥，在靠近第一出氣口的油氣分離通道內(nèi)設(shè)有第一單向閥，在靠近第二出氣口的旁通管內(nèi)設(shè)有第二單向閥。
[0010]進(jìn)一步，為了防止從出油口流出的機(jī)油倒流入油氣分離器內(nèi)，所述出油口連接有漏斗狀的出油器。
[0011]在工作時(shí)，上述油氣分離器通過(guò)螺栓緊固且傾斜安裝在氣缸蓋罩上，油氣分離通道的后半部分較前半部分高(有利于機(jī)油流向回油槽)，含油氣體入口與氣缸蓋罩上的含油氣體竄氣口相通，出油口與氣缸蓋罩上的回油口相通，第一出氣口與增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的進(jìn)氣歧管連接，第二出氣口與增壓器前進(jìn)氣管連接。
[0012]本發(fā)明采用濾芯與第一擋板、第二擋板相結(jié)合，并采用橫截面積逐漸變小的U形通道對(duì)油氣混合氣進(jìn)行油氣分離，使油氣分離更加徹底，提高了分離效率，降低了機(jī)油消耗量，改善了排放性能，縮小了布置空間，有利于發(fā)動(dòng)機(jī)小型化和總體布置；旁通管增加了油氣分離路徑，也改善了排放性能；壓力控制閥和第一、第二單向閥的使用，使發(fā)動(dòng)機(jī)在各種工況下都達(dá)到了較理想的油氣分離效果，并防止油氣倒吸；油氣分離器布置在氣缸蓋罩上使用，拆裝簡(jiǎn)單，維修方便。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0013]圖1為本發(fā)明的軸測(cè)圖。
[0014]圖2為本發(fā)明的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖。
[0015]圖3為圖2的A-A剖視圖。
[0016]圖4為本發(fā)明中油氣混合氣體的流向示意圖(箭頭表示油氣流向)。
【具體實(shí)施方式】
[0017]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。
[0018]如圖1、圖2、圖3所示的增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的油氣分離器，包括依次相通的含油氣體入口
10、油氣分離通道16、出油口 13和第一出氣口 14，出油口 13連接有漏斗狀的出油器12。其中，油氣分離通道16為由上蓋板2和下蓋板4粘合形成的沿油氣混合氣流動(dòng)方向橫截面積逐漸變小的U形通道；含油氣體入口 10、出油口 13和第一出氣口 14設(shè)在下蓋板4上，油氣分離通道16與含油氣體入口 10通過(guò)帶有多個(gè)通孔19的隔板6分隔，該隔板6背面設(shè)置有與多個(gè)通孔19正對(duì)的濾芯7，隔板6前方設(shè)有靠近含油氣體入口 10的L形的第一擋板17，隔板6后方設(shè)有L形的第二擋板18，隔板6、第一擋板17和第二擋板18 —體成型，第一擋板17的豎直部分設(shè)有一橫向的碰撞板20，第二擋板18的水平部位于濾芯7下方且位于出油口 13上方，第二擋板18的水平部開設(shè)有供機(jī)油流向出油口 13的多個(gè)回油孔11，一部分回油孔位于濾芯7正下方，另一部分回油孔靠近第二擋板18豎直部，第二擋板18后方的油氣分離通道16底部設(shè)置有供機(jī)油流向出油口 13的回油槽9。在靠近第一出氣口 14的上蓋板2上粘接有一回旋的旁通管3，該旁通管3與油氣分離通道16相通，旁通管3具有第二出氣口 15，在旁通管3與油氣分離通道16連接處設(shè)置有壓力控制閥1，在第一出氣口 14附近的油氣分離通道16內(nèi)設(shè)有第一單向閥5，在第二出氣口 15附近的旁通管3內(nèi)設(shè)有第二單向閥8。
[0019]在工作時(shí)，上述油氣分離器通過(guò)螺栓緊固且傾斜安裝在氣缸蓋罩上，油氣分離通道16的后半部分較前半部分高，含油氣體入口 10與氣缸蓋罩上的含油氣體竄氣口相通，出油口 13與氣缸蓋罩上的回油口相通，第一出氣口 14與增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的進(jìn)氣歧管連接，第二出氣口 15與增壓器前進(jìn)氣管連接。
[0020]如圖4所示，本發(fā)明在進(jìn)行油氣分離時(shí):
首先，油氣混合氣從氣缸蓋罩上的含油氣體竄氣口出來(lái)后經(jīng)含油氣體入口 10進(jìn)入，與上蓋板2的頂面、第一擋板17以及碰撞板20碰撞，進(jìn)行初次油氣分離，使一部分機(jī)油附著在上面，凝結(jié)成大的油滴，從含油氣體入口 10回流到發(fā)動(dòng)機(jī)。
[0021]其次，經(jīng)初次油氣分離后的油氣混合氣穿過(guò)通孔19，經(jīng)濾芯7過(guò)濾，進(jìn)行第二次油氣分離，機(jī)油凝結(jié)成大顆粒油滴，然后從位于濾芯7正下方的回油孔11流入出油口 13，并通過(guò)漏斗狀的出油器12回流進(jìn)入發(fā)動(dòng)機(jī)。
[0022]再次，經(jīng)第二次油氣分離后未完全分離的油氣混合氣與第二擋板18的豎直部碰撞，形成油滴，然后從靠近第二擋板18豎直部的回油孔11流入出油口 13，并通過(guò)漏斗狀的出油器12回流進(jìn)入發(fā)動(dòng)機(jī)。
[0023]然后，未被第二擋板18的豎直部分離的油氣混合氣，通過(guò)橫截面積逐漸變小的U形通道，會(huì)有油滴凝結(jié)，并通過(guò)回油槽9流入出油口 13，并通過(guò)漏斗狀的出油器12回流進(jìn)入發(fā)動(dòng)機(jī)。
[0024]最后，氣體到達(dá)壓力控制閥1，壓力控制閥1根據(jù)氣體的壓力控制第一單向閥5或第二單向閥8打開/關(guān)閉，當(dāng)壓力小于等于設(shè)定值時(shí)，第一單向閥5打開，油氣經(jīng)過(guò)第一出氣口 14進(jìn)入增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的進(jìn)氣歧管，當(dāng)壓力大于設(shè)定值時(shí)，第二單向閥8打開，氣體經(jīng)過(guò)旁通管3上的第二出氣口 15進(jìn)入增壓器前進(jìn)氣管。
【權(quán)利要求】
1.一種增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的油氣分離器，包括依次相通的含油氣體入口(10)、油氣分離通道(16)、出油口(13)和第一出氣口(14)，所述油氣分離通道(16)由上蓋板(2)和下蓋板(4)粘合形成，所述含油氣體入口(10)和出油口(13)設(shè)在下蓋板(4)上；其特征是:所述油氣分離通道(16)為沿油氣混合氣流動(dòng)方向橫截面積逐漸變小的U形通道，油氣分離通道與含油氣體入口(10)通過(guò)帶有通孔(19)的隔板(6)分隔，該隔板背面設(shè)置有與通孔正對(duì)的濾芯(7),隔板前方設(shè)有靠近含油氣體入口(10)的第一擋板(17),隔板后方設(shè)有L形的第二擋板(18)，該第二擋板的水平部位于濾芯下方且位于出油口上方，其上開設(shè)有供機(jī)油流向出油口(13)的回油孔(11)，位于第二擋板(18)后方的油氣分離通道(16)底部設(shè)置有供機(jī)油流向出油口(13)的回油槽(9)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的油氣分離器，其特征是:在靠近第一出氣口(14)的上蓋板(2)上設(shè)置有回旋的旁通管(3)，該旁通管與油氣分離通道相通，經(jīng)分離后的氣體可從旁通管的第二出氣口( 15)排出。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的油氣分離器，其特征是:在旁通管(3)與油氣分離通道(16)連接處設(shè)置有壓力控制閥(1 )，在靠近第一出氣口( 14)的油氣分離通道內(nèi)設(shè)有第一單向閥(5)，在靠近第二出氣口(15)的旁通管內(nèi)設(shè)有第二單向閥(8)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的油氣分離器，其特征是:所述出油口(13)連接有漏斗狀的出油器(12)。
【文檔編號(hào)】F01M11/08GK103696826SQ201210368521
【公開日】2014年4月2日 申請(qǐng)日期:2012年9月28日 優(yōu)先權(quán)日:2012年9月28日
【發(fā)明者】殷智勇, 王顯剛, 劉建東, 黃參, 朱玉明 申請(qǐng)人:重慶長(zhǎng)安汽車股份有限公司