專利名稱：內(nèi)燃機余熱回收富氫排氣再循環(huán)裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是一種內(nèi)燃機技術(shù)領(lǐng)域的排氣再循環(huán)系統(tǒng)，特別是一種利用內(nèi)燃機余熱催化裂解氫能載體(包括甲醇、乙醇、氨水及汽油等)的富氫排氣再循環(huán)系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
節(jié)能與環(huán)保是人類實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的重要主題之一。鑒于中長期內(nèi)交通運輸用動力裝置主流仍將為內(nèi)燃發(fā)動機，降低內(nèi)燃機油耗及有害物排放乃為可代替動力裝置大規(guī)模普及前實現(xiàn)節(jié)能減排的最為有效之策略。排氣再循環(huán)技術(shù)是降低內(nèi)燃機氮氧化物排放的有效手段之一。此外，應(yīng)用排氣再循環(huán)可以降低發(fā)動機缸內(nèi)傳熱損失，提高工質(zhì)比熱比，增加燃燒放熱的等容度，改善發(fā)動機抗爆性能，從而提高發(fā)動機熱效率10 15%。然而，過量的排氣再循環(huán)在低負(fù)荷時使得發(fā)動機穩(wěn)定性惡化，在高負(fù)荷時增加對進(jìn)氣增壓的要求，因而限制了排氣再循環(huán)更有效的應(yīng)用。再循環(huán)氣中加入少量的氫氣可以增加發(fā)動機對排氣再循環(huán)的容許度，從而可以利用排氣再循環(huán)更大限度地改進(jìn)發(fā)動機油耗和排放。然而，目前的相關(guān)工作基本上停留在排氣再循環(huán)中添加氫氣對發(fā)動機性能影響的探討之上，實際應(yīng)用中怎樣實現(xiàn)富氫排氣再循環(huán)方面還鮮有公開報道。利用發(fā)動機排氣余熱催化裂解氫能載體不僅可以有效地生產(chǎn)富氫氣體，而且可以部分回收排氣熱能，改進(jìn)發(fā)動機燃油經(jīng)濟性。專利CN85109487A利用碳?xì)淙剂稀⑺蜌饣瘎┌匆欢ū壤┤氪呋磻?yīng)器，利用發(fā)動機的高壓燃?xì)馓峁崮?，催化裂解生產(chǎn)氫和一氧化碳再生氣，同汽油混合作為發(fā)動機燃料，從而降低發(fā)動機油耗。在專利號94116320. 2的文獻(xiàn)中，發(fā)明人對原有技術(shù)進(jìn)行了進(jìn)一步改進(jìn)在原有發(fā)動機排氣管上直接串接一個氫發(fā)生器來利用余熱，使得尾氣消聲器和醇類燃料裂解反應(yīng)器組合為一體，生產(chǎn)富氫氣體同汽油混合進(jìn)入發(fā)動機作為代用燃料。專利號99122107. 9的文獻(xiàn)公開了一種具有外置采熱結(jié)構(gòu)的余熱制氫裝置，提高了催化反應(yīng)床溫度穩(wěn)定性，從而改善了氫氣摻燒時發(fā)動機的穩(wěn)定性。然而，上述專利技術(shù)存在以下缺點和不足1.上述專利技術(shù)都是以一定量的氫氣摻燒作為手段來改進(jìn)發(fā)動機燃燒特性，沒有注意到EGR改善發(fā)動機熱效率和排放的更大效果。2.專利CN85109487A利用活塞運動到做功沖程的1/2 2/3時缸內(nèi)高壓燃?xì)馔ㄟ^缸壁開孔導(dǎo)入反應(yīng)器的方法加熱制氫。此種方案勢必降低發(fā)動機的動力輸出特性。3.專利94116320. 2與專利99122107. 9中，反應(yīng)器所需熱量通過排氣的壁面?zhèn)鳠醽慝@取，這使得催化反應(yīng)床升溫速度慢，影響制氫效率。4.專利94116320. 2采用制氫器與消音器一體化設(shè)計勢必增加反應(yīng)器至發(fā)動機排氣閥口距離，增加排氣熱損失，降低排氣余熱利用效率，使得反應(yīng)器升溫困難，影響催化制
氫效率。5.由于上述專利的技術(shù)特點，其高效制氫操作局限于發(fā)動機排氣溫度高的大負(fù)荷工況。發(fā)動機長期運轉(zhuǎn)時，氫氣的不足及添加濃度變動帶來發(fā)動機動力輸出不穩(wěn)定的隱患。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種利用內(nèi)燃機余熱催化裂解氫能載體的富氫排氣再循環(huán)系統(tǒng)。本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案得以實現(xiàn)。本發(fā)明包括發(fā)動機進(jìn)氣管、發(fā)動機、發(fā)動機排氣管、第一制氫器、排氣再循環(huán)進(jìn)氣管、第一制氫器出氣管、排氣再循環(huán)冷卻器、排氣再循環(huán)控制閥、第二制氫器、第二制氫器進(jìn)氣管、第二制氫器出氣管、第二換熱管、第一制氫器進(jìn)氣管、第二質(zhì)量流量控制器、第一質(zhì)量流量控制器、增壓器、富氫氣體緩存罐、第三質(zhì)量流量控制器、氫能載體存儲罐、蒸發(fā)器、蒸發(fā)器流進(jìn)管、蒸發(fā)器流出管、第一換熱管、第一溫度傳感器、第二溫度傳感器和壓力傳感器，發(fā)動機的進(jìn)出氣口分別于發(fā)動機進(jìn)氣管的出氣口、發(fā)動機排氣管的進(jìn)氣口相連接，沿排氣流動方向在發(fā)動機排氣管上依次安裝第二制氫器和蒸發(fā)器，排氣再循環(huán)進(jìn)氣管的進(jìn)氣口與第二制氫器上游的發(fā)動機排氣管相連通，第一制氫器的進(jìn)出氣口分別與排氣再循環(huán)進(jìn)氣管的出氣口、第一制氫器出氣管的進(jìn)氣口相連接，第一制氫器出氣管的進(jìn)氣口與發(fā)動機進(jìn)氣管相連通，沿氣體流動方向在第一制氫器出氣管上依次安裝排氣再循環(huán)冷卻器和排氣再循環(huán)控制閥，第二換熱管安裝在第二制氫器內(nèi)，第二換熱管的進(jìn)出氣口分別與第二制氫器進(jìn)氣管的出氣口、第二制氫器出氣管的進(jìn)氣口相連接，第二制氫器出氣管的出氣口與排氣再循環(huán)控制閥上游的第一制氫器出氣管相連通，沿氣體流動方向在第二制氫器出氣管上依次安裝增壓器、富氫氣體緩存罐和第三質(zhì)量流量控制器，第一換熱管安裝在蒸發(fā)器內(nèi)，第一換熱管的進(jìn)出口分別與蒸發(fā)器流進(jìn)管的出口、蒸發(fā)器流出管的進(jìn)口相連接，蒸發(fā)器流進(jìn)管的進(jìn)口與氫能載體存儲罐相連接，蒸發(fā)器流出管的出口、第二制氫器進(jìn)氣管的進(jìn)氣口、第一制氫器進(jìn)氣管的進(jìn)氣口連接在一起，第一制氫器進(jìn)氣管的出氣口與排氣再循環(huán)進(jìn)氣管相連通，第一質(zhì)量流量控制器安裝在第一制氫器進(jìn)氣管上，第二質(zhì)量流量控制器安裝在第二制氫器進(jìn)氣管上，第一溫度傳感器安裝在第一制氫器上，第二溫度傳感器安裝在第二制氫器上，壓力傳感器安裝在富氫氣體緩存罐上。進(jìn)一步地，本發(fā)明還包括液泵、單向閥和金屬絲，液泵安裝在蒸發(fā)器流進(jìn)管上，單向閥安裝在蒸發(fā)器流出管上，金屬絲安裝在第二換熱管內(nèi)，在金屬絲的表面涂有制氫催化齊U，第一制氫器為多孔質(zhì)催化制氫器。更進(jìn)一步地，在本發(fā)明中，基于壓力傳感器、第一溫度傳感器、第二溫度傳感器、以及發(fā)動機工況的反饋信號，通過調(diào)整發(fā)動機燃燒相位來控制進(jìn)入第一制氫器與第二制氫器中排氣的溫度；基于壓力傳感器、第一溫度傳感器、第二溫度傳感器、以及發(fā)動機工況的反饋信號，通過調(diào)整第一質(zhì)量流量控制器和第三質(zhì)量流量控制器的開度來控制排氣再循環(huán)氣內(nèi)氫氣濃度；基于壓力傳感器、第二溫度傳感器的反饋信號，通過調(diào)整第二質(zhì)量流量控制器和增壓器來控制第二制氫器的工作。在本發(fā)明中，通過第一質(zhì)量流量控制器可以控制進(jìn)入第一制氫器中氣相氫能載體的流量，通過第二質(zhì)量流量控制器可以控制進(jìn)入第二制氫器中氣相氫能載體的流量，通過第三質(zhì)量流量控制器可以控制進(jìn)入第一制氫器出氣管中富氫氣體的流量，通過排氣再循環(huán)控制閥可以控制進(jìn)入發(fā)動機進(jìn)氣管中富氫氣體的流量。在第一制氫器中，氣相氫能載體與發(fā)動機排氣在催化劑表面直接產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生富氫氣體；在第二制氫器中，通過第二換熱管的換熱作用，第二換熱管中的氣相氫能載體產(chǎn)生富氫氣體；在蒸發(fā)器中，通過第一換熱管的換熱作用，第一換熱管中液相氫能載體變成氣相氫能載體?；诎l(fā)動機工況、緩存罐壓力及排氣溫度信號反饋，通過調(diào)整發(fā)動機燃燒相位來控制催化床溫度。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果1.以富氫排氣再循環(huán)為著眼點，在發(fā)揮排氣再循環(huán)降低排放，改善油耗的基礎(chǔ)上，通過在排氣再循環(huán)中摻入一定量的氫氣擴大排氣再循環(huán)使用范圍，從而可以實現(xiàn)發(fā)動機更大范圍的油耗與排放的改善。2.提出接近發(fā)動機排氣口的三重排氣余熱回收的設(shè)計，包括液體燃料蒸發(fā)器、夕卜部采熱式制氫器和直接混合式制氫器。本設(shè)計熱損失少，制氫反應(yīng)速度快，結(jié)構(gòu)緊湊，便于實車安裝。3.排氣再循環(huán)回路內(nèi)導(dǎo)入氫能載體直接制氫與氫氣緩存罐導(dǎo)入氫氣兩種方式，使得排氣再循環(huán)中摻氫氣比例控制更加靈活。4.調(diào)整發(fā)動機燃燒相位控制排氣溫度的策略，可以在保持發(fā)動機動力輸出不受影響的同時，快速提高制氫催化劑的活性。5.基于制氫器溫度反饋的控制策略可以保持裂解氣成分比例穩(wěn)定，提高采用富氫排氣再循環(huán)時發(fā)動機的運行穩(wěn)定性。6.在通過排氣再循環(huán)技術(shù)降低10 15%左右油耗的基礎(chǔ)上，加上排氣余熱回收5%左右熱能，可實現(xiàn)最大20%左右的節(jié)油。7.除排氣系統(tǒng)外，本發(fā)明對原發(fā)動機不做任何硬件改動，應(yīng)用普及前景廣闊。8.本發(fā)明中的氫能載體可為甲烷，甲醇，乙醇，二甲醚，氨氣，煤油及汽油等多種燃料,適應(yīng)能源多樣化的要求。


圖1為本發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明中第二制氫器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明中第二換熱管的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本發(fā)明中蒸發(fā)器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為本發(fā)明中富氫排氣再循環(huán)的控制流程圖；圖6為本發(fā)明中第二制氫器的控制流程圖；其中1、發(fā)動機進(jìn)氣管,2、發(fā)動機,3、發(fā)動機排氣管,4、第一制氫器,5、排氣再循環(huán)進(jìn)氣管，6、第一制氫器出氣管，7、排氣再循環(huán)冷卻器，8、排氣再循環(huán)控制閥，9、第二制氫器，10、第二制氫器進(jìn)氣管，11、第二制氫器出氣管，12、第二換熱管，13、第一制氫器進(jìn)氣管，14、第二質(zhì)量流量控制器，15、第一質(zhì)量流量控制器，16、增壓器，17、富氫氣體緩存罐，18、第三質(zhì)量流量控制器，19、氫能載體存儲罐，20、蒸發(fā)器，21、蒸發(fā)器流進(jìn)管，22、蒸發(fā)器流出管，23、第一換熱管，24、第一溫度傳感器，25、第二溫度傳感器，26、壓力傳感器，27、液泵，28、單向閥，29、金屬絲。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明在火花點火發(fā)動機上的實施例作詳細(xì)說明，本實施例以本發(fā)明技術(shù)方案為前提，給出了詳細(xì)的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于下述的實施例。實施例如圖1、圖2、圖3和圖4所示，本發(fā)明包括進(jìn)氣管1、發(fā)動機2、發(fā)動機排氣管3、第一制氫器4、排氣再循環(huán)進(jìn)氣管5、第一制氫器出氣管6、排氣再循環(huán)冷卻器7、排氣再循環(huán)控制閥8、第二制氫器9、第二制氫器進(jìn)氣管10、第二制氫器出氣管11、第二換熱管12、第一制氫器進(jìn)氣管13、第二質(zhì)量流量控制器14、第一質(zhì)量流量控制器15、增壓器16、富氫氣體緩存罐17、第三質(zhì)量流量控制器18、氫能載體存儲罐19、蒸發(fā)器20、蒸發(fā)器流進(jìn)管21、蒸發(fā)器流出管22、第一換熱管23、第一溫度傳感器24、第二溫度傳感器25、壓力傳感器26、液泵27、單向閥28和金屬絲29，發(fā)動機2的進(jìn)出氣口分別于發(fā)動機進(jìn)氣管I的出氣口、發(fā)動機排氣管3的進(jìn)氣口相連接，沿排氣流動方向在發(fā)動機排氣管3上依次安裝第二制氫器9和蒸發(fā)器20，排氣再循環(huán)進(jìn)氣管5的進(jìn)氣口與第二制氫器9上游的發(fā)動機排氣管3相連通，第一制氫器4的進(jìn)出氣口分別與排氣再循環(huán)進(jìn)氣管5的出氣口、第一制氫器出氣管6的進(jìn)氣口相連接，第一制氫器出氣管6的進(jìn)氣口與發(fā)動機進(jìn)氣管I相連通，沿氣體流動方向在第一制氫器出氣管6上依次安裝排氣再循環(huán)冷卻器7和排氣再循環(huán)控制閥8，第二換熱管12安裝在第二制氫器9內(nèi)，第二換熱管12的進(jìn)出氣口分別與第二制氫器進(jìn)氣管10的出氣口、第二制氫器出氣管11的進(jìn)氣口相連接，第二制氫器出氣管11的出氣口與排氣再循環(huán)控制閥8上游的第一制氫器出氣管6相連通,沿氣體流動方向在第二制氫器出氣管11上依次安裝增壓器16、富氫氣體緩存罐17和第三質(zhì)量流量控制器18，第一換熱管23安裝在蒸發(fā)器20內(nèi)，第一換熱管23的進(jìn)出口分別與蒸發(fā)器流進(jìn)管21的出口、蒸發(fā)器流出管22的進(jìn)口相連接，蒸發(fā)器流進(jìn)管21的進(jìn)口與氫能載體存儲罐19相連接，蒸發(fā)器流出管22的出口、第二制氫器進(jìn)氣管10的進(jìn)氣口、第一制氫器進(jìn)氣管13的進(jìn)氣口連接在一起，第一制氫器進(jìn)氣管13的出氣口與排氣再循環(huán)進(jìn)氣管5相連通，第一質(zhì)量流量控制器15安裝在第一制氫器進(jìn)氣管13上，第二質(zhì)量流量控制器14安裝在第二制氫器進(jìn)氣管10上，第一溫度傳感器24安裝在第一制氫器4上,第二溫度傳感器25安裝在第二制氫器9上,壓力傳感器26安裝在富氫氣體緩存罐17上，液泵27安裝在蒸發(fā)器流進(jìn)管21上，單向閥28安裝在蒸發(fā)器流出管22上，金屬絲29安裝在第二換熱管12內(nèi)，在金屬絲29的表面涂有制氫催化劑,第一制氫器4為多孔質(zhì)催化制氫器。在本發(fā)明中，通過第一質(zhì)量流量控制器15可以控制進(jìn)入進(jìn)氣第一制氫器4中氣相氫能載體的流量，通過第二質(zhì)量流量控制器14可以控制進(jìn)入進(jìn)氣第二制氫器9中氣相氫能載體的流量，通過第三質(zhì)量流量控制器18可以控制進(jìn)入第一制氫器出氣管6中富氫氣體的流量，通過排氣再循環(huán)控制閥8可以控制進(jìn)入發(fā)動機進(jìn)氣管I中富氫氣體的流量。在第一制氫器4中,氣相氫能載體與發(fā)動機排氣直接產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng),產(chǎn)生富氫氣體；在第二制氫器中9，通過第二換熱管12的換熱作用，第二換熱管12中的氣相氫能載體產(chǎn)生富氫氣體；在蒸發(fā)器中20，通過第一換熱管23的換熱作用，第一換熱管23中的液相氫能載體變成氣相氫能載體。在本發(fā)明中，富氫排氣再循環(huán)的控制流程圖如圖5所示可以根據(jù)是否需要富氫排氣再循環(huán)來決定排氣再循環(huán)控制閥8的開關(guān)，可以根據(jù)第一制氫器4入口的排氣溫度是否達(dá)到目標(biāo)溫度來決定第一質(zhì)量流量控制器15的開關(guān)。在本發(fā)明中，第二制氫器的控制流程圖如圖6所示可以根據(jù)富氫氣體緩存罐17中的實際壓力值來決定第二質(zhì)量流量控制器14的開關(guān)，可以根據(jù)第二制氫器9入口的排氣溫度是否達(dá)到目標(biāo)溫度來決定發(fā)動機是否推遲點火提前角。
權(quán)利要求
1.一種內(nèi)燃機余熱回收富氫排氣再循環(huán)裝置，包括發(fā)動機進(jìn)氣管(I)、發(fā)動機(2)和發(fā)動機排氣管(3)，發(fā)動機(2)的進(jìn)出氣口分別于發(fā)動機進(jìn)氣管(I)的出氣口、發(fā)動機排氣管(3)的進(jìn)氣口相連接，其特征在于還包括第一制氫器(4)、排氣再循環(huán)進(jìn)氣管(5)、第一制氫器出氣管(6)、排氣再循環(huán)冷卻器(7)、排氣再循環(huán)控制閥(8)、第二制氫器(9)、第二制氫器進(jìn)氣管(10)、第二制氫器出氣管(11)、第二換熱管(12)、第一制氫器進(jìn)氣管(13)、第二質(zhì)量流量控制器(14)、第一質(zhì)量流量控制器(15)、增壓器(16)、富氫氣體緩存罐(17)、第三質(zhì)量流量控制器(18)、氫能載體存儲罐(19)、蒸發(fā)器(20)、蒸發(fā)器流進(jìn)管(21)、蒸發(fā)器流出管(22)、第一換熱管(23)、第一溫度傳感器(24)、第二溫度傳感器(25)和壓力傳感器(26)，沿排氣流動方向在發(fā)動機排氣管(3)上依次安裝第二制氫器(9)和蒸發(fā)器(20),排氣再循環(huán)進(jìn)氣管(5)的進(jìn)氣口與第二制氫器(9)上游的發(fā)動機排氣管(3)相連通,第一制氫器(4)的進(jìn)出氣口分別與排氣再`循環(huán)進(jìn)氣管(5)的出氣口、第一制氫器出氣管(6)的進(jìn)氣口相連接，第一制氫器出氣管(6)的進(jìn)氣口與發(fā)動機進(jìn)氣管(I)相連通，沿氣體流動方向在第一制氫器出氣管(6)上依次安裝排氣再循環(huán)冷卻器(7)和排氣再循環(huán)控制閥(8)，第二換熱管(12)安裝在第二制氫器(9)內(nèi)，第二換熱管(12)的進(jìn)出氣口分別與第二制氫器進(jìn)氣管(10)的出氣口、第二制氫器出氣管(11)的進(jìn)氣口相連接，第二制氫器出氣管(11)的出氣口與排氣再循環(huán)控制閥(8)上游的第一制氫器出氣管(6)相連通，沿氣體流動方向在第二制氫器出氣管(11)上依次安裝增壓器(16 )、富氫氣體緩存罐(17 )和第三質(zhì)量流量控制器(18 )，第一換熱管(23 )安裝在蒸發(fā)器(20 )內(nèi)，第一換熱管(23 )的進(jìn)出口分別與蒸發(fā)器流進(jìn)管(21)的出口、蒸發(fā)器流出管(22 )的進(jìn)口相連接，蒸發(fā)器流進(jìn)管(21)的進(jìn)口與氫能載體存儲罐(19 )相連接，蒸發(fā)器流出管(22)的出口、第二制氫器進(jìn)氣管(10)的進(jìn)氣口、第一制氫器進(jìn)氣管(13)的進(jìn)氣口連接在一起，第一制氫器進(jìn)氣管(13)的出氣口與排氣再循環(huán)進(jìn)氣管(5)相連通，第一質(zhì)量流量控制器(15)安裝在第一制氫器進(jìn)氣管(13)上，第二質(zhì)量流量控制器(14)安裝在第二制氫器進(jìn)氣管(10)上，第一溫度傳感器(24)安裝在第一制氫器(4)上，第二溫度傳感器(25)安裝在第二制氫器(9)上，壓力傳感器(26)安裝在富氫氣體緩存罐(17)上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)燃機余熱回收富氫排氣再循環(huán)裝置，其特征在于還包括液泵(27)和單向閥(28)，液泵(27)安裝在蒸發(fā)器流進(jìn)管(21)上，單向閥(28)安裝在蒸發(fā)器流出管(22)上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)燃機余熱回收富氫排氣再循環(huán)裝置，其特征在于還包括金屬絲(29)，金屬絲(29)安裝在第二換熱管(12)內(nèi)，在金屬絲(29)的表面涂有制氫催化劑。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)燃機余熱回收富氫排氣再循環(huán)裝置，其特征在于第一制氫器(4)為多孔質(zhì)催化制氫器。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)燃機余熱回收富氫排氣再循環(huán)裝置，其特征在于基于壓力傳感器(26)、第一溫度傳感器(24)、第二溫度傳感器(25)、以及發(fā)動機(2)工況的反饋信號，通過調(diào)整發(fā)動機(2 )燃燒相位來控制進(jìn)入第一制氫器(4 )與第二制氫器(9 )中排氣的溫度。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)燃機余熱回收富氫排氣再循環(huán)裝置，其特征在于基于壓力傳感器(26)、第一溫度傳感器(24)、第二溫度傳感器(25)、以及發(fā)動機(2)工況的反饋信號，通過調(diào)整第一質(zhì)量流量控制器(15)和第三質(zhì)量流量控制器(18)的開度來控制排氣再循環(huán)氣內(nèi)氫氣濃度。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)燃機余熱回收富氫排氣再循環(huán)裝置，其特征在于基于壓力傳感器(26)、第二溫度傳感器(25)的反饋信號，通過調(diào)整第二質(zhì)量流量控制器(14)和增壓器(16)來控制第二制氫 器(9)的工作。
全文摘要
一種內(nèi)燃機技術(shù)領(lǐng)域的富氫排氣再循環(huán)裝置，包括發(fā)動機、制氫器、控制閥、質(zhì)量流量控制器、存儲罐和蒸發(fā)器，在發(fā)動機排氣管上依次安裝第二制氫器和蒸發(fā)器，在第一制氫器出氣管上依次安裝排氣再循環(huán)冷卻器和排氣再循環(huán)控制閥，在第二制氫器出氣管上依次安裝增壓器、富氫氣體緩存罐和第三質(zhì)量流量控制器。在發(fā)動機機工作過程中，基于發(fā)動機工況、排氣溫度及富氫氣體緩存罐內(nèi)壓力信號回饋實時調(diào)整發(fā)動機燃燒相位來控制催化床溫度，利用發(fā)動機排氣的余熱在制氫器內(nèi)催化裂解氫能載體產(chǎn)生富氫氣體，獲得的富氫氣體隨同再循環(huán)氣一同進(jìn)入發(fā)動機燃燒室內(nèi)同燃油一起燃燒。本發(fā)明設(shè)計合理，結(jié)構(gòu)簡單，適用于車船用汽油機、柴油機以及航空發(fā)動機等領(lǐng)域。
文檔編號F02M25/12GK103075275SQ20131001487
公開日2013年5月1日 申請日期2013年1月15日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月15日
發(fā)明者李鐵 申請人:上海交通大學(xué)