本發(fā)明屬于發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)機(jī)油消泡技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸箱內(nèi)機(jī)油消泡裝置。

背景技術(shù)：

隨著現(xiàn)代發(fā)動(dòng)機(jī)功率水平的持續(xù)提升，平均有效壓力、最高燃燒壓力以及發(fā)動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速都隨之提高，其中發(fā)動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速與機(jī)油含氣量成正比增加，曲軸的高轉(zhuǎn)速運(yùn)動(dòng)加劇了機(jī)油飛濺和攪拌，使得發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸箱內(nèi)的油霧濃度和泡沫大幅增加，直接影響到發(fā)動(dòng)機(jī)潤(rùn)滑冷卻效果、降低機(jī)油壓力、惡化抗磨損性，甚至使管路產(chǎn)生氣阻造成供油中斷，因此加強(qiáng)發(fā)動(dòng)機(jī)的消泡技術(shù)是發(fā)動(dòng)機(jī)研發(fā)中必須考慮的設(shè)計(jì)要素，是保證發(fā)動(dòng)機(jī)正常工作的重要因素。

現(xiàn)有技術(shù)中，為防止機(jī)油產(chǎn)生泡沫，除在機(jī)油中添加抗泡劑外，還采用合理設(shè)置油面高度、布置絲網(wǎng)抑泡、安裝除氣裝置等解決措施，但隨著發(fā)動(dòng)機(jī)強(qiáng)化程度的提升，以上措施難以有效消除由高轉(zhuǎn)速帶來(lái)的更多的機(jī)油泡沫，極大增加了由潤(rùn)滑系統(tǒng)引起的發(fā)動(dòng)機(jī)故障的風(fēng)險(xiǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明旨在提出一種發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸箱內(nèi)機(jī)油消泡裝置，以解決曲軸箱內(nèi)由高轉(zhuǎn)速造成的機(jī)油起泡問(wèn)題。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的：

一種發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸箱內(nèi)機(jī)油消泡裝置，包括結(jié)構(gòu)本體，所述結(jié)構(gòu)本體位于曲軸下方，在所述結(jié)構(gòu)本體上分別排列設(shè)有多個(gè)第一開槽、第二開槽、第三開槽和第四開槽，所述第一開槽位于所述結(jié)構(gòu)本體前端且與曲軸連桿軸頸位置對(duì)應(yīng)，所述第二開槽位于所述結(jié)構(gòu)本體中間靠前且與曲軸連桿軸頸位置相對(duì)應(yīng)，所述第三開槽位于所述結(jié)構(gòu)本體中間靠后且與曲軸平衡重位置相對(duì)應(yīng)，所述第四開槽位于所述結(jié)構(gòu)本體后端且與曲軸連桿軸頸位置相對(duì)應(yīng)，四種所述開槽上均設(shè)有導(dǎo)流板。

進(jìn)一步的，所述第一開槽寬度與曲軸連桿軸頸寬度一致，且數(shù)量同連桿軸頸個(gè)數(shù)一致，所述第一開槽的導(dǎo)流板垂直向上彎折。

進(jìn)一步的，所述第二開槽寬度為曲軸連桿軸頸寬度與兩個(gè)曲柄臂厚度之和，且開槽數(shù)量同連桿軸頸個(gè)數(shù)一致，所述第二開槽的導(dǎo)流板向下35度彎折。

進(jìn)一步的，所述第三開槽數(shù)量同主軸頸個(gè)數(shù)一致，所述第三開槽的導(dǎo)流板向上60度彎折。

進(jìn)一步的，所述第四開槽寬度與曲軸連桿軸頸寬度一致，且數(shù)量同連桿軸頸個(gè)數(shù)一致，所述第四開槽的導(dǎo)流板向上45度彎折。

進(jìn)一步的，所述結(jié)構(gòu)本體兩端設(shè)有多個(gè)間斷的向上的折邊。

進(jìn)一步的，所述結(jié)構(gòu)本體兩端設(shè)有多個(gè)安裝孔。

進(jìn)一步的，所述結(jié)構(gòu)本體表面涂有消泡涂層，在所述結(jié)構(gòu)本體表面形成細(xì)微凸點(diǎn)。

進(jìn)一步的，所述結(jié)構(gòu)本體為厚度不大于2mm的鋼板。

相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明所述的一種發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸箱內(nèi)機(jī)油消泡裝置具有以下優(yōu)勢(shì)：

(1)本發(fā)明所述的一種發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸箱內(nèi)機(jī)油消泡裝置根據(jù)發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸旋向在結(jié)構(gòu)本體上的不同位置設(shè)置不同角度的開槽結(jié)構(gòu)，防止由曲軸運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生的氣流而引起的氣泡，并且引導(dǎo)自由回落機(jī)油的流向，防止飛濺。

(2)本發(fā)明所述的消泡涂層使結(jié)構(gòu)表面形成細(xì)小的凸起顆粒，可以有效消解附著與其表面機(jī)油的微小氣泡，進(jìn)而有效起到消泡作用。

附圖說(shuō)明

構(gòu)成本發(fā)明的一部分的附圖用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說(shuō)明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1為本發(fā)明實(shí)施例所述的消泡裝置與曲軸的安裝結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例所述的消泡裝置結(jié)構(gòu)俯視圖。

附圖標(biāo)記說(shuō)明：

1-結(jié)構(gòu)本體；2-第一開槽；3-第二開槽；4-第三開槽；5-第四開槽；6-曲軸；7-折邊。

具體實(shí)施方式

需要說(shuō)明的是，在不沖突的情況下，本發(fā)明中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。

下面將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來(lái)詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明。

如圖1和圖2所示，一種發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸箱內(nèi)機(jī)油消泡裝置，包括結(jié)構(gòu)本體1，所述結(jié)構(gòu)本體1位于曲軸6下方，在所述結(jié)構(gòu)本體1上分別排列設(shè)有多個(gè)第一開槽2、第二開槽3、第三開槽4和第四開槽5，所述第一開槽2位于所述結(jié)構(gòu)本體1前端且與曲軸連桿軸頸位置對(duì)應(yīng)，所述第二開槽3位于所述結(jié)構(gòu)本體1中間靠前且與曲軸連桿軸頸位置相對(duì)應(yīng)，所述第三開槽4位于所述結(jié)構(gòu)本體1中間靠后且與曲軸平衡重位置相對(duì)應(yīng)，所述第四開槽5位于所述結(jié)構(gòu)本體1后端且與曲軸連桿軸頸位置相對(duì)應(yīng)，四種所述開槽上均設(shè)有導(dǎo)流板。

所述第一開槽2寬度與曲軸連桿軸頸寬度一致，且數(shù)量同連桿軸頸個(gè)數(shù)一致，所述第一開槽2的導(dǎo)流板垂直向上彎折。

所述第二開槽3寬度為曲軸連桿軸頸寬度與兩個(gè)曲柄臂厚度之和，且開槽數(shù)量同連桿軸頸個(gè)數(shù)一致，所述第二開槽3的導(dǎo)流板向下35度彎折。

所述第三開槽4數(shù)量同主軸頸個(gè)數(shù)一致，所述第三開槽4的導(dǎo)流板向上60度彎折。

所述第四開槽5寬度與曲軸連桿軸頸寬度一致，且數(shù)量同連桿軸頸個(gè)數(shù)一致，所述第四開槽5的導(dǎo)流板向上45度彎折。

所述結(jié)構(gòu)本體1兩端設(shè)有多個(gè)間斷的向上的折邊7。

所述結(jié)構(gòu)本體1兩端設(shè)有多個(gè)安裝孔，利用螺栓固定安裝在曲軸箱或油底殼上。

所述結(jié)構(gòu)本體1表面涂有消泡涂層，使結(jié)構(gòu)表面形成細(xì)小的凸起顆粒，可以有效消解附著與其表面機(jī)油的微小氣泡，進(jìn)而有效起到消泡作用。

所述結(jié)構(gòu)本體為厚度不大于2mm的鋼板。

本實(shí)施例的工作過(guò)程如下：

如圖1所示，所述結(jié)構(gòu)本體1通過(guò)螺栓固定安裝在曲軸箱或油底殼上，且位于曲軸6下方，從發(fā)動(dòng)機(jī)自由端看，自由回落的機(jī)油沿著所述第二開槽3的導(dǎo)流板流入油底殼，當(dāng)曲軸6順時(shí)針向下旋轉(zhuǎn)時(shí)，附著于曲軸6和連桿的機(jī)油沿所述第一開槽2的導(dǎo)流板流入油底殼，當(dāng)曲軸6順時(shí)針向上旋轉(zhuǎn)時(shí)，所述第三開槽4和第四開槽5將阻擋附著于曲軸6和連桿上受離心作用而飛濺的機(jī)油，并沿第三開槽4和第四開槽5的導(dǎo)流板流入油底殼。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明提供了一種發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸箱內(nèi)機(jī)油消泡裝置，包括結(jié)構(gòu)本體，所述結(jié)構(gòu)本體位于曲軸下方，在所述結(jié)構(gòu)本體上分別排列設(shè)有多個(gè)第一開槽、第二開槽、第三開槽和第四開槽，所述第一開槽位于所述結(jié)構(gòu)本體前端且與曲軸連桿軸頸位置對(duì)應(yīng)，所述第二開槽位于所述結(jié)構(gòu)本體中間靠前且與曲軸連桿軸頸位置相對(duì)應(yīng)，所述第三開槽位于所述結(jié)構(gòu)本體中間靠后且與曲軸平衡重位置相對(duì)應(yīng)，所述第四開槽位于所述結(jié)構(gòu)本體后端且與曲軸連桿軸頸位置相對(duì)應(yīng)，四種所述開槽上均設(shè)有導(dǎo)流板。本發(fā)明的有益效果：根據(jù)發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸旋向在所述結(jié)構(gòu)本體上的不同位置設(shè)置不同角度的開槽結(jié)構(gòu)，防止由曲軸運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生的氣流而引起的氣泡，并且引導(dǎo)自由回落機(jī)油的流向，防止飛濺。

技術(shù)研發(fā)人員：張?jiān)旗o;曾壯;李志鵬;楊貴春;劉艷利;張強(qiáng);馮垣潔;高云峰;陳卓群;呂國(guó)學(xué);吳雁玲
受保護(hù)的技術(shù)使用者：中國(guó)北方發(fā)動(dòng)機(jī)研究所（天津）
技術(shù)研發(fā)日：2017.03.24
技術(shù)公布日：2017.08.04