一種曲軸箱油氣分離通道結構及具有其的曲軸箱總成的制作方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及發(fā)動機技術領域，特別是涉及一種曲軸箱油氣分離通道結構及具有其 的曲軸箱總成。
【背景技術】
[0002] 隨著汽車發(fā)動機排放日益要求嚴格，目前曲軸箱通風系統(tǒng)必須都是封閉式循環(huán)， 竄氣和機油油氣都要循環(huán)到發(fā)動機進氣系統(tǒng)，進入氣缸內燃燒掉，這樣對于油氣分離效率 就要有很高要求，需要盡可能地把油滴都要分離出來，否則發(fā)動機會產(chǎn)生燒機油現(xiàn)象，影響 排放性能和發(fā)動機的可靠性能。
[0003] 現(xiàn)有技術中，對于曲軸箱進行油氣分離主要采用兩種結構，一種是采用一個擋板 式油氣分離結構，讓油氣通過發(fā)動機缸蓋內迷宮式的通道來達到分離油氣的目的，這種結 構油氣分離效率不高。在圖1所示的現(xiàn)有技術迷宮式油氣分離結構中，油氣混合體從通道 左端進入，由于油滴和氣體密度不同，在流動中由于慣性作用，較大的油滴被吸附于分離器 的內部表面或擋板上，較小的油滴則可能隨氣流一起被帶出分離器。采用這種迷宮式油氣 分離通道，油氣分離效果取決于隔斷的多少，太多則對整個通風系統(tǒng)的阻力增大，對降低曲 軸箱的壓力不利，太少則油氣分離效率低下。且目前這種迷宮式油氣分離結構的效率一般 只有70 %左右。
[0004] 另外一種是擋板式油氣分離結構再加入一個濾芯結構分離器，這樣雖然分離效率 高，但是因為濾芯需要定期更換，所以壽命較低，并且成本高而且結構復雜，且上述的結構 一般均獨立安裝于缸罩，使得發(fā)動機的高度增加、缸蓋罩結構復雜，不利于發(fā)動機的緊湊性 設計。
[0005] 因此，希望有一種油氣分離裝置來克服或至少減輕解決上述缺陷。

【發(fā)明內容】

[0006] 本發(fā)明的目的在于提供一種油氣分離裝置來克服或至少減輕現(xiàn)有技術的上述缺 陷中的一個或多個。
[0007] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種曲軸箱油氣分離通道結構，所述曲軸箱油氣分 離通道結構包括曲軸箱本體，以及設置在所述曲軸箱本體內的第一凸輪軸，其中，所述第一 凸輪軸為空心凸輪軸，在其第一端處具有用于輸入油氣混合體的第一油氣入口；在側壁上 帶有多個第一側壁通孔，用于排出第一凸輪軸旋轉時分離出的油液；在第一凸輪軸的第二 端處具有第一油氣出口，用于排出經(jīng)過初次油氣分離之后的油氣混合體。
[0008] 優(yōu)選地，所述第一凸輪軸的內壁采用粗糙表面。
[0009] 優(yōu)選地，所述曲軸箱油氣分離通道結構進一步包括第二凸輪軸，所述第二凸輪軸 為空心凸輪軸，在其第一端處具有與第一凸輪軸的第一油氣出口相連通的第二油氣入口； 在所述第二凸輪軸的側壁上帶有多個第二側壁通孔，用于排出第二凸輪軸旋轉時分離出的 油液；在第二凸輪軸的第二端處具有第二油氣出口，用于排出經(jīng)過二次油氣分離之后的油 氣混合體。
[0010] 優(yōu)選地，所述第二凸輪軸的旋轉方向與所述第一凸輪軸的旋轉方向相反。
[0011] 優(yōu)選地，所述第二凸輪軸的軸線平行于所述第一凸輪軸的軸線。
[0012] 優(yōu)選地，所述第二凸輪軸的第一端與所述第一凸輪軸的第二端位于所述曲軸箱本 體的第一側處，所述第二凸輪軸的第二端與所述第一凸輪軸的第一端位于所述曲軸箱本體 的與所述第一側相對的另一側處。
[0013] 優(yōu)選地，位于第一凸輪軸的第二端處的第一油氣出口通過連接通道連通至位于第 二凸輪軸的第一端處的第二油氣入口，所述連接通道為直通道，且其延伸方向與第一凸輪 軸的軸心與第二凸輪軸的軸心的軸心連線成一個角度。
[0014] 優(yōu)選地，所述曲軸箱本體在所述第一凸輪軸的第二端外周具有一個圓形槽，所述 圓形槽的軸線與所述第一凸輪軸的軸線重合，且所述第一凸輪軸的第一油氣出口與所述圓 形槽連通，在所述第二凸輪軸的第一端外周具有另一圓形槽，所述另一圓形槽的軸線與所 述第二凸輪軸的軸線重合，且所述第二凸輪軸的第二油氣入口與所述另一圓形槽連通，其 中，所述連接通道連通所述第一圓形槽與所述另一圓形槽。
[0015] 優(yōu)選地，所述第一凸輪軸的第一油氣入口和第一油氣出口設置在所述第一凸輪軸 的相應端部處的側壁上，所述第二凸輪軸的第二油氣入口和第二油氣出口設置在所述第二 凸輪軸的相應端部處的側壁上。
[0016] 本發(fā)明還提供一種曲軸箱總成,所述曲軸箱總成包括如上所述的曲軸箱油氣分離 通道結構。
[0017] 在本發(fā)明的曲軸箱油氣分離通道結構中，利用空心凸輪軸進行油氣分離，在不需 要增加設備的情況下，實現(xiàn)曲軸箱中油氣的良好分離，結構簡單，成本低，且有利于發(fā)動機 的緊湊設計。
【附圖說明】
[0018] 圖1是現(xiàn)有技術中的迷宮式油氣分離結構的示意圖。
[0019] 圖2是根據(jù)本發(fā)明第一實施例的曲軸箱油氣分離通道結構的示意圖。
[0020] 圖3是根據(jù)本發(fā)明第二實施例的曲軸箱油氣分離通道結構的示意圖。
[0021] 圖4是圖3所示曲軸箱油氣分離通道結構的示意圖。
[0022] 附圖標記：
【主權項】
1. 一種曲軸箱油氣分離通道結構，包括曲軸箱本體，以及設置在所述曲軸箱本體內的 第一凸輪軸，其特征在于， 所述第一凸輪軸為空心凸輪軸，在其第一端處具有用于輸入油氣混合體的第一油氣入 口；在側壁上帶有多個第一側壁通孔，用于排出第一凸輪軸旋轉時分離出的油液；在第一 凸輪軸的第二端處具有第一油氣出口，用于排出經(jīng)過初次油氣分離之后的油氣混合體。
2. 如權利要求1所述的曲軸箱油氣分離通道結構，其特征在于，所述第一凸輪軸的內 壁采用粗糙表面。
3. 如權利要求1所述的曲軸箱油氣分離通道結構，其特征在于，進一步包括第二凸輪 軸，所述第二凸輪軸為空心凸輪軸，在其第一端處具有與第一凸輪軸的第一油氣出口相連 通的第二油氣入口；在所述第二凸輪軸的側壁上帶有多個第二側壁通孔，用于排出第二凸 輪軸旋轉時分離出的油液；在第二凸輪軸的第二端處具有第二油氣出口，用于排出經(jīng)過二 次油氣分離之后的油氣混合體。
4. 如權利要求3所述的曲軸箱油氣分離通道結構，其特征在于，所述第二凸輪軸的旋 轉方向與所述第一凸輪軸的旋轉方向相反。
5. 如權利要求3所述的曲軸箱油氣分離通道結構，其特征在于，所述第二凸輪軸的軸 線平行于所述第一凸輪軸的軸線。
6. 如權利要求5所述的曲軸箱油氣分離通道結構，其特征在于，所述第二凸輪軸的第 一端與所述第一凸輪軸的第二端位于所述曲軸箱本體的第一側處，所述第二凸輪軸的第二 端與所述第一凸輪軸的第一端位于所述曲軸箱本體的與所述第一側相對的另一側處。
7. 如權利要求6所述的曲軸箱油氣分離通道結構，其特征在于，位于第一凸輪軸的第 二端處的第一油氣出口通過連接通道連通至位于第二凸輪軸的第一端處的第二油氣入口， 所述連接通道為直通道，且其延伸方向與第一凸輪軸的軸心與第二凸輪軸的軸心的軸心連 線成一個角度。
8. 如權利要求7所述的曲軸箱油氣分離通道結構，其特征在于， 所述曲軸箱本體在所述第一凸輪軸的第二端外周具有一個圓形槽，所述第一圓形槽 的軸線與所述第一凸輪軸的軸線重合，且所述第一凸輪軸的第一油氣出口與所述圓形槽連 通， 所述曲軸箱本體在所述第二凸輪軸的第一端外周具有另一圓形槽，所述另一圓形槽的 軸線與所述第二凸輪軸的軸線重合，且所述第二凸輪軸的第二油氣入口與所述另一圓形槽 連通， 其中，所述連接通道連通所述一個圓形槽與所述另一圓形槽。
9. 如權利要求8所述的曲軸箱油氣分離通道結構，其特征在于，所述第一凸輪軸的第 一油氣入口和第一油氣出口設置在所述第一凸輪軸的相應端部處的側壁上，所述第二凸輪 軸的第二油氣入口和第二油氣出口設置在所述第二凸輪軸的相應端部處的側壁上。
10. -種曲軸箱總成，其特征在于，包括如權利要求1至9中任一項所述的曲軸箱油氣 分離通道結構。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種曲軸箱油氣分離通道結構及具有其的曲軸箱總成。所述曲軸箱油氣分離通道結構包括曲軸箱本體，以及設置在所述曲軸箱本體內的第一凸輪軸，所述第一凸輪軸為空心凸輪軸，在其第一端處具有用于輸入油氣混合體的第一油氣入口；在側壁上帶有多個第一側壁通孔，用于排出第一凸輪軸旋轉時分離出的油液；在第一凸輪軸的第二端處具有第一油氣出口，用于排出經(jīng)過初次油氣分離之后的油氣混合體。在本發(fā)明的曲軸箱油氣分離通道結構中，利用空心凸輪軸進行油氣分離，在不需要增加設備的情況下，實現(xiàn)曲軸箱中油氣的良好分離，結構簡單，成本低，且有利于發(fā)動機的緊湊設計。
【IPC分類】F01M13-04
【公開號】CN104863666
【申請?zhí)枴緾N201410327999
【發(fā)明人】楊國璽, 李倩, 宋和濱, 李強
【申請人】北汽福田汽車股份有限公司
【公開日】2015年8月26日
【申請日】2014年7月10日