專利名稱：一種用于玻璃模具表面的復合鍍層及其電鍍方法
技術領域：
本發(fā)明屬于金屬材料表面處理技術領域，特別涉及一種用于玻璃模具表面的復合
鍍層及其電鍍方法。
背景技術：
近年來，隨著玻璃制瓶和器皿業(yè)的高速發(fā)展，玻璃瓶罐的生產向著高速和輕量化 方向發(fā)展，玻璃模具的材質日益受到重視，特別是一些合資企業(yè)和三資企業(yè)的玻璃瓶罐生 產廠家，引進國外先進的制瓶生產線，對玻璃模具的質量提出了更高的要求，對玻璃模具材 質的要求也越來越高。我國玻璃模具制造廠家主要分布在江蘇、浙江、上海、天津和廣東等 地。其材料主要為普通灰口鑄鐵，在提高材質方面多年來進展緩慢。模具經上機使用后，維 修頻繁，使用壽命低，一般只有20 30萬次/付，已不能滿足上述玻璃生產廠家的要求。
玻璃模具的材質，尤其是表面材質的質量好壞是決定玻璃制品外觀美感以及生產 成本的關鍵，模具使用壽命的長短也影響著生產的連續(xù)性和生產效率。隨著對玻璃制品質 量、外觀的要求愈來愈高，加上玻璃制品成型機機速不斷提高，對模具材質提出了更高的要 求。表面光潔、高質量玻璃制品的生產與灼熱的玻璃液和模具的接觸性能密切相關，模具材 料的選擇在玻璃工業(yè)生產中具有很大的重要性。
玻璃制品的成形環(huán)境極為惡劣，對模具材料提出了非?？量痰囊蟆２Ａ＞咴?工作中要承受高溫、高壓、摩擦磨損、熱腐蝕、疲勞沖擊等，面對如此惡劣的工況條件，一般 都要在模具表面鍍上一層特殊的涂層，以抵抗高溫氧化和熔融態(tài)玻璃的腐蝕，同時要求涂 層與模具基體有很好的結合力以抵抗高壓和疲勞沖擊。為得到高質量的玻璃制品，還得要 求脫模時玻璃制品和模具基體之間的摩擦系數盡量小。這就得要求模具涂層要具有以下一 些最主要性質耐碎裂，耐熱沖擊，導熱性好，線膨脹系數小，抗生長，耐熱，耐磨，組織致密 均勻，粘附溫度高，耐腐蝕等等。但是，實際上迄今還沒有哪一種金屬全部具備這些良好性 能，所以一般需要通過特殊手段制備一種合金復合涂層來盡量滿足這些苛刻的要求，其中 根據玻璃模具的服役條件和失效分析以及實際生產要求，對模具涂層材料說，最重要要滿 足的是抗氧化腐蝕、高溫與玻璃的摩擦系數小、壽命長等性能。 目前，玻璃模具產業(yè)一般采用電鍍制備涂層，并憑經驗總結出模具表面金屬涂層 脫模性好的順序為C，W，Ni，……V，Cr。實際生產中輔以脫模劑，以提高模具涂層的壽命， 降低次品率。但這樣就存在以下的問題l.脫模劑的主要成分是碳，隨著模具工作時間的 增加，會在模具側面形成積碳，積碳脫落至玻璃上就會造成次品；2.由于涂布脫模劑一般 是人工操作，操作工人面對500-800°C的工作環(huán)境，具有危險性和隨機性等特點。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種用于玻璃模具表面的復合鍍層及其電鍍方法。 —種用于玻璃模具表面的復合鍍層，其特征在于，該復合鍍層以Ni-W為基體，且
含有稀土氧化物微粒，各組分按重量百分含量如下Ni含量為41 52%， W含量為44 47%，稀士氧化物含量為1 15%。 —種優(yōu)選的技術方案為所述復合鍍層的厚度為10 35 ii m。 —種優(yōu)選的技術方案為所述稀土氧化物為Ce02、 La203中的一種或兩種的組合。 —種用于玻璃模具表面的復合鍍層的電鍍方法，其特征在于，步驟如下 (1)配制在55 8(TC穩(wěn)定分散的懸濁電鍍液，所述懸濁電鍍液包括作為主鹽
的鎢酸鈉(Na2W04 2H20)和硫酸鎳(NiS04 6H20)，作為絡合劑的檸檬酸(C6H807 H20)和
氨水(NH3 1120)，共沉積促進劑，助分散劑以及稀士氧化物顆粒，各組分及其含量如下
Na2W04 2H20 :30 60g/L， NiS04 6H20 :10 50g/L， C6H807 H20 :50 90g/L， NH3 H20 :
50 90ml/L，共沉積促進劑0. 1 1. Og/L，助分散劑0. 8 1. 6g/L，稀土氧化物0. 5
80g/L，其余為去離子水； (2)然后對玻璃模具表面進行預處理； (3)將預處理后的玻璃模具浸入懸濁電鍍液中，在攪拌下進行電鍍。
—種優(yōu)選的技術方案為步驟(1)中所述懸濁電鍍液采用如下步驟配制
(1)先對稀土氧化物顆粒進行分散處理先將稀土氧化物顆粒放入丙酮中，超聲分散15 20分鐘，再烘干，然后加入去離子水，之后，加入共沉積促進劑和助分散劑，超聲分散1 2小時，得到稀土氧化物顆粒分散液； (2)將Na2W04 2H20、 NiS04 6H20、 C6H807 H20和NH3 H20加入到去離子水中配制
含Ni-W的鍍液； (3)先將含Ni-W的鍍液加熱到電鍍溫度55 8(TC，并加入助分散劑，之后，向含Ni-W的鍍液中加入分散處理后的稀土氧化物顆粒分散液，同時進行超聲攪拌，即配成在55 8(TC穩(wěn)定分散的懸濁電鍍液。 —種優(yōu)選的技術方案為所述稀土氧化物顆粒為Ce02、 La203中的一種或兩種的組合，粒度為0. 5 3iim。 —種優(yōu)選的技術方案為所述共沉積促進劑為乙二胺、十六烷基三甲基溴化銨、多乙烯多胺中的一種或幾種的任意組合。 —種優(yōu)選的技術方案為所述助分散劑為辛基苯基聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚或壬基酚聚氧乙烯醚中的任何一種。 —種優(yōu)選的技術方案為所述電鍍時攪拌速度為150 250rpm，溫度55 80°C，電鍍液pH值為6 8，電流密度為5 20A/dm2，陽極采用純度為99. 99%的石墨板。
本發(fā)明的有益效果為本發(fā)明具有工藝簡單、污染小、安全、綜合成本低，鍍層硬度、耐磨性、耐高溫氧化性高，自潤滑性能好，與熔融態(tài)玻璃對磨，具有較低的摩擦系數，使模具具有良好的脫模性能。


圖1是對1#、3#和5#樣品用掃描電鏡觀測表面形貌，其中(a) 、 (b)樣品1#、3#、5#的SEM圖片； 圖2是0#至6#樣品顯微硬度測試結果；
圖3是0#至6#樣品與熔融態(tài)玻璃配副的高溫摩擦系數；
圖4是樣品1#、3#和5#進行高溫氧化后的SEM表面形貌，其中(a)
、(c)分別表示
、(b) 、 (c)分別表示樣品1#、3#、5#的SEM圖片。
具體實施例方式
下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明
實施例1在玻璃模具不銹鋼樣品(30mmX 30mmX 5mm)上鍍Ni_W-Ce02復合鍍層，得到樣品2#。該復合鍍層以Ni-W為基體，且含有Ce02微粒，各組分按重量百分含量如下Ni含量為51 % ， W含量為44. 5 % ， Ce02含量為4. 5 % ，獲得復合鍍層的厚度為20 y m。
上述用于玻璃模具表面的復合鍍層的電鍍方法，步驟如下 (1)先對Ce02顆粒進行分散處理先將2. 5g Ce02顆粒放入15ml丙酮中，超聲分散20分鐘，再烘干，然后加入20ml去離子水，之后，加入0. 2g作為共沉積促進劑的乙二胺、0. 15g作為助分散劑的曲拉通X-100，超聲分散1小時，得到Ce02顆粒分散液；
(2)將22. 5gNa2W04 2H20、 10gNiS04 6H20、36. 25gC6H807 H20和31. 25mlNH3 H20加入到去離子水中配制480ml含Ni-W的鍍液； (3)先將480ml含Ni_W的鍍液加熱到電鍍溫度60°C ，并加入0. 25g作為助分散劑的曲拉通X-100，之后，向含Ni-W的鍍液中加入分散處理后的Ce(^顆粒分散液，同時進行超聲攪拌，即配成500ml在6(TC穩(wěn)定分散的懸濁電鍍液；所述懸濁電鍍液，各組分及其含量如下Na2W04 2H20 :45g/L， NiS04 6H20 :20g/L， C6H807 H20 :72. 5g/L， NH3 H20 :62. 5ml/L，乙二胺0. 4g/L，曲拉通X-IOO :0. 8g/L，Ce02 :5g/L，其余為去離子水；電鍍液中Ce02粉末的粒度2±0. 5iim ; (4)然后對玻璃模具不銹鋼樣品表面進行預處理先對不銹鋼樣品進行打磨，采用金相拋光機對不銹鋼樣品表面進行逐級打磨拋光，最終粗糙度Ra = 0. 3左右，然后用去離子水、乙醇、丙酮分別超聲清洗10分鐘，再將樣品浸到化學除油劑中，溫度為85t:，超聲清洗15分鐘，然后用去離子水超聲清洗10分鐘，再用體積百分濃度為5%的稀硫酸活化2分鐘，然后經去離子水沖洗即完成預處理； (5)將預處理后的不銹鋼樣品作為陰極放入電鍍槽的懸濁電鍍液中，并在對懸濁電鍍液攪拌下進行電鍍，陽極采用純度為99. 99%的石墨板，電鍍時攪拌速度為150rpm，電鍍液pH值為7. 31，電流密度為10A/dn^，溫度6(TC，時間為40min，電鍍之后從電鍍液中取出樣品再進行水洗、烘干。獲得復合鍍層的厚度為20ym。將玻璃模具不銹鋼樣品(30mmX30mmX5mm)標記為樣品0#，采用本實施例方法(只是電鍍液中沒有加入Ce02顆粒)制備出來的鍍有Ni-W鍍層的樣品標記為1#(樣品1#鍍層中Ni含量為53%， W含量為47% )。
實施例2在玻璃模具不銹鋼樣品(30mmX 30mmX 5mm)上鍍Ni_W-Ce02復合鍍層，得到樣品3#。該復合鍍層以Ni-W為基體，且含有Ce02微粒，各組分按重量百分含量如下Ni含量為49 % ， W含量為43 % ， Ce02含量為8 % ，獲得復合鍍層的厚度為25 y m。
上述用于玻璃模具表面的復合鍍層的電鍍方法，步驟如下 (1)先對Ce02顆粒進行分散處理先將5g Ce02顆粒放入20ml丙酮中，超聲分散15分鐘，再烘干，然后加入10ml去離子水，之后，加入0. 2g作為共沉積促進劑的十六烷基三甲基溴化銨、0. 2g作為助分散劑的乳化劑TX-10，超聲分散2小時，得到Ce02顆粒分散液；
(2)將22. 5gNa2W04 2H20、 10gNiS04 6H20、36. 25gC6H807 H20和31. 25mlNH3 H20加入到去離子水中配制490ml含Ni-W的鍍液； (3)先將490ml含Ni_W的鍍液加熱到電鍍溫度70°C，并加入0. 3g作為助分散劑的乳化劑TX-10，之后，向含Ni-W的鍍液中加入分散處理后的Ce02顆粒分散液，同時進行超聲攪拌，即配成500ml在7(TC穩(wěn)定分散的懸濁電鍍液；所述懸濁電鍍液，各組分及其含量如下Na2W04 2H20 :45g/L， NiS04 6H20 :20g/L， C6H807 H20 :72. 5g/L， NH3 H20 :62. 5ml/L，十六烷基三甲基溴化銨0. 4g/L，乳化劑TX-10 :1. Og/L， Ce02 :10g/L，其余為去離子水；電鍍液中Ce02粉末的粒度1 ±0. 5 m ; (4)然后對玻璃模具不銹鋼樣品表面進行預處理預處理過程同實施例1 ;
(5)將預處理后的不銹鋼樣品作為陰極放入電鍍槽的懸濁電鍍液中，并在對懸濁電鍍液攪拌下進行電鍍，陽極采用純度為99. 99%的石墨板，電鍍時攪拌速度為170rpm，電鍍液pH值為6. 5，電流密度為15A/dn^，溫度70°C，時間為40min，電鍍之后從電鍍液中取出樣品再進行水洗、烘干。獲得復合鍍層的厚度為25 i！ m。
實施例3在玻璃模具不銹鋼樣品(30mmX 30mmX 5mm)上鍍Ni_W-La203復合鍍層，得到樣品4#。該復合鍍層以Ni-W為基體，且含有La^3微粒，各組分按重量百分含量如下Ni含量為52 % ， W含量為45 % ， La203含量為3 % ，獲得復合鍍層的厚度為20 y m。
上述用于玻璃模具表面的復合鍍層的電鍍方法，步驟如下 (1)先對La203顆粒進行分散處理先將10g La203顆粒放入15ml丙酮中，超聲分散20分鐘，再烘干，然后加入20ml去離子水，之后，加入0. 15g作為共沉積促進劑的多乙烯多胺、0. 2g作為助分散劑的乳化劑NP-10，超聲分散1小時，得到La203顆粒分散液；
(2)將17. 5gNa2W04 2H20、 15gNiS04 6H20、32. 5gC6H807 H20和25mlNH3 H20加入到去離子水中配制480ml含Ni-W的鍍液； (3)先將480ml含Ni_W的鍍液加熱到電鍍溫度70°C，并加入0. 4g作為助分散劑的乳化劑NP-10，之后，向含Ni-W的鍍液中加入分散處理后的La203顆粒分散液，同時進行超聲攪拌，即配成500ml在7(TC穩(wěn)定分散的懸濁電鍍液；所述懸濁電鍍液，各組分及其含量如下Na2W04 2H20 :35g/L， NiS04 6H20 :30g/L， C6H807 H20 :65g/L， NH3 H20 :50ml/L，多乙烯多胺0. 3g/L，乳化劑NP-10 :1. 2g/L，La203 :20g/L，其余為去離子水；電鍍液中1^203粉末的粒度2±0. 5iim ; (4)然后對玻璃模具不銹鋼樣品表面進行預處理預處理過程同實施例1 ;
(5)將預處理后的不銹鋼樣品作為陰極放入電鍍槽的懸濁電鍍液中，并在對懸濁電鍍液攪拌下進行電鍍，陽極采用純度為99. 99%的石墨板，電鍍時攪拌速度為190rpm，電鍍液pH值為7. 2，電流密度為8A/dn^，溫度7(TC，時間為40min，電鍍之后從電鍍液中取出樣品再進行水洗、烘干。獲得復合鍍層的厚度為20ym。
實施例4 在玻璃模具不銹鋼樣品(30mmX 30mmX 5mm)上鍍Ni_W-La203復合鍍層，得到樣品5#。該復合鍍層以附1為基體，且含有1^203微粒，各組分按重量百分含量如下Ni含量為50 % ， W含量為43 % ， La203含量為7 % ，獲得復合鍍層的厚度為25 y m。
上述用于玻璃模具表面的復合鍍層的電鍍方法，步驟如下 (1)先對1^203顆粒進行分散處理先將20g 1^203顆粒放入15ml內酮中，超聲分散 20分鐘，再烘干，然后加入20ml去離子水，之后，加入0. 10g作為共沉積促進劑的乙二胺、 0. 15g作為共沉積促進劑的十六烷基三甲基溴化銨，0. 2g作為助分散劑的曲拉通X-100，超 聲分散1小時，得到La203顆粒分散液； (2)將27. 5gNa2W04 2H20、20gNiS04 6H20、40. 75gC6H807 H20和35mlNH3 H20加 入到去離子水中配制480ml含Ni-W的鍍液； (3)先將480ml含Ni_W的鍍液加熱到電鍍溫度55°C，并加入0. 5g作為助分散劑 的曲拉通X-100，之后，向含Ni-W的鍍液中加入分散處理后的1^203顆粒分散液，同時進行 超聲攪拌，即配成500ml在55t:穩(wěn)定分散的懸濁電鍍液；所述懸濁電鍍液，各組分及其含量 如下Na2W04 2H20 :55g/L， NiS04 6H20 :40g/L， C6H807 H20 :81. 5g/L， NH3 H20 :70ml/L，乙 二胺0. 2g/L，十六烷基三甲基溴化銨0. 3g/L，曲拉通X-IOO :1. 4g/L，La203 :40g/L，其余為 去離子水；電鍍液中La203粉末的粒度1 ±0. 5 m ; (4)然后對玻璃模具不銹鋼樣品表面進行預處理預處理過程同實施例1 ;
(5)將預處理后的不銹鋼樣品作為陰極放入電鍍槽的懸濁電鍍液中，并在對懸濁 電鍍液攪拌下進行電鍍，陽極采用純度為99. 99%的石墨板，電鍍時攪拌速度為200rpm，電 鍍液pH值為7. 31，電流密度為16A/dn^，溫度55°C，時間為40min，電鍍之后從電鍍液中取 出樣品再進行水洗、烘干。獲得復合鍍層的厚度為25ym。
實施例5 在玻璃模具不銹鋼樣品C30mmX ;30mmX 5mm)上鍍Ni-W-Ce02_La203復合鍍層，得到 樣品6#。該復合鍍層以Ni-W為基體，且含有Ce02和La203微粒，各組分按重量百分含量如 下Ni含量為48. 5 % ， W含量為44 % ， Ce02含量為3.5%， La203含量為4 % ，獲得復合鍍層 的厚度為24iim。 上述用于玻璃模具表面的復合鍍層的電鍍方法，步驟如下 (1)先對Ce02顆粒進行分散處理先將5g Ce02、 10gLa203顆粒放入20ml內酮中， 超聲分散15分鐘，再烘干，然后加入20ml去離子水，之后，加入0. 20g作為共沉積促進劑的 多乙烯多胺、0. 15g作為共沉積促進劑的十六烷基三甲基溴化銨，0. 2g作為助分散劑的曲 拉通X-100，超聲分散2小時，得到Ce02顆粒分散液； (2)將22. 5gNa2W04 2H20、 10gNiS04 6H20、36. 25gC6H807 H20和31. 25mlNH3 H20 加入到去離子水中配制480ml含Ni-W的鍍液； (3)先將480ml含Ni_W的鍍液加熱到電鍍溫度60°C，并加入0. 6g作為助分散劑 的曲拉通X-100，之后，向含Ni-W的鍍液中加入分散處理后的Ce02顆粒分散液，同時進行 超聲攪拌，即配成500ml在6(TC穩(wěn)定分散的懸濁電鍍液；所述懸濁電鍍液，各組分及其含量 如下Na2W04 2H20 :45g/L， NiS04 6H20 :20g/L， C6H807 H20 :72. 5g/L， NH3 H20 :62. 5ml/L， 多乙烯多胺0. 4g/L，十六烷基三甲基溴化銨0. 3g/L，曲拉通X-IOO :1. 6g/L， Ce02 :10g/L， La203 :20g/L，其余為去離子水；電鍍液中[602、1^203粉末的粒度2±0. 5iim ;
(4)然后對玻璃模具不銹鋼樣品表面進行預處理預處理過程同實施例1 ;
(5)將預處理后的不銹鋼樣品作為陰極放入電鍍槽的懸濁電鍍液中，并在對懸濁 電鍍液攪拌下進行電鍍，陽極采用純度為99. 99%的石墨板，電鍍時攪拌速度為210rpm，電鍍液pH值為6. 8，電流密度為8A/di^，溫度60°C，時間為40min，電鍍之后從電鍍液中取出 樣品再進行水洗、烘干。獲得復合鍍層的厚度為24ym。 然后分別取樣品0#至6#進行試驗，其中2#至6#中均采用表面鍍覆有稀土氧化 物摻雜Ni-W復合鍍層的玻璃模具不銹鋼樣品(30mmX30mmX5mm)，其鍍層為Ni-W基體中夾 雜有稀土氧化物微粒的稀士氧化物摻雜Ni-W復合鍍層。 對1#、3#和5#樣品用掃描電鏡觀測表面形貌，參見圖1，明顯看出稀土氧化物微粒 的加入能夠顯著減少裂紋等缺陷，使結構更加緊致。 對0#至6#樣品進行顯微硬度測試，結果顯示稀土氧化物微粒的加入能夠明顯的 提高Ni-W鍍層的顯微硬度，結果參見圖2。 對0#到6#樣品進行與熔融態(tài)玻璃配副的高溫摩擦學性能測試，樣品與熔融態(tài)玻 璃在70(TC下對磨，載荷ION，滑動速度1. 33mm/s，滑動時間12s，測出多組摩擦系數取平均 值，結果參見圖3，結果顯示，稀土氧化物微粒的加入大大降低了鍍層與熔融態(tài)玻璃的摩擦 系數。 對1#、3#和5#樣品進行高溫氧化后的SEM表面形貌，實驗溫度為700°C ，氧化時間 為15小時，結果參見圖4，結果顯示稀土氧化物微粒的加入能夠大大提高鍍層的抗高溫氧 化能力。 雖然，上文中已經用一般性說明及具體實施方案對本發(fā)明作了詳盡的描述，但在 本發(fā)明基礎上，可以對之作一些修改或改進，這對本領域技術人員而言是顯而易見的。因 此，在不偏離本發(fā)明精神的基礎上所做的這些修改或改進，均屬于本發(fā)明要求保護的范圍。
權利要求
一種用于玻璃模具表面的復合鍍層，其特征在于，該復合鍍層以Ni-W為基體，且含有稀土氧化物微粒，各組分按重量百分含量如下Ni含量為41～52％，W含量為44～47％，稀土氧化物含量為1～15％。
2. 根據權利要求1所述的一種用于玻璃模具表面的復合鍍層，其特征在于，所述復合鍍層的厚度為10 35iim。
3. 根據權利要求1所述的一種用于玻璃模具表面的復合鍍層，其特征在于，所述稀土氧化物為Ce02、La203中的一種或兩種的組合。
4. 一種用于玻璃模具表面的如權利要求1所述的復合鍍層的電鍍方法，其特征在于，步驟如下(1) 配制在55 8(TC穩(wěn)定分散的懸濁電鍍液，所述懸濁電鍍液包括作為主鹽的鎢酸鈉(Na2W04 2H20)和硫酸鎳(NiS04 6H20)，作為絡合劑的檸檬酸(C6H807 H20)和氨水(NH3 H20)，共沉積促進劑，助分散劑以及稀土氧化物顆粒，各組分及其含量如下Na2W04 2H20 :30 60g/L， NiS04 6H20 :10 50g/L， C6H807 H20 :50 90g/L， NH3 H20 :50 90ml/L，共沉積促進劑0. 1 1. Og/L，助分散劑0. 8 1. 6g/L，稀土氧化物0. 5 80g/L，其余為去離子水；(2) 然后對玻璃模具表面進行預處理；(3) 將預處理后的玻璃模具浸入懸濁電鍍液中，在攪拌下進行電鍍。
5. 根據權利要求4所述的一種用于玻璃模具表面的復合鍍層的電鍍方法，其特征在于，步驟(1)中所述懸濁電鍍液采用如下步驟配制(1) 先對稀土氧化物顆粒進行分散處理先將稀土氧化物顆粒放入丙酮中，超聲分散15 20分鐘，再烘干，然后加入去離子水，之后，加入共沉積促進劑和助分散劑，超聲分散1 2小時，得到稀土氧化物顆粒分散液；(2) 將Na2W04 *2H20、NiS04 *6H20、C6H807 *H20和NH3 *H20加入到去離子水中配制含Ni_W的鍍液；(3) 先將含Ni-W的鍍液加熱到電鍍溫度55 80°C，并加入助分散劑，之后，向含Ni-W的鍍液中加入分散處理后的稀土氧化物顆粒分散液，同時進行超聲攪拌，即配成在55 8(TC穩(wěn)定分散的懸濁電鍍液。
6. 根據權利要求4或5所述的一種用于玻璃模具表面的復合鍍層的電鍍方法，其特征在于，所述稀土氧化物顆粒為Ce02、La203中的一種或兩種的組合，粒度為0. 5 3 y m。
7. 根據權利要求4或5所述的一種用于玻璃模具表面的復合鍍層的電鍍方法，其特征在于，所述共沉積促進劑為乙二胺、十六烷基三甲基溴化銨、多乙烯多胺中的一種或幾種的任意組合。
8 根據權利要求4或5所述的一種用于玻璃模具表面的復合鍍層的電鍍方法，其特征在于，所述助分散劑為辛基苯基聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚或壬基酚聚氧乙烯醚中的任何一種。
9. 根據權利要求4或5所述的一種用于玻璃模具表面的復合鍍層的電鍍方法，其特征在于，所述電鍍時攪拌速度為150 250rpm，溫度55 80°C，電鍍液pH值為6 8，電流密度為5 20A/dm2，陽極采用純度為99. 99%的石墨板。
全文摘要
本發(fā)明公開了屬于金屬材料表面處理技術領域的一種用于玻璃模具表面的復合鍍層及其電鍍方法。該復合鍍層以Ni-W為基體，且含有稀土氧化物微粒，各組分按重量百分含量如下Ni含量為41～52％，W含量為44～47％，稀土氧化物含量為1～15％。本發(fā)明的電鍍液以鎢酸鈉及硫酸鎳為主鹽，加入稀土氧化物微粒形成鍍液，控制鎢酸鈉、硫酸鎳、稀土氧化物微粒含量及共沉積促進劑的種類和含量、pH值、電流密度、鍍液攪拌，得到稀土氧化物摻雜Ni-W復合鍍層。本發(fā)明具有工藝簡單、污染小、安全、綜合成本低，鍍層硬度、耐磨性、耐高溫氧化性高，自潤滑性能好，與熔融態(tài)玻璃對磨，具有較低的摩擦系數，使模具具有良好的脫模性能。
文檔編號C25D15/00GK101723599SQ20091023748
公開日2010年6月9日 申請日期2009年11月9日 優(yōu)先權日2009年11月9日
發(fā)明者路新春, 韓寶磊 申請人:清華大學