專利名稱：碳化鎢金屬磨盤及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種碳化鎢金屬磨盤及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
普通磨盤產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)如圖1所示，布、紙等基體6上依次有酚醛樹脂膠層5、人造剛 玉層4。因其都是以紙、布等為基體，基體強度低。用樹脂膠粘劑將天然磨料或人造磨料粘 結(jié)在基體上，人造剛玉磨料的韌性和抗沖擊性能也不大。在重負荷磨削時磨料容易磨鈍，基 體容易磨爛，使該磨盤報廢。盡管普通磨盤制作工藝簡單、價格低廉，但在一些特殊，高難度 的磨削領(lǐng)域難以推廣應(yīng)用，這塊市場必須依靠砂輪、車床磨削等工具來完成，嚴重制約了磨 削行業(yè)的發(fā)展。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對上述現(xiàn)狀，旨在提供一種強度高、硬度大、耐磨性好的碳化鎢
金屬磨盤。本發(fā)明目的的實現(xiàn)方式為，碳化鎢金屬磨盤，基體上依次有電鍍層、碳化鎢磨粒 層，基體為為鐵板或不銹鋼板。碳化鎢金屬磨盤的生產(chǎn)方法，具體步驟是1)先對基體表面用細砂紙打磨除銹，2)再置于堿性除油液中，以3V直流電壓除油3min后，交替用熱水、冷水充分漂洗 干凈，3)再放入1 1鹽酸中浸泡3-5min，除去表面氧化層，4)將活化后的基體迅速接通電極，帶電入電解槽，以2倍的正常電流密度沖擊 lmin后，調(diào)到正常電流密度下電鍍15-20min，鍍層厚3-5iim，電解液由250-350g/L硫酸銅、30_60g/L氯化銅、30_40g/L硼酸組成，PH值3_4， 45°C _65°C，正常電流密度為1. 5-8A/dm2，5)將預(yù)鍍好的基體表面涂上一層厚3-5 ym導(dǎo)電膠，導(dǎo)電膠由以下重量比的成分 組成聚乙烯醇 2. 5-3. 5，甘油 2. 5-3. 5，0P-70. 3-0. 5，炭黑 4-5,6)用手工的方法將碳化鎢磨粒一粒粒植入到涂好導(dǎo)電膠的基體上，然后按照 1. 5-8A/dm2電流密度再進行電鍍，時間為12-14小時，7)碳化鎢磨粒固定好后，再按正常電流密度加厚鍍至電鍍層厚為0. 4-0. 5mm。本發(fā)明的碳化鎢金屬磨盤以鐵板或不銹鋼為基體，基體強度高能夠承受很大的壓 力。以強度高、硬度大、耐磨性好的碳化鎢硬質(zhì)合金材料制成涂附磨具行業(yè)需要的磨粒，磨 料硬度大、韌性好，能夠反復(fù)使用。本發(fā)明通過電鍍等方法將磨粒均勻有序地排列在平整的 鐵板或不銹鋼板上，磨粒附著牢固，可循環(huán)使用。用本發(fā)明生產(chǎn)的碳化鎢金屬磨盤具有非常 廣泛的市場應(yīng)用前景。


圖1是本發(fā)明的碳化鎢金屬磨盤結(jié)構(gòu)示意圖，圖2是普通涂附磨具結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式本發(fā)明的碳化鎢金屬磨盤結(jié)構(gòu)如圖1所示，基體3上依次有電鍍層2、碳化鎢磨粒 層1，基體為為鐵板或不銹鋼板?；w厚度、碳化鎢磨粒的粒徑根據(jù)需要制定?；w1厚 2-3mm，碳化鎢磨粒粒徑2. 5-3. 5mm。本發(fā)明的生產(chǎn)步驟如下1)先對基體表面用細砂紙打磨除銹，以免影響金屬沉積和避免導(dǎo)電不良。2)將打磨后的基體置于堿性除油液中，以3V直流電壓除油3min后，交替用熱水、 冷水充分漂洗干凈。3)再把基體放入1 1鹽酸中浸泡3-5min，除去其表面氧化層。4)將活化后的基體迅速接通電極，帶電入電解槽，以2倍的電流密度沖擊lmin后 調(diào)到正常電流密度下電鍍15-20min，鍍層厚3_5 y m。電解液由250-350g/L硫酸銅、30_60g/L氯化銅、30_40g/L硼酸組成，PH值3_4， 45°C _65°C，正常電流密度為1. 5-8A/dm2。5)將預(yù)鍍好的基體表面涂上一層厚3-5 u m導(dǎo)電膠，導(dǎo)電膠由以下重量比的成分 組成聚乙烯醇 2. 5-3. 5，甘油 2. 5-3. 5，0P-70. 3-0. 5，炭黑 4-5。6)用手工的方法將碳化鎢磨粒一粒粒植入到涂好導(dǎo)電膠的基體上。然后按照 1. 5-8A/dm2電流密度再進行電鍍，時間為12-14小時。7)碳化鎢磨粒固定好后，再按正常電流密度加厚鍍至電鍍層厚為0. 4-0. 5mm。碳化鎢磨粒的含量％:WC彡 99. 8、Fe ( 0. 04,Mo ( 0. 010、A1 ( 0. 001、Si ( 0. 01、 Ca 彡 0. 005、Mn 彡 0. 002、Mg 彡 0. 002、Ni 彡 0. 005、Na 彡 0. 003。下面舉出本發(fā)明的具體實施例。例1、將3mm鐵板表面用細砂紙打磨除銹，再置于堿性除油液中，以3V直流電壓除 油3min后，交替用熱水、冷水充分漂洗干凈，放入1 1鹽酸中浸泡3min，除去表面氧化層，將活化后的基體迅速接通電極，帶電入電解槽，以2倍的正常電流密度沖擊lmin 后，調(diào)到正常電流密度下電鍍15min，鍍層厚3iim，電解液由250g/L硫酸銅、40g/L氯化銅、40g/L硼酸組成，PH值4，45°C，正常電流 密度為1. 5A/dm2。將預(yù)鍍好的基體表面涂上一層厚3 y m導(dǎo)電膠，導(dǎo)電膠由以下重量比的成分組成 聚乙烯醇3. 5，甘油3. 5，0P-70. 5，炭黑4。用手工的方法將碳化鎢磨粒一粒粒植入到涂好導(dǎo)電膠的基體上，然后按照1. 5A/ dm2電流密度再進行電鍍，時間為14小時，碳化鎢磨粒粒徑2. 5mm。碳化鎢磨粒固定好后，再按正常電流密度加厚鍍至電鍍層厚為0. 4mm。例2、同例1，不同的是，將2mm厚不銹鋼板表面用細砂紙打磨除銹，放入1 1鹽 酸中浸泡4min，除去表面氧化層。調(diào)到正常電流密度下電鍍20min，鍍層厚5iim，電解液由350g/L硫酸銅、60g/L氯化銅、30g/L硼酸組成，PH值3，65°C，正常電流密度為8A/dm2。預(yù)鍍好的基體表面涂上一層厚5 u m導(dǎo)電膠，導(dǎo)電膠由以下重量比的成分組 成聚乙烯醇2. 5，甘油2. 5，0P-70. 3，炭黑5。按8A/dm2電流密度再進行電鍍，時間為12小時，碳化鎢磨粒粒徑2. 5mm。加厚鍍 至電鍍層厚為0. 4mm。例3、同例1，不同的是，將2. 5mm厚不銹鋼板表面用細砂紙打磨除銹，放入1 1 鹽酸中浸泡5min，除去表面氧化層。調(diào)到正常電流密度下電鍍18min，鍍層厚4iim，電解液由300g/L硫酸銅、30g/L氯化銅、35g/L硼酸組成，PH值3，50°C，正常電流 密度為5A/dm2。預(yù)鍍好的基體表面涂上一層厚4 y m導(dǎo)電膠，導(dǎo)電膠由以下重量比的成分組 成聚乙烯醇2. 5，甘油2. 5，0P-70. 3，炭黑5。按5A/dm2電流密度再進行電鍍，時間為13小時，碳化鎢磨粒粒徑2. 5mm。加厚鍍 至電鍍層厚為0. 5mm。
權(quán)利要求
碳化鎢金屬磨盤，其特征在于基體上依次有電鍍層、碳化鎢磨粒層，基體為鐵板或不銹鋼板。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的碳化鎢金屬磨盤，其特征在于基體3厚2-3mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的碳化鎢金屬磨盤，其特征在于碳化鎢磨粒粒徑2.5-3. 5mm。
4.權(quán)利要求1所述的碳化鎢金屬磨盤的生產(chǎn)方法，其特征在于具體步驟是 1)先對基體表面用細目砂紙打磨除銹，2)再置于堿性除油液中，以3V直流電壓除油3min后，交替用熱水、冷水充分漂洗干凈，3)再放入1 1鹽酸中浸泡3-5min，除去表面氧化層，4)將活化后的基體迅速接通電極，帶電入電解槽，以2倍的正常電流密度沖擊Imin后， 調(diào)到正常電流密度下電鍍15-20min，鍍層厚3_5 μ m，電解液由250-350g/L硫酸銅、30-60g/L氯化銅、30_40g/L硼酸組成，PH值3_4， 450C _65°C，正常電流密度為1. 5-8A/dm2，5)將預(yù)鍍好的基體表面涂上一層厚3-5μπι導(dǎo)電膠，導(dǎo)電膠由以下重量比的成分組成 聚乙烯醇 2. 5-3. 5，甘油 2. 5-3. 5，0Ρ-70. 3-0. 5，炭黑 4-5,6)用手工的方法將碳化鎢磨粒一粒粒植入到涂好導(dǎo)電膠的基體上，然后按照1.5-8Α/ dm2電流密度再進行電鍍，時間為8-14小時，7)碳化鎢磨粒固定好后，再按正常電流密度加厚鍍至電鍍層厚為0.4-0. 5mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的碳化鎢金屬磨盤的生產(chǎn)方法，其特征在于碳化鎢磨粒的含 量％:^彡 99. 8,Fe 彡 0. 04,Mo 彡 0. 010,Al 彡 0. OOUSi 彡 0. OUCa 彡 0. 005,Mn 彡 0. 002、 Mg 彡 0. 002、Ni 彡 0. 005、Na 彡 0. 003。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種碳化鎢金屬磨盤及其生產(chǎn)方法。碳化鎢金屬磨盤，基體上依次有電鍍層、碳化鎢磨粒層，基體為鐵板或不銹鋼板。本發(fā)明的碳化鎢金屬磨盤以鐵板或不銹鋼為基體，基體強度高能夠承受很大的壓力。以強度高、硬度大、耐磨性好的碳化鎢硬質(zhì)合金材料磨粒為磨料，磨料硬度大、韌性好，使用壽命長。本發(fā)明通過電鍍等方法將磨粒均勻有序地排列在平整的鐵板或不銹鋼板上，磨粒附著牢固，可反復(fù)使用。
文檔編號C25D5/34GK101824635SQ20101016015
公開日2010年9月8日 申請日期2010年4月28日 優(yōu)先權(quán)日2010年4月28日
發(fā)明者彭太文, 羅進 申請人:湖北玉立砂帶集團股份有限公司;羅進;彭太文