專利名稱：一種銅包鋼線及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及材料領(lǐng)域，尤其涉及一種銅包鋼線及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
銅是一種優(yōu)良的導(dǎo)電金屬，在電子產(chǎn)品上的應(yīng)用非常廣泛。但金屬銅資源緊缺，價格昂貴。而且金屬銅絲比較柔軟，不能滿足電子產(chǎn)品對機(jī)械性能的特殊要求。因此，需要提供一種銅包鋼線及其生產(chǎn)方法以解決上述問題。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決該問題，本發(fā)明公開了一種銅包鋼線的生產(chǎn)方法，所述方法包括以下步驟鋼線的酸洗與防繡處理步驟、第一次拉拔處理步驟、第一次熱處理步驟、電鍍銅步驟、第二次拉拔處理步驟、第二次熱處理步驟和表面防護(hù)步驟。較佳地，所述鋼線的酸洗與防繡步驟中，采用100_200g/L的鹽酸溶液進(jìn)行酸洗處理，再用由90-200g/L的Na2NO2、10-30g/L的Na2CO3和余量水組成的防銹液進(jìn)行處理。較佳地，所述第一次拉拔處理步驟依次包括以下步驟放線、機(jī)械剝殼、噴淋水洗、 氣吹、電解酸洗、氣吹、噴淋水洗、氣吹、涂硼、氣吹、烘干、拉拔、收線、檢驗(yàn)步驟。較佳地，所述電解酸洗在250-350A電流下進(jìn)行，電解酸洗液為300_400g/L的H2SO4 溶液，所述涂硼處理的處理液為400-500g/L的Na2B4O7 · IOH2O溶液，所述烘干的溫度在 105-115度左右。較佳地，所述第一次熱處理依次包括裝爐、排空、升溫、保溫、退溫、出爐、檢驗(yàn)步驟，其中排空時間為3-4h，升溫時間為3-4h，保溫時間為6- ，排空、升溫、保溫中氫氣流量為1. 5-3m3/h，退溫中氫氣流量為0. 5-lm3/h，燒燉溫度為650-750°C，出爐溫度小于等于 110°C。較佳地，所述電鍍銅步驟包括放線、電解除油、水洗、電解酸洗、水洗、預(yù)鍍銅、 水洗、正鍍銅、水洗、收線和檢驗(yàn)步驟，其中電解除油步驟中采用的處理液由100-150g/ L的NaOH和余量的水組成，電解除油處理的工作條件為溫度大于等于30°C、陽極電流為 40-80A、陰極電流為100-150A ；電解酸洗處理的處理液由400_500g/L的溶液和余量的水組成，電解酸洗處理的工作條件為電流30-55A。較佳地，所述電鍍銅步驟中預(yù)鍍銅的步驟采用的溶液為15-30g/L的CuCN、 10-20g/L的NaCN和余量的水組成，其PH值為10-12，工作條件為溫度30-50度，電鍍電流 100-200A。較佳地，所述正鍍銅中采用的溶液為200-250g/L的CuSO4 · 5H20、60_110g/L的 H2SO4和余量的水組成，其PH值為10-12，工作條件為溫度30-50度，電鍍電流1000-10000A。較佳地，所述第二次拉拔處理依次包括上線、穿模、掛線、開機(jī)、下線、檢驗(yàn)步驟，其中所采用潤滑油的折光度在4-20之間。較佳地，所述第二次熱處理包括放線、管道熱處理加氫氣保護(hù)、冷卻、浸防銅變色劑、水洗、氣吹、浸表面保護(hù)劑、收線、檢驗(yàn)、包裝，其中熱處理的溫度在690-800度之間，氫氣流量在150-200m3/h，防銅變色劑與水的配比為1 300，表面保護(hù)劑的配比濃度為千分之一至千分之四。本發(fā)明的銅包鋼線，在滿足導(dǎo)電性能的要求下，大大降低了銅的使用量，同時滿足了電子產(chǎn)品對機(jī)械性能的特殊要求，由于鐵芯的存在，也為電子產(chǎn)品的可流水作業(yè)帶來了方便。本產(chǎn)品用于電子產(chǎn)品的引線和連接線，替代純銅線，應(yīng)用廣泛。在發(fā)明內(nèi)容部分中引入了一系列簡化形式的概念，這將在具體實(shí)施方式
部分中進(jìn)一步詳細(xì)說明。本發(fā)明內(nèi)容部分并不意味著要試圖限定出所要求保護(hù)的技術(shù)方案的關(guān)鍵特征和必要技術(shù)特征，更不意味著試圖確定所要求保護(hù)的技術(shù)方案的保護(hù)范圍。結(jié)合以下詳細(xì)說明本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特征。


無。
具體實(shí)施例方式在下文的描述中，給出了大量具體的細(xì)節(jié)以便提供對本發(fā)明更為徹底的理解。然而，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說顯而易見的是，本發(fā)明可以無需一個或多個這些細(xì)節(jié)而得以實(shí)施。在其他的例子中，為了避免與本發(fā)明發(fā)生混淆，對于本領(lǐng)域公知的一些技術(shù)特征未進(jìn)行描述。為了徹底了解本發(fā)明，將在下列的描述中提出詳細(xì)的結(jié)構(gòu)。顯然，本發(fā)明的施行并不限定于本領(lǐng)域的技術(shù)人員所熟習(xí)的特殊細(xì)節(jié)。本發(fā)明的較佳實(shí)施例詳細(xì)描述如下，然而除了這些詳細(xì)描述外，本發(fā)明還可以具有其他實(shí)施方式。以下對本發(fā)明的實(shí)施例做出詳細(xì)描述。本發(fā)明首先公開了一種銅包鋼線的生產(chǎn)方法，該方法包括以下步驟鋼盤條(鋼線)的酸洗與防繡處理步驟、第一次拉拔處理步驟、第一次熱處理步驟、電鍍銅步驟、第二次拉拔處理步驟、第二次熱處理步驟和表面防護(hù)步驟。其中所述鋼線的酸洗與防繡步驟中，采用100_200g/L(例如100g/L、150g/L、 200g/L)的鹽酸溶液進(jìn)行酸洗處理，再用由90-200g/L(例90g/L、150g/L、200g/L)的 Na2NO2、10-30g/L的Na2CO3和余量水組成的防銹液進(jìn)行處理。所述第一次拉拔處理步驟依次包括以下步驟放線、機(jī)械剝殼、噴淋水洗、氣吹、電解酸洗、氣吹、噴淋水洗、氣吹、涂硼、氣吹、烘干、拉拔、收線、檢驗(yàn)步驟。其中電解酸洗是在 250-350A(例如250A、300A、350A等)電流下進(jìn)行，電解酸洗液為300_400g/L(例如200g/ L、300g/L、430g/L等)的溶液。所述涂硼處理的處理液為400_500g/L (例如200g/L、 300g/L、500g/L等)的Na2B4O7 · IOH2O溶液。所述烘干的溫度在105-115度左右。所述第一次熱處理依次包括裝爐、排空、升溫、保溫、退溫、出爐、檢驗(yàn)步驟。其中排空時間為3-4h，升溫時間為3-4h，保溫時間為6-8h，排空、升溫、保溫氫氣流量為1. 5-3m3/ h，退溫氫氣流量為0. 5-lm3/h，燒燉溫度為650-750°C，出爐溫度小于等于110°C。所述電鍍銅步驟包括放線、電解除油、水洗、電解酸洗、水洗、預(yù)鍍銅、水洗、正鍍銅、水洗、收線和檢驗(yàn)步驟。其中電解除油步驟中采用的處理液由100-150g/L(例IOOg/L、125g/L、150g/L)的NaOH和余量的水組成。電解除油處理的工作條件為溫度大于等于 30°C (例如15°C、25°C )、陽極電流為40-80A (例如40A、60A、80A)、陰極電流為100-150A (例 100A、125A、150A)；電解酸洗處理的處理液由 400_500g/L (例如 400g/L、450g/L、500g/L)的 H2SO4溶液和余量的水組成。電解酸洗處理的工作條件為電流30-55A (例如30A、45A、55A)。電鍍銅步驟中預(yù)鍍銅的步驟采用的溶液為15_30g/L的CuCN、10_20g/L的 NaCN(游離)和余量的水組成，其PH值為10-12。工作條件為溫度30-50度，電鍍電流 100-200A。正鍍銅中采用的溶液為200-250g/L的CuSO4 · 5H20、60_110g/L的H2SO4和余量的水組成，其PH值為10-12。工作條件為溫度30-50度，電鍍電流1000-10000A。所述第二次拉拔處理依次包括上線、穿模、掛線、開機(jī)、下線、檢驗(yàn)步驟。其中所采用潤滑油的折光度在4-20之間。第二次熱處理包括放線、管道熱處理加氫氣保護(hù)、冷卻、浸防銅變色劑、水洗、氣吹、浸表面保護(hù)劑、收線、檢驗(yàn)、包裝。熱處理的溫度在690-800度之間，氫氣流量在150-200m3/h。防銅變色劑與水的配比為1 300。該防銅變色劑可以在銅表面形成一層極薄的鈍化膜，從而起到防止變色的作用。表面保護(hù)劑的配比濃度為千分之一至千分之四。表面保護(hù)劑是一種有機(jī)酸類化合物，以無水乙醇為溶劑，在線材表面形成一層透明的保護(hù)膜，從而起到保護(hù)作用。本發(fā)明還進(jìn)一步公開了通過上述方法制造的銅包鋼線。制造的銅包鋼線包裝采用大桶包裝，保證了線材的直線性，不需要較直就能筆直，有利于使用。而且更有利于產(chǎn)品的防護(hù)，有利于產(chǎn)品外觀質(zhì)量的檢驗(yàn)和控制。本發(fā)明的銅包鋼線，在滿足導(dǎo)電性能的要求下，大大降低了銅的使用量，同時滿足了電子產(chǎn)品對機(jī)械性能的特殊要求，由于鐵芯的存在，也為電子產(chǎn)品的可流水作業(yè)帶來了方便。本產(chǎn)品用于電子產(chǎn)品的引線和連接線，替代純銅線，應(yīng)用廣泛。本發(fā)明已經(jīng)通過上述實(shí)施例進(jìn)行了說明，但應(yīng)當(dāng)理解的是，上述實(shí)施例只是用于舉例和說明的目的，而非意在將本發(fā)明限制于所描述的實(shí)施例范圍內(nèi)。此外本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的是，本發(fā)明并不局限于上述實(shí)施例，根據(jù)本發(fā)明的教導(dǎo)還可以做出更多種的變型和修改，這些變型和修改均落在本發(fā)明所要求保護(hù)的范圍以內(nèi)。本發(fā)明的保護(hù)范圍由附屬的權(quán)利要求書及其等效范圍所界定。
權(quán)利要求
1.一種銅包鋼線的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟鋼線的酸洗與防繡處理步驟、第一次拉拔處理步驟、第一次熱處理步驟、電鍍銅步驟、第二次拉拔處理步驟、 第二次熱處理步驟和表面防護(hù)步驟。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅包鋼線的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述鋼線的酸洗與防繡步驟中，采用100-200g/L的鹽酸溶液進(jìn)行酸洗處理，再用由90-200g/L的Na2N02、10_30g/L 的Na2CO3和余量水組成的防銹液進(jìn)行處理。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的銅包鋼線的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述第一次拉拔處理步驟依次包括以下步驟放線、機(jī)械剝殼、噴淋水洗、氣吹、電解酸洗、氣吹、噴淋水洗、氣吹、涂硼、氣吹、烘干、拉拔、收線、檢驗(yàn)步驟。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的銅包鋼線的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述電解酸洗在 250-350A電流下進(jìn)行，電解酸洗液為300-400g/L的溶液，所述涂硼處理的處理液為 400-500g/L的Na2B4O7 · IOH2O溶液，所述烘干的溫度在105-115度左右。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的銅包鋼線的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述第一次熱處理依次包括裝爐、排空、升溫、保溫、退溫、出爐、檢驗(yàn)步驟，其中排空時間為3-4h，升溫時間為3-4h，保溫時間為6- ，排空、升溫、保溫中氫氣流量為1.5-3m3/h，退溫中氫氣流量為 0. 5-lm3/h，燒燉溫度為650-750°C，出爐溫度小于等于110°C。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的銅包鋼線的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述電鍍銅步驟包括放線、電解除油、水洗、電解酸洗、水洗、預(yù)鍍銅、水洗、正鍍銅、水洗、收線和檢驗(yàn)步驟，其中電解除油步驟中采用的處理液由100-150g/L的NaOH和余量的水組成，電解除油處理的工作條件為溫度大于等于30°C、陽極電流為40-80A、陰極電流為100-150A ；電解酸洗處理的處理液由400-500g/L&4S04溶液和余量的水組成，電解酸洗處理的工作條件為電流30-55A。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的銅包鋼線的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述電鍍銅步驟中預(yù)鍍銅的步驟采用的溶液為15-30g/L的CuCN、10-20g/L的NaCN和余量的水組成，其PH值為 10-12，工作條件為溫度30-50度，電鍍電流100-200A。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的銅包鋼線的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述正鍍銅中采用的溶液為200-250g/L的CuSO4 ·5Η20、60-11(^/1的H2SO4和余量的水組成，其PH值為10-12，工作條件為溫度30-50度，電鍍電流1000-10000Α。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的銅包鋼線的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述第二次拉拔處理依次包括上線、穿模、掛線、開機(jī)、下線、檢驗(yàn)步驟，其中所采用潤滑油的折光度在4-20之間。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的銅包鋼線的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述第二次熱處理包括放線、管道熱處理加氫氣保護(hù)、冷卻、浸防銅變色劑、水洗、氣吹、浸表面保護(hù)劑、收線、檢驗(yàn)、 包裝，其中熱處理的溫度在690-800度之間，氫氣流量在150-200m3/h，防銅變色劑與水的配比為1 300，表面保護(hù)劑的配比濃度為千分之一至千分之四。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種銅包鋼線的生產(chǎn)方法，所述方法包括以下步驟鋼線的酸洗與防繡處理步驟、第一次拉拔處理步驟、第一次熱處理步驟、電鍍銅步驟、第二次拉拔處理步驟、第二次熱處理步驟和表面防護(hù)步驟。本發(fā)明的銅包鋼線，在滿足導(dǎo)電性能的要求下，大大降低了銅的使用量，同時滿足了電子產(chǎn)品對機(jī)械性能的特殊要求，由于鐵芯的存在，也為電子產(chǎn)品的可流水作業(yè)帶來了方便。本產(chǎn)品用于電子產(chǎn)品的引線和連接線，替代純銅線，應(yīng)用廣泛。
文檔編號C25D7/06GK102417960SQ20111040231
公開日2012年4月18日 申請日期2011年12月7日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月7日
發(fā)明者易新民 申請人:南通弘揚(yáng)金屬制品有限公司