專利名稱：一種表面合金化強化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種表面合金化強化方法，屬于復(fù)合電鍍技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
高速耐磨表面強化方法，一直是獲得減少磨損量、降低摩擦系數(shù)的摩擦副的一個重要手段，不同的表面零件部件處理方式所達到的效果并不相同，當然不同的生產(chǎn)使用狀況，也對摩擦副處理方法的選擇也不相同，摩擦副的質(zhì)量是其使用壽命和應(yīng)用效果關(guān)鍵所在。目前，重載低速摩擦副一般采用全基體均具有耐磨減摩功能的材料來完成，或者犧牲摩擦副的一個低成本、易更換對摩擦副，使之成為易耗件，但是更換頻繁必然影響增加停車檢修的總時間，因此在工程應(yīng)用中經(jīng)常采用先進技術(shù)來提高兩個摩擦副的強度硬度或表面涂覆增加降低摩擦系數(shù)的涂層或顆粒等手段達到提高使用壽命的目的，而在高速輕載摩擦副一般采用表面強化就能在低成本下獲得不錯的綜合使用效果。在高速滑動摩擦環(huán)境狀況下，高強高硬度的鋼鐵摩擦副或因為對磨磨合期或走熟過程中，產(chǎn)生火花，使淬火形成的馬氏體局部分解脫碳，最后在兩個摩擦副零件表面形成犁溝或者熱蝕疲勞帶等缺陷，帶來摩擦副的摩擦面粗糙度增加而跳動加劇，反而達不到摩擦副的穩(wěn)定運行效果，又因為低碳鋼成本低廉，在制造高速輕載零部件具有較高的成本優(yōu)勢，因此工農(nóng)業(yè)中這類工程構(gòu)件應(yīng)用量非常大，如輕紡行業(yè)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是解決現(xiàn)有技術(shù)中的問題，提高材料表面紅硬性，以達到零件在高速摩擦初期的火花降低，減少磨合期形成的缺陷，并最終成倍提高零件的使用壽命。本發(fā)明提供了一種表面強化工藝路線，解決了當前生產(chǎn)過程中的輕載高速摩擦副壽命短的不足之處。首先在低碳低合金鋼零件表面通過電鍍將減磨耐磨的Si3N4顆粒、WC、CrC, VC耐磨等顆粒共鍍到工 件表面，使形成5 50 μ m的合金復(fù)合鍍層；然后，再在中性氣氛高溫度下做熱處理擴散，再次通入高碳勢氣氛做傳統(tǒng)的滲碳或碳氮共滲等工藝處理，處理時間相對傳統(tǒng)工藝較短，最后再加入擴散時間使碳在金屬中擴散獲得一個較大的過渡層后，出爐淬火后低溫回火，經(jīng)簡單磨光后成為表面達到冶金結(jié)合的合金強化層，該層因為有高耐磨顆粒，提高材料紅硬性的碳化物顆粒，因此，在工件磨合期摩擦副的損傷將大大降低，同時與僅采用滲碳淬火工藝獲得的零件相比，能夠顯著提高零件的耐磨性能，使用壽命也成倍提高。本發(fā)明的表面合金化強化方法，包括如下步驟:(I)首先，配制電鍍液主鹽溶液，以氯化亞鐵、硫酸亞鐵鹽或者硫酸亞鐵銨等作為主鹽，加入強碳化物形成元素作為耐磨合金元素的鹽，如三價鉻鹽作為合金鹽，并加入抗氧化劑、消泡劑、光亮劑等，獲得澄清電鍍液主鹽溶液；(2)將耐磨減磨顆粒進行超聲分散，加入到電鍍液主鹽溶液中，再加入分散劑，進
一步超聲分散；
(3)靜置，除去> 5 μ m的粗顆粒，留下I 5 μ m的顆粒，獲得復(fù)合電鍍液；(4)進行電鍍，將耐磨減磨顆粒共鍍到工件表面，形成5 50 μ m的合金復(fù)合鍍層；電鍍過程中，不斷攪拌液體，防止復(fù)合顆粒沉淀于鍍槽底部，陽極材料采用低碳鋼或工業(yè)純鐵，并依據(jù)電流密度，工件大小，調(diào)整陽極面積。(5)電鍍完成后采用高于電鍍液的熱純水清洗，放入烘箱內(nèi)加熱干燥，溫度為100 150。。；(6)將干燥后的工件趁熱換掛具轉(zhuǎn)入中性氣氛爐內(nèi)加熱擴散并去應(yīng)力退火，溫度為750 800°C，使電鍍層與基體達到冶金結(jié)合；(7)將去應(yīng)力退火后的表面電鍍合金化工件進行滲碳或碳氮共滲淬火，淬火后進行去應(yīng)力低溫回火，工件表面層獲得理想的高硬度合金馬氏體組織；(8)出爐后進行表面拋光，獲得成品。步驟(I)中，所述的耐磨合金元素的鹽優(yōu)選為CrCl3。步驟⑵中，所述的耐磨減磨顆粒為Si3N4、WC、CrC或VC顆粒等,其粒徑< 5 μ m。步驟(3)中，所述復(fù)合電鍍液中，CrCl3濃度為0.1 0.6mol/l, FeCl2、硫酸亞鐵或硫酸亞鐵銨濃度為0.1 0.8mol/l，所述的耐磨減磨顆粒在鍍液中的加入量為I 15g/L0
步驟(7)中，所述的滲碳以丙酮做碳源時，910°C滲碳，保溫I小時，然后隨爐冷至850°C出爐油淬火；所述的碳氮共滲為在840°C保溫I小時，然后出爐油淬火。步驟(7)中，優(yōu)選的，為防止?jié)B碳層碳含量過高，還應(yīng)先做均勻化擴散后再淬火。步驟(7)中，所述的去應(yīng)力低溫回火為在150°C下保溫2小時。本發(fā)明是一種輕載高速摩擦副長壽命表面合金強化手段，采用電鍍作表面合金化，既可以采用鍍液合金共沉積，也可以采用微粒復(fù)合電鍍方法達到合金化的目的。合金化后采用傳統(tǒng)的化學(xué)熱處理得到冶金結(jié)合的表面強化涂層，使零件耐用度顯著提高。本發(fā)明的優(yōu)點在于:1、采用合金電鍍共沉積獲得表面合金化鍍層，再經(jīng)過滲碳或碳氮共滲法獲得高硬高耐磨表面合金鍍層，獲得表面均勻致密的耐磨合金滲碳體作為耐磨功能層。2、采用復(fù)合電鍍思想，使得耐磨碳化物或氮化物粉末與粘結(jié)電沉積鐵或者鐵鉻合金均勻沉積到低碳鋼基體上形成復(fù)合鍍層，達到表面合金化目的，滲碳淬火后形成耐磨功能層；3、電鍍合金液的合金元素可根據(jù)需要配置不同種類和不同百分比濃度，使獲得的合金鍍層可調(diào)，如鉻含量可由O 30%間調(diào)整。4、復(fù)合鍍層可由一種或多種耐磨減摩顆粒組成，鍍液要做充分分散，并還可以按工件的使用要求做梯度添加，形成具有顆粒濃度梯度的復(fù)合鍍層。5、鍍液中的合金提供液體可以單獨配制，在電鍍不同階段合理添加，使形成合金沉積呈合金濃度有一定梯度，形成梯度鍍層。本發(fā)明方法適用于各種高速輕載摩擦副的表面強化層加工?？刹捎玫统杀九可a(chǎn)高質(zhì)量、長壽命的零件。下面通過附圖和具體實施方式
對本發(fā)明做進一步說明，但并不意味著對本發(fā)明保護范圍的限制。


圖1為電鍍裝置示意圖。圖2為滲碳裝置示意圖。圖3熱處理前化學(xué)鍍層拋光后表面的SEM形貌(1500X)。圖4熱處理前鍍層縱切面的SEM形貌(2000 X)。
具體實施例方式本發(fā)明的表面合金化強化方法，包括如下步驟:(I)首先，配制電鍍液，鍍液多采用氯化物或者采用硫酸亞鐵鹽或者硫酸亞鐵銨等作為主鹽，加入強碳化物形成元素作為耐磨合金元素的鹽，如三價鉻鹽作為合金鹽，并加入抗氧化劑、消泡劑、光亮劑等，獲得澄清鍍液主鹽溶液，CrCl3濃度為0.1 0.6mol/l,FeCl2,硫酸亞鐵或硫酸亞鐵銨為0.1 0.8mol/L.
(2)將耐磨減磨顆粒Si3N4、WC、CrC, VC顆粒等進行超聲分散，并加入到鍍液中，加入量在I 15g/L間，并加入少量的分散劑，再進一步超聲分散。(3)靜置一段時間，將顆粒較大的粗顆粒(如超過5um的顆粒)除去，留下I 5um的，成為最終復(fù)合電鍍液。(4)電鍍過程中，不斷攪拌液體，防止復(fù)合顆粒沉淀于鍍槽底部，陽極材料采用低碳鋼或工業(yè)純鐵，并依據(jù)電流密度，工件大小，調(diào)整陽極面積。耐磨減磨顆粒共鍍到工件表面,形成5 50 μ m的合金復(fù)合鍍層；(5)電鍍完成后采用高于電鍍`液的熱純水清洗后，放入烘箱內(nèi)加熱干燥，溫度在100 150。。。(6)將干燥后的工件趁熱換掛具轉(zhuǎn)入中性氣氛爐內(nèi)加熱擴散并去應(yīng)力退火，溫度達到750 800°C，保溫I小時，工件較大時應(yīng)計算保溫時間，使電鍍層與基體達到冶金結(jié)
八
口 ο(7)將去應(yīng)力退火后的表面電鍍合金化工件進行滲碳或碳氮共滲淬火并防止?jié)B碳層碳含量過高，還應(yīng)做均勻化擴散后再淬火，工件表面層獲得理想的高硬度合金馬氏體組織。如滲碳為丙酮做碳源時，910°C滲碳，保溫I小時，并隨爐冷至850°C出爐油淬火；碳氮共滲溫度為840°C保溫I小時，然后出爐油淬火；淬火后馬上作去應(yīng)力低溫回火150 200°C并保溫2小時。(8)出爐后進行表面拋光獲得成品。實施例1本發(fā)明的表面合金化強化方法，包括如下步驟:(I)配置電鍍液，多采用氯化物或者采用硫酸亞鐵鹽或者硫酸亞鐵銨等作為主鹽，加入強碳化物形成元素作為耐磨合金元素的鹽，如三價鉻鹽作為合金鹽，并加入抗氧化劑(VC)、消泡劑、光亮劑、去應(yīng)力劑糖精等，獲得澄清鍍液主鹽溶液。(2)將耐磨減磨顆粒Si3N4顆粒進行超聲分散，分散劑是為0P，加入lml/1，超聲分散至少10分鐘，然后加入到鍍液中，上述顆粒添加量一般在10g/L，然后再加入少量的，如lml/1分散劑OP，進一步超聲分散10分鐘。(3)靜置一段時間(I 2分鐘)，將已經(jīng)沉底的顆粒較大的粗顆粒(超過約5um的顆粒)除去，配制成為最終復(fù)合電鍍液。具體組成如下:CrCl3.6H20 0.6mol/l, FeCl2.4H20 0.lmol/1, NH4Cl 0.4mol/l, NaBr 0.lmol/1,H3BO3 0.lmol/1,氨基乙酸 0.7mol/l,顆粒 Si3N4 d50 = 3 μ m 5g/L。(4)電鍍:采用圖1所示的電鍍裝置，該電鍍裝置由陽極1、陰極2、加熱器3、攪拌器4、鍍槽
5、工件6和電源控制柜7組成。電鍍時，鍍液pH = I 3之間，溫度為30°C，采用鹽酸調(diào)節(jié)pH值。直流電鍍，電流密度10 30A/dm2，時間I小時。電鍍過程中，不斷攪拌電鍍液體，防止復(fù)合顆粒沉淀于鍍槽底部，陽極材料采用低碳鋼或工業(yè)純鐵，并依據(jù)電流密度，工件大小，調(diào)整陽極面積。耐磨減磨顆粒共鍍到工件表面,形成20 μ m厚的合金復(fù)合鍍層；(5)電鍍完成后采用高于電鍍液的熱純水清洗后，放入烘箱內(nèi)加熱干燥，溫度在100 150。。。(6)將干燥后的工件趁熱換掛具轉(zhuǎn)入中性氣氛爐內(nèi)加熱擴散并去應(yīng)力退火，溫度達到750 800°C，保溫I小時，使電鍍層與基體達到冶金結(jié)合。(7)將去應(yīng)力退火后的表面電鍍合金化工件進行滲碳或碳氮共滲淬火，一般傳統(tǒng)滲碳工藝即可，滲碳裝置如圖2所示，如滲碳以丙酮做碳源時，在910°C滲碳，保溫I小時，然后隨爐冷至850°C出爐油淬火；淬火后馬上作去應(yīng)力低溫回火180°C保溫2小時。為防止?jié)B碳層碳含量過高，還應(yīng)做均勻化碳擴散后再淬火，工件表面層獲得理想的高硬度合金馬氏體組織。出爐后進行表面拋光獲得成品。圖3是熱處理前化學(xué)鍍層拋光后表面的SEM形貌(1500X)，圖4是熱處理前鍍層縱切面的SEM形貌(2000X)。表面合金化處理后，工件表面顯微硬度達到HV0.2900左右，紡紗鋼領(lǐng)使用性能從原來壽命3個月提高到現(xiàn)在的I年2個月，且該批鋼領(lǐng)仍在服役之中。實施例2本發(fā)明的表面合金化強化方法，包括如下步驟:(I)配置電鍍液，多采用氯化物或者采用硫酸亞鐵鹽或者硫酸亞鐵銨等作為主鹽，加入強碳化物形成元素作為耐磨合金元素的鹽，如三價鉻鹽作為合金鹽，并加入適量抗氧化劑(VC)、消泡劑、光亮劑、去應(yīng)力劑糖精等，獲得澄清鍍液主鹽溶液。(2)將耐磨減磨顆粒WC顆粒加入到主鹽溶液，顆粒添加量為15g/L，然后再加入少量分散劑，如lml/1分散劑0P，進行超聲分散10分鐘。(3)靜置一段時間(I 2分鐘)，將已經(jīng)沉底的顆粒較大的粗顆粒(超過約5um的顆粒)除去，配制成為最終復(fù)合電鍍液。具體組成如下:
CrCl3.6H20 0.lmol/1, FeCl2.4H20 0.6mol/l, NaBr 0.lmol/1, H3BO3 0.lmol/1,氨基乙酸 0.7mol/l,顆粒 WC d50 = 2 μ m 15g/L。(4)電鍍:采用圖1所示的電鍍裝置，電鍍時，鍍液pH = I 3之間，溫度為30°C，采用鹽酸調(diào)節(jié)pH值。采用直流電鍍，電流密度20A/dm2，時間20min。電鍍過程中，不斷攪拌電鍍液體，防止復(fù)合顆粒沉淀于鍍槽底部，陽極材料采用低碳鋼或工業(yè)純鐵，并依據(jù)電流密度，工件大小，調(diào)整陽極面積。耐磨減磨顆粒共鍍到工件表面,形成15 μ m厚的合金復(fù)合鍍層；(5)電鍍完成后采用高于電鍍液的熱純水清洗后，放入烘箱內(nèi)加熱干燥，溫度在100 150。。。(6)將干燥后的工件趁熱換掛具轉(zhuǎn)入中性氣氛爐內(nèi)加熱擴散并去應(yīng)力退火，溫度達到750 800°C，保溫I小時，使電鍍層與基體達到冶金結(jié)合。(7)將去應(yīng)力退火后的表面電鍍合金化工件馬上進行碳氮共滲淬火，一般傳統(tǒng)碳氮共滲工藝即可，如碳 氮共滲溫度為840°C時間2小時，擴散I小時，然后出爐油淬火；淬火后馬上作去應(yīng)力低溫回火如200°C保溫2小時。工件表面層獲得理想的高硬度合金馬氏體組織。出爐后進行表面拋光獲得成品。實施例3本發(fā)明的表面合金化強化方法，包括如下步驟:(I)配置電鍍液，多采用氯化物或者采用硫酸亞鐵鹽或者硫酸亞鐵銨等作為主鹽，加入強碳化物形成元素作為耐磨合金元素的鹽，如三價鉻鹽作為合金鹽，并加入抗氧化劑(VC)、消泡劑、光亮劑糖精等，獲得澄清鍍液主鹽溶液。(2)將耐磨減磨顆粒CrC顆粒等進行超聲分散，分散劑是為0P，加入lml/1，超聲分散至少10分鐘，然后加入到鍍液中，上述顆粒添加量一般在10g/L，然后再加入少量的，如lml/1分散劑0P，進一步超聲分散10分鐘。(3)靜置一段時間(I 2分鐘)，將已經(jīng)沉底的顆粒較大的粗顆粒(超過約5um的顆粒)除去，配制成為最終復(fù)合電鍍液。具體組成如下:(NH4)2Fe(SO4)2.6H20 0.8mol/l, NH4Cl 0.3mol/l，H3BO3 0.lmol/1，抗壞血酸 2g/L,顆粒 CrC d50 = 3 μ m 10g/L。(4)電鍍:采用圖1所示的電鍍裝置，電鍍時，鍍液pH = 1.5 2.5之間，溫度為40°C，采用鹽酸調(diào)節(jié)PH值。直流脈沖電鍍，1KHZ，脈寬70%，電流密度25A/dm2，時間I小時。電鍍過程中，不斷攪拌電鍍液體，防止復(fù)合顆粒沉淀于鍍槽底部，陽極材料采用低碳鋼或工業(yè)純鐵，并依據(jù)電流密度，工件大小，調(diào)整陽極面積。使耐磨減磨顆粒共鍍到工件表面，形成50 μ m厚的合金復(fù)合鍍層；(5)電鍍完成后采用高于電鍍液的熱純水清洗后，放入烘箱內(nèi)加熱干燥，溫度在100 150。。。(6)將干燥后的工件趁熱換掛具轉(zhuǎn)入中性氣氛爐內(nèi)加熱擴散并去應(yīng)力退火，溫度達到750 800°C，保溫I小時，使電鍍層與基體達到冶金結(jié)合。(7)將去應(yīng)力退火后的表面電鍍合金化工件進行滲碳或碳氮共滲淬火，一般傳統(tǒng)滲碳工藝即可，如碳氮共滲為在840°C保溫2小時，然后出爐油淬火；淬火后馬上作去應(yīng)力低溫回火180°C保溫2小時。為防止?jié)B碳層碳含量過高，還應(yīng)做均勻化擴散后再淬火，工件表面層獲得理想的高硬度合金馬氏體組織。出爐后進行表面拋光獲得成品。
實施例4本發(fā)明的表面合金化強化方法，包括如下步驟:(I)配置電鍍液，硫酸亞鐵鹽或者硫酸亞鐵銨等作為主鹽，并加入抗氧化劑(VC)、緩沖劑、消泡劑、光亮劑糖精等，獲得澄清鍍液主鹽溶液。(2)將耐磨減磨顆粒VC顆粒加入到主鹽鍍液中，顆粒添加量lg/L，然后再加入少量的分散劑十二烷基磺酸鈉0.lg/Ι，進一步超聲分散10分鐘。(3)靜置一段時間(I 2分鐘)，將已經(jīng)沉底的顆粒較大的粗顆粒(超過約5um的顆粒)除去，配制成為最終復(fù)合電鍍液。具體組成如下:FeSO4 300g/L, NH4Fe (SO4) 2.12H20 40g/L, NaCl 10g/L，抗壞血酸 2g/L，十二烷基磺酸鈉 0.lg/Ι,顆粒 VC d50 = 3 μ m lg/L。(4)電鍍:采用圖1所示的電鍍裝置，電鍍時，鍍液pH = 2 3之間，溫度為40 V，采用硫酸調(diào)節(jié)pH值。直流電鍍，電流密度20A/dm2，時間I小時。電鍍過程中，不斷攪拌電鍍液體，防止復(fù)合顆粒沉淀于鍍槽底部，陽極材料采用低碳鋼或工業(yè)純鐵，并依據(jù)電流密度，工件大小，調(diào)整陽極面積。耐磨減磨顆粒共鍍到工件表面,形成50 μ m厚的合金復(fù)合鍍層；(5)電鍍完成后采用高于電鍍液的熱純水清洗后，放入烘箱內(nèi)加熱干燥，溫度在100 150。。。

(6)將干燥后的工件趁熱換掛具轉(zhuǎn)入中性氣氛爐內(nèi)加熱擴散并去應(yīng)力退火，溫度達到750 800°C，保溫I小時，使電鍍層與基體達到冶金結(jié)合。(7)將去應(yīng)力退火后的表面電鍍合金化工件進行滲碳或碳氮共滲淬火，一般傳統(tǒng)滲碳工藝即可，如滲碳以丙酮做碳源，在910°C滲碳，保溫I小時，然后隨爐冷至840°C出爐油淬火；淬火后馬上作去應(yīng)力低溫回火180°C保溫2小時。為防止?jié)B碳層碳含量過高，還應(yīng)做均勻化碳擴散后再淬火，工件表面層獲得理想的高硬度合金馬氏體組織。出爐后進行表面拋光獲得成品。本發(fā)明采用水溶液電鍍達到合金共沉積或采用復(fù)合電鍍技術(shù)獲得零部件表面合金化基礎(chǔ)，在此基礎(chǔ)之上采用傳統(tǒng)的碳氮共滲或滲碳，將強碳化物形成元素碳化，在涂層內(nèi)部形成合金滲碳體，或者預(yù)先碳化物顆粒復(fù)合鍍到工件表面，采用熱處理達到冶金結(jié)合的同時在做表面滲碳淬火強化，使得涂層中高硬度顆粒與涂層基體以及涂層與基體金屬達到冶金結(jié)合，并得到匹配的綜合硬度強度效果。
權(quán)利要求
1.一種表面合金化強化方法，包括如下步驟: (1)首先配制電鍍液主鹽溶液，以氯化亞鐵、硫酸亞鐵鹽或者硫酸亞鐵銨為主鹽，加入強碳化物形成元素作為耐磨合金元素的鹽，再加入抗氧化劑、消泡劑和光亮劑，獲得電鍍液主鹽溶液； (2)將耐磨減磨顆粒進行超聲分散，加入到電鍍液主鹽溶液中，再加入分散劑，進一步超聲分散； (3)靜置，除去彡5μπι的粗顆粒，獲得復(fù)合電鍍液； (4)進行電鍍，將耐磨減磨顆粒共鍍到工件表面，形成5 50μ m的合金復(fù)合鍍層； (5)電鍍完成后采用高于電鍍液的熱純水清洗，放入烘箱內(nèi)加熱干燥，溫度為100 150。。； (6)將干燥后的工件趁熱換掛具轉(zhuǎn)入中性氣氛爐內(nèi)加熱擴散并去應(yīng)力退火，溫度為750 800°C，使電鍍層與基體達到冶金結(jié)合； (7)將去應(yīng)力退火后的表面電鍍合金化工件進行滲碳或碳氮共滲淬火，淬火后進行去應(yīng)力低溫回火，工件表面層獲得理想的高硬度合金馬氏體組織； (8)出爐后進行表面拋光，獲得成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的表面合金化強化方法，其特征在于:所述的耐磨合金元素的鹽為CrCl3。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的表面合金化強化方法，其特征在于:所述的耐磨減磨顆粒為Si3N4、WC、CrC 或 VC 顆粒。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的表面合金化強化方法，其特征在于:所述的復(fù)合電鍍液中，CrCl3濃度為0.1 0.6mol/l，F(xiàn)eCl2、硫酸亞鐵鹽或硫酸亞鐵銨濃度為0.1 0.8mol/l，所述的耐磨減磨顆粒的含量為I 15g/L。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的表面合金化強化方法，其特征在于:所述的滲碳為以丙酮做碳源，在910°C滲碳，保溫I小時，然后隨爐冷至850°C出爐油淬火；所述的碳氮共滲為在840°C保溫I小時，然后出爐油淬火。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的表面合金化強化方法，其特征在于:先做均勻化擴散后再淬火。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的表面合金化強化方法，其特征在于:所述的去應(yīng)力低溫回火為在150°C下保溫2小時。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種表面合金化強化方法，包括(1)首先配制電鍍液主鹽溶液，以氯化亞鐵、硫酸亞鐵或者硫酸亞鐵銨為主鹽，加入強碳化物形成元素作為耐磨合金元素的鹽，再加入抗氧化劑、消泡劑和光亮劑；(2)將耐磨減磨顆粒進行超聲分散后加入，再超聲分散；(3)靜置，除去≥5μm的粗顆粒，獲得復(fù)合電鍍液；(4)將耐磨減磨顆粒共鍍到工件表面，形成5～50μm的合金復(fù)合鍍層；(5)電鍍完成后清洗，加熱干燥；(6)加熱擴散并去應(yīng)力退火，使電鍍層與基體達到冶金結(jié)合；(7)進行滲碳或碳氮共滲淬火，淬火后進行去應(yīng)力低溫回火，工件表面層獲得理想的高硬度合金馬氏體組織。處理后得到冶金結(jié)合的表面強化涂層，使零件耐用度顯著提高。
文檔編號C25D3/56GK103184457SQ20111044830
公開日2013年7月3日 申請日期2011年12月28日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月28日
發(fā)明者杜風(fēng)貞, 馬通達, 孫澤明, 朱其芳, 王福生, 劉安生, 張東暉 申請人:北京有色金屬研究總院