一種從含銅氧化金礦中回收金銅的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種從含銅氧化金礦中回收金銅的方法。屬于濕法冶金【技術領域】。本方法步驟為，首先對含銅氧化金礦進行磨礦，制漿，在漿液中用調堿藥劑進行pH值的調節(jié)并添加浸出藥劑，以鈦基鍍銥釕涂層電極、不銹鋼、鉛合金作陽極，以石墨板、不銹鋼板、鈦板或碳纖維作陰極，電流密度50-200A/m2，在常溫下進行浸出-電積，經(jīng)浸出-電積之后礦中的大部分金和部分銅被浸出并被原位電積還原富集在陰極上；將富集有金、銅有價金屬陰極板取出，并作為電積陽極，在裝有硫酸電解槽中進行電積，使富集的銅進行陽極溶解-陰極電積，單質金則以陽極泥的形式進行收集。本發(fā)明具有反應條件溫和、工藝方法簡單、工藝流程短、生產成本低、節(jié)能增效、環(huán)境友好等特點。
【專利說明】一種從含銅氧化金礦中回收金銅的方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種有價金屬的提取方法，具體涉及一種用礦漿氨氰浸出原位電積法從含銅氧化金礦中進行礦漿原位電積回收金銅的方法。
【背景技術】 [0002]含銅氧化礦是屬于常見的難處理金礦之一，目前對含銅量較少、分步提取銅金經(jīng)濟指標差的含銅氧化礦，工程化方法主要采用氰化鈉浸出或氨氰浸出法。由于礦石中含有部分氧化銅礦，在使用氰化浸出方法過程中，其氰化鈉耗量能達到幾十公斤每噸礦，且浸出效果差，主要原因是礦物中的銅與氰根發(fā)生氧化還原、絡合等反應耗費大量的氰根及氧氣，影響了金的浸出過程，使浸金工藝在經(jīng)濟上不可行。在氨氰浸出工藝中，溶液中形成可溶金的配體化合物使金的浸出不依賴于溶液中的游離氰根濃度，從而大大減少氰根用量，浸出工藝具有良好的經(jīng)濟效益。含銅氧化金礦在氨氰浸出工藝方法中主要采用堆浸和槽浸兩種工藝，由于浸出在堿性條件下，氨的揮發(fā)損失量很大，堆浸過程中對自然環(huán)境造成很大的污染且現(xiàn)場生產環(huán)境惡劣；在含銅氧化金礦氨氰浸槽浸工藝方法中，一般浸出時間較長達48-72小時，金的浸出率在80%左右，浸出后貴液經(jīng)過濾固液分離后需用NaOH進行調堿處理沉積浸出液中的Cu，降低貴液中銅離子濃度，減少后續(xù)作業(yè)中銅絡合離子與金-氰絡合離子在活性炭的競爭吸附；沉銅后液再進行炭吸富集和再生液的電積提金工藝。該工藝流程復雜，在沉銅過程中需添加強堿，增大處理工藝成本，而且除銅效果并不十分理想；脫金后的活性炭還吸附著大量的銅離子，占據(jù)活性炭的吸附活性點，影響活性炭吸附金的效果，高銅碳必須進行額外的脫銅作業(yè)，才可重復使用。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供一種克服現(xiàn)有技術缺點，能夠提供一種工藝簡單、金浸出率高、浸出時間短、藥劑使用量少、經(jīng)濟環(huán)保的工藝方法。
[0004]本發(fā)明采用的技術方案是:
[0005]一種含銅氧化金礦氨氰浸出原位電積的方法，包括以下步驟:
[0006](I)將含銅氧化金礦放入電解槽中，在所述電解槽中加水保待電解槽中液體和固體的質量比為2-5:1，采用機械攪拌裝置進行攪拌，使礦漿處于懸浮狀態(tài)，在所述電解槽中添加浸出-電積藥劑，藥劑添加量為:銨鹽16-20kg/t礦，調堿試劑16-20kg/t礦，NaCNl-2kg/t礦，作為礦漿浸出電積藥劑；電解槽通入直流電進行礦漿電積；
[0007](2)礦漿浸出-電積6-24小時后，礦漿進行過濾分離，濾液回收循環(huán)利用；
[0008](3)利用回收的濾液與礦粉進行調漿并補充少部分浸出試劑與水，使液固比、銨鹽、調堿試劑、氰化鈉濃度達到達步驟(1)的濃度要求；電解槽通入直流電進行礦漿浸出_電積;
[0009](4)浸出-電積后液補充部分浸出藥劑及水后進行循環(huán)利用，進行礦漿浸出-電積，金、銅等金屬不斷沉積在陰極板上并進行回收；[0010]( 5 )將富集有金、銅有價金屬陰極板取出，并作為電積陽極，在裝有硫酸濃度為30-50g/L電解槽中進行電解，使富集的銅進行電解形成陰極銅，單質金則以陽極泥的形式進行收集。
[0011]在本發(fā)明的較佳實施例中，步驟(1)原礦細磨粒度為〈200目占90%以上。
[0012]在本發(fā)明的較佳實施例中，步驟(1)所述電解液礦漿中，添加完藥劑后，pH值在11 ± I。
[0013]在本發(fā)明的較佳實施例中，步驟(1)所述調堿試劑為CaO、Na2CO3^ NaOH或Ca (OH) 2中的至少一種。
[0014]在本發(fā)明的較佳實施例中，步驟(1)所述銨鹽為(NH4)別4或NH4HCO3中的至少一種。
[0015]在本發(fā)明的較佳實施例中，電解槽中的電流密度為50-200A/m2，槽電壓為1_4伏，陽極和陰極的極間距為5-20mm。
[0016]在本發(fā)明的較佳實施例中，電解槽陽極采用釕銥涂層鈦板、不銹鋼、鉛合金作陽極，陰極采用石墨板、碳纖維、不銹鋼板或鈦板。
[0017]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明采用在電解槽中對含銅氧化金礦進行浸出原位電積，直接回收單質金、銅的方法。本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有以下優(yōu)點:可通過浸出原位電積一步得到單質金、銅；該方法整體工藝流程短，浸出效果提高明顯，浸出時間大大縮短，減少基建投入；該工藝方法中電積液可循環(huán)使用，使浸出藥劑成本大大降低，具有非常大的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1為本發(fā)明中的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0019]通過以下實施實例對本發(fā)明進一步說明。
[0020] 實施例1
[0021]某含銅氧化金礦原礦，其金含量為5.7g/t，銅含量0.6%。(I)原礦首先經(jīng)過粗碎，將原礦破碎〈1mm，100%，粗碎后的產品再進行細磨其粒度為-200目大于90% ; (2)取300克細磨后礦樣，加水750mL調成礦漿，在礦漿中加5.4克(NH4)2SO4, 5.4克Ca0，0.6克NaCN ；
(3)將加完浸出藥劑的礦漿采用機械攪拌裝置調漿，使礦漿在電解槽中處于懸浮狀態(tài)，電積條件為采用釕銥涂層的鈦板作為陽極，陰極采用石墨陰極，極間距為5mm，電流密度在150A/m2,電積液溫度為常溫；(4)通入直流電，經(jīng)礦漿電積12小時后，浸出渣進行過濾、干燥，分析渣金含量并計算渣金浸出率，經(jīng)分析檢測其渣計金浸出率達到90%。(5)電積后的濾液補充部分浸出試劑與水到達到步驟(2)的濃度要求，與原料礦樣進行調漿繼續(xù)進行電積，電積條件與第一次電積相同，其渣金浸出率結果為90%。
[0022]將多次進行礦漿電積富集有金、銅有價金屬陰極板取出，并作為電積陽極，放入裝有硫酸濃度為40g/L電解槽中進行電解，使富集的銅進行電解得到陰極銅，單質金則以陽極泥的形式進行收集。
[0023]實施例2[0024]除步驟(1)、(3)、(4)、(5)與實例I相同外，其實施例數(shù)據(jù)如下:
[0025]取300克細磨后礦樣，加水750mL調成礦漿，在礦漿中加5.4克NH4HCO3, 5.4克Ca (OH)2,0.3克NaCN ;浸出渣進行過濾、干燥，分析渣金含量并計算渣金浸出率，其渣金浸出率達到90%。電積后的濾液補充部分藥劑到初始濃度后，與原料礦樣進行調漿繼續(xù)進行電積，電積條件與第一次電積相同，其洛金浸出率為90%。
[0026]實施例3
[0027]除步驟(1)與實例I相同外，其實施例數(shù)據(jù)如下:
[0028]取300克細磨后礦樣，加水750mL調成礦漿，在礦漿中加5.4克(NH4)2SO4, 5.4克CaO, 0.6克NaCN ;將加完浸出藥劑的礦漿采用機械攪拌裝置調漿，使礦漿在電解槽中處于懸浮狀態(tài)，電積條件為采用鉛合金材料作為陽極，陰極采用316L不銹鋼板做陰極，極間距為20mm，電流密度在50A/m2，電積液溫度為常溫；經(jīng)礦漿電積24小時后，浸出渣進行過濾、干燥，分析金含量；其中金浸出率達到91%。
[0029]常規(guī)方法浸出對比實驗:取300克細磨后礦樣，加水750mL調成礦漿，在礦漿中加
5.4克(NH4)2SO4, 5.4克Ca0，0.6克NaCN，在玻璃容器內攪拌浸出48小時，浸出后礦漿進行過濾分離，并分析渣金含量。經(jīng)常規(guī)法浸出其金浸出率79%。
[0030]礦漿電積法與直接氨氰浸出法對比實驗表明，比金浸出率提高10%以上，浸出時間縮短一倍。
[0031]實施例4
[0032]除步驟(1)與實例I相同外，其實施例數(shù)據(jù)如下:
[0033]取300克細磨后礦樣，加水600mL調成礦漿，在礦漿中加5.4克(NH4)2SO4, 5.4克CaO, 0.6克NaCN ;將加完浸出藥劑的礦漿采用機械攪拌裝置調漿，使礦漿在電解槽中處于懸浮狀態(tài)，電積條件為采用不銹鋼材料作為陽極，陰極采用鈦板做陰極，極間距為10mm，電流密度在200A/m2，電積液溫度為常溫；經(jīng)礦漿電積6小時后，浸出渣進行過濾、干燥，分析渣金含量。
[0034]實施例5
[0035]除步驟(1)與實例I相同外，其實施例數(shù)據(jù)如下:
[0036]取300克細磨后礦樣，加水1500mL調成礦漿，在礦漿中加5.4克(NH4)2SO4, 5.4克Ca(OH)2,0.6克NaCN ;將加完浸出藥劑的礦漿采用機械攪拌裝置調漿，使礦漿在電解槽中處于懸浮狀態(tài)，電積條件為采用釕銥涂層的鈦板作為陽極，陰極采用碳纖維做陰極，極間距為5mm,電流密度在150A/m2，電積液溫度為常溫；經(jīng)礦漿電積12小時后，浸出渣進行過濾、干燥，分析渣金含量。
[0037]實施例6
[0038]除步驟(1)與實例I相同外，其實施例數(shù)據(jù)如下:
[0039]取300克細磨后礦樣，加水1000mL調成礦漿，在礦漿中加5.4克NH4HCO3, 5.4克Ca(OH)2,0.3克NaCN ;將加完浸出藥劑的礦漿采用機械攪拌裝置調漿，使礦漿在電解槽中處于懸浮狀態(tài)，電積條件為采用釕銥涂層的鈦板作為陽極，陰極采用碳纖維做陰極，極間距為IOmm,電流密度在150A/m2，電積液溫度為常溫；在浸出開始6小時后開始通電進行礦漿電積，經(jīng)浸出電積12小時后，浸出渣進行過濾、干燥，分析渣金含量。
[0040]表1:實例數(shù)據(jù)表格
【權利要求】
1.一種從含銅氧化金礦中回收金銅的方法，包括以下步驟: (1)將含銅氧化金礦經(jīng)破碎細磨后，放入電解槽中，在所述電解槽中加水保持電解槽中液體和固體的質量比為2-5:1，采用機械攪拌裝置進行攪拌，使礦漿處于懸浮狀態(tài)，在所述電解槽中添加浸出-電積藥劑，藥劑添加量為:銨鹽16-20kg/t礦，調堿試劑16-20kg/t礦，NaCNl-2kg/t礦；電解槽通入直流電進行礦漿氨氰浸出原位電積； (2)礦衆(zhòng)浸出-電積6-24小時后,對礦衆(zhòng)進行固液分離,液回收循環(huán)利用； (3)利用回收的濾液與礦粉進行調漿并補充少部分浸出試劑及水，使液固比、銨鹽、調堿試劑、氰化鈉濃度達到達步驟(1)的濃度要求；電解槽通入直流電進行礦漿氨氰浸出原位電積； (4)電積后電積濾液補充部分藥劑后進行循環(huán)利用，進行礦漿浸出-電積，金銅等有價金屬不斷沉積在陰極板上并進行回收； (5)將富集有金、銅有價金屬陰極板取出，并作為電積陽極，在裝有硫酸濃度為30-50g/L電解槽中進行電解，使富集的銅進行電解得到陰極銅，單質金則以陽極泥的形式進行收集。
2.按照權利要求1所述的一種從含銅氧化金礦中回收金銅的方法，其特征在于:步驟Cl)原礦細磨粒度為〈200目占90%以上。
3.按照權利要求1所述的一種從含銅氧化金礦中回收金銅的方法，其特征在于:步驟(I)所述電積液礦漿中，添加完藥劑后，pH值在11 ± I。
4.按照權利要求1所述的一種含銅氧化金礦氨氰浸出原位電積的方法，其特征在于:步驟(1)所述調堿試劑為CaO、Na2CO3^ NaOH或Ca (OH) 2中的至少一種。
5.按照權利要求1所述的一種從含銅氧化金礦中回收金銅的方法，其特征在于:步驟(I)所述銨鹽為(NH4) 2S04或NH4HCO3中的至少一種。
6.按照權利要求1所述的一種含銅氧化金礦氨氰浸出原位電積的方法，其特征在于:電解槽中的電流密度為50-200A/m2，槽電壓為1_4伏，陽極和陰極的極間距為5_40mm。
7.按照權利要求1所述的一種從含銅氧化金礦中回收金銅的方法，其特征在于:電解槽陽極采用釕銥涂層鈦板、不銹鋼、鉛合金作陽極，陰極采用石墨板、碳纖維、不銹鋼板或鈦板。
8.按照權利要求1所述的一種從含銅氧化金礦中回收金銅的方法，原位電積通開始時間可為浸出結束前2-24小時。
【文檔編號】C25C1/20GK103572322SQ201210273823
【公開日】2014年2月12日 申請日期:2012年8月2日 優(yōu)先權日:2012年8月2日
【發(fā)明者】陳景河, 莊榮傳, 黃懷國, 申大志, 王中溪, 熊明, 蔡創(chuàng)開, 林鴻漢, 葉志勇, 馬龍 申請人:廈門紫金礦冶技術有限公司