鎂合金高耐蝕性表面處理方法及其產(chǎn)品的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種鎂合金高耐蝕性表面處理方法及其產(chǎn)品，其方法包括以下步驟：（1）將壓鑄成型的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行預(yù)處理；（2）在堿性脫脂劑中對預(yù)處理后的鎂合金產(chǎn)品脫脂；（3）采用酸洗活化劑對脫脂后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行活化；（4）將活化后的鎂合金產(chǎn)品在強(qiáng)堿溶液中浸泡以進(jìn)行中和處理；（5）將中和處理后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行拉絲處理；（6）將拉絲處理后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行鈍化處理；（7）在鈍化處理后的鎂合金產(chǎn)品表面進(jìn)行陰極電泳處理。該產(chǎn)品為經(jīng)過該處理方法處理后得到的產(chǎn)品。相較于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明處理方法制程短、效率高，處理后的產(chǎn)品外觀漂亮、附著力強(qiáng)，能較好的保持外觀的發(fā)絲紋，同時能達(dá)到粉體涂裝的性能。
【專利說明】鎂合金高耐蝕性表面處理方法及其產(chǎn)品
【【技術(shù)領(lǐng)域】】
[0001]本發(fā)明涉及一種鎂合金表面處理方法，具體涉及一種鎂合金高耐蝕性表面處理方法及其產(chǎn)品。
【【背景技術(shù)】】
[0002]因鎂合金材料是一種輕質(zhì)結(jié)構(gòu)材料，質(zhì)量為鋁的2/3，鋼鐵的1/4，與鋼、鋁、塑料等工程材料相比，鎂合金具有強(qiáng)度和剛度好，電磁屏蔽性能好，無磁性；吸震性好；無毒、可回收；極好的切削加工性能，極高的壓鑄生產(chǎn)率，尺寸收縮小，并且具有優(yōu)良低溫性能和導(dǎo)熱率高等特點(diǎn)被廣泛應(yīng)用。
[0003]由于鎂合金的低腐蝕電位的自有特性，應(yīng)用在電子、通訊等3C領(lǐng)域的鎂合金基本上都是先進(jìn)行磷系皮膜處理后，再進(jìn)行高溫粉體涂裝。其中，涂裝制程需要進(jìn)行2~3層底漆、補(bǔ)土及面漆處理，此種制程長且污染環(huán)境，并且經(jīng)過此種制程的鎂合金表面一般有40~100 μ m的漆膜，完全沒有金屬質(zhì)感，同時還會出現(xiàn)附著力不夠的問題。
[0004]有鑒于此，實(shí)有必要提供一種鎂合金表面的處理方法，使處理后的產(chǎn)品既可達(dá)到金屬質(zhì)感的要求，同時又解決工藝復(fù)雜的問題。
【
【發(fā)明內(nèi)容】
】
[0005]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供一種鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其包括以下處理步驟:
[0006](I)將壓鑄成型的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行預(yù)處理；
[0007](2)在堿性脫脂劑中對預(yù)處理后的鎂合金產(chǎn)品脫脂；
[0008](3)采用酸洗活化劑對脫脂后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行活化；
[0009](4)將活化后的鎂合金產(chǎn)品在強(qiáng)堿溶液中浸泡以進(jìn)行中和處理；
[0010](5)將中和處理后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行拉絲處理；
[0011](6)將拉絲處理后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行鈍化處理；
[0012](7)在鈍化處理后的鎂合金產(chǎn)品表面進(jìn)行陰極電泳處理。
[0013]較佳的，所述步驟(1)的預(yù)處理為對鎂合金產(chǎn)品表面進(jìn)行機(jī)械研磨去除毛邊，再對產(chǎn)品表面進(jìn)行散打，得到合格的鎂合金產(chǎn)品。
[0014]較佳的，所述步驟(2)中:脫脂劑的溫度為50°C ;脫脂時間為3~5min。
[0015]較佳的，所述步驟(2)中堿性脫脂劑包括濃度為10~15g/L的磷酸鈉和濃度為lg/L的十二烷基苯磺酸鈉。
[0016]較佳的，所述步驟(3)中:酸洗活化劑的溫度為400C ；活化時間為60s。
[0017]較佳的，所述步驟(3)中酸洗活化劑包括濃度為10~15g/L的檸檬酸和濃度為15~20g/L的乳酸和濃度為10~15g/L的硝酸。`
[0018]較佳的，所述步驟(4)中:強(qiáng)堿溶液是質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%的NaOH溶液；浸泡時間為60秒。[0019]較佳的，所述步驟(6)中:鈍化處理的溫度為50°C ;鈍化時間為30s。
[0020]較佳的，所述步驟(6)中鈍化處理的混合液包括濃度為I~3g/L的氧化性酸和濃度為3~6g/L的絡(luò)合劑和濃度為I~2g/L的緩釋劑。
[0021]較佳的，所述步驟(6)中:氧化性酸為HNO3 ;絡(luò)合劑為檸檬酸；緩釋劑為苯并三氮唑。
[0022]較佳的，所述步驟(6)之后，步驟(7)之前，包括一步驟(8):將上述步驟(6)鈍化處理后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行烘烤。
[0023]較佳的，所述步驟(7)中:電泳處理的控制電壓為50~70V，導(dǎo)電度為600~900 μ m/cm,處理時間為30~90s ；電泳涂料為LF-3清漆和TE139色漿；電泳槽液的固化量為8~12%。
[0024]較佳的，所述步驟(7)之后，包括一步驟(9):將電泳處理后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行烘烤和熟化。
[0025]較佳的，所述步驟(9)中:烘烤溫度為80~100°C，烘烤時間為IOmin ;熟化溫度為160°C，熟化時間為30~40min。
[0026]較佳的，所述步驟(3)和步驟(4)分別進(jìn)行2次。
[0027]本發(fā)明還提供一種鎂合金高耐蝕性表面處理產(chǎn)品，其為上述鎂合金高耐蝕性表面處理方法處理后產(chǎn)生的產(chǎn)品。
[0028]相較于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明鎂合金高耐蝕性表面處理方法及其產(chǎn)品，通過對壓鑄鎂合金進(jìn)行拉絲、鈍化、電泳涂裝等處理，使其制程短、效率高，產(chǎn)品的外觀更漂亮、附著力更強(qiáng)、能較好的保持產(chǎn)品外觀的發(fā)絲紋，同時能達(dá)到粉體涂裝的性能。
【【專利附圖】

【附圖說明】】
[0029]圖1繪示本發(fā)明鎂合金高耐蝕性表面處理方法的流程圖。
【【具體實(shí)施方式】】
[0030為對本發(fā)明的目的、方法步驟及功能有進(jìn)一步的了解，請參閱圖1，并詳細(xì)說明如下。
[0031]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供一種鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其包括以下步驟:
[0032]步驟101:將鎂合金壓鑄成型后，機(jī)械去除毛邊，并對成型后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行散打，得到合格的鎂合金產(chǎn)品；
[0033]步驟102:將上述處理后的鎂合金產(chǎn)品在溫度為55°C時，在堿性脫脂劑中浸泡清洗3~5min，去除其表面的油脂和臟污，其中所述的堿性脫脂劑包括濃度為10~15g/L的磷酸鈉和濃度為lg/L的十二烷基苯磺酸鈉；
[0034]步驟103:將上述脫脂處理后的鎂合金產(chǎn)品在溫度為40°C時，在酸洗活化劑中活化60s，去除鎂合金產(chǎn)品表面的氧化物，獲得均勻的表面，其中所述的酸洗活化劑包括濃度為10~15g/L的檸檬酸和濃度為15~20g/L的乳酸和濃度為10~15g/L的硝酸；
[0035]步驟104:將上述活化后的鎂合金產(chǎn)品在溫度為50°C時，在質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%的NaOH溶液中浸泡60s進(jìn)行中和處理；[0036]步驟105:將中和處理后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行拉絲處理，使產(chǎn)品的表面具有金屬的光澤或質(zhì)感；
[0037]步驟106:將上述拉絲處理后的鎂合金產(chǎn)品在溫度為50°C時進(jìn)行鈍化處理30s，在鎂合金表面形成一層初步的保護(hù)膜，該保護(hù)膜在陰極電泳時進(jìn)行保護(hù)和增加附著力的作用，其中鈍化處理的混合液包括濃度為I~3g/L的氧化性酸和濃度為3~6g/L的絡(luò)合劑和濃度為I~2g/L的緩釋劑，其中所用的氧化性酸為HNO3，絡(luò)合劑為檸檬酸，緩釋劑為苯并三氮唑；
[0038]步驟107:將上述步驟106鈍化處理后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行烘烤；
[0039]步驟108:將上述烘烤過的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行陰極電泳處理，其中電泳處理的控制電壓為50~70V，導(dǎo)電度為600~900 μ m/cm,處理時間為30~90s，電泳涂料為LF-3清漆和TE 139色衆(zhòng)，電泳槽液的固化量為8~12% ;
[0040]步驟109:將上述電泳處理后的鎂合金產(chǎn)品在溫度為80~100°C條件下預(yù)烘烤IOmin后,在溫度為160°C條件下熟化30~40min。
[0041]其中，所述步驟103和104分別進(jìn)行2次。
[0042]本發(fā)明還提供一種鎂合金高耐蝕性表面處理其產(chǎn)品，其為上述鎂合金高耐蝕性表面處理方法處理后產(chǎn)生的產(chǎn)品，其中該產(chǎn)品的表面電泳處理后形成的一層漆膜的膜厚為12 ~20 μ m。
[0043]請參閱下表，下表為經(jīng)過本發(fā)明鎂合金高耐蝕性表面處理方法處理后產(chǎn)生的產(chǎn)品 的性能測試表:
[0044]
【權(quán)利要求】
1.本發(fā)明提供一種鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，其包括以下步驟: (1)將壓鑄成型的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行預(yù)處理； (2)在堿性脫脂劑中對預(yù)處理后的鎂合金產(chǎn)品脫脂； (3)采用酸洗活化劑對脫脂后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行活化； (4)將活化后的鎂合金產(chǎn)品在強(qiáng)堿溶液中浸泡以進(jìn)行中和處理； (5)將中和處理后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行拉絲處理； (6)將拉絲處理后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行鈍化處理； (7 )在鈍化處理后的鎂合金產(chǎn)品表面進(jìn)行陰極電泳處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(1)的預(yù)處理為對鎂合金產(chǎn)品表面進(jìn)行機(jī)械研磨去除毛邊，再對產(chǎn)品表面進(jìn)行散打，得到合格的鎂合金產(chǎn)品。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(2)中:脫脂劑的溫度為50°C ;脫脂時間為3~5min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(2)中堿性脫脂劑包括濃度為10~15g/L的磷酸鈉和濃度為lg/L的十二烷基苯磺酸鈉。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(3)中:酸洗活化劑的溫度為40°C ;活化時間為60s。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(3)中酸洗活化劑包括濃度為10~15g/L的檸檬酸和濃度為15~20g/L的乳酸和濃度為10~15g/L的硝酸。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(4)中:強(qiáng)堿溶液是質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%的NaOH溶液；浸泡時間為60s。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(6)中:鈍化處理的溫度為50°C ;鈍化時間為30s。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(6)中鈍化處理的混合液包括濃度為I~3g/L的氧化性酸和濃度為3~6g/L的絡(luò)合劑和濃度為I~2g/L的緩釋劑。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(6)中:氧化性酸為HN03 ;絡(luò)合劑為檸檬酸；緩釋劑為苯并三氮唑。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(6)之后，步驟(7)之前，包括一步驟(8):將上述步驟(6)鈍化處理后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行烘烤。
12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(7)中:電泳處理的控制電壓為50~70V，導(dǎo)電度為600~900ym/cm，處理時間為30~90s ；電泳涂料為LF-3清漆和TE 139色漿；電泳槽液的固化量為8~12%。
13.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(7)之后，包括一步驟(9):將電泳處理后的鎂合金產(chǎn)品進(jìn)行烘烤和熟化。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(9)中:烘烤溫度為80~100°C，烘烤時間為IOmin ;熟化溫度為160°C，熟化時間為30~40mino
15.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述步驟(3)和步驟(4)分別進(jìn)行2次。
16.一種鎂合金高耐蝕性表面處理產(chǎn)品,其為如權(quán)利要求1~15中任一項(xiàng)所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法處理后產(chǎn)生的產(chǎn)品。
17.根據(jù)權(quán)利要求16所述的鎂合金高耐蝕性表面處理方法，其特征在于，所述產(chǎn)品表面形成的一層漆膜的膜厚為12~20 μ m。
【文檔編號】C25D13/12GK103668226SQ201210337216
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2012年9月13日 優(yōu)先權(quán)日:2012年9月13日
【發(fā)明者】熊丹 申請人:蘇州漢揚(yáng)精密電子有限公司