抗鹽霧鍍鋅工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明為一種抗鹽霧鍍鋅工藝，步驟包括先對底材進行表面處理，然后在底材表面進行鍍鋅，鍍鋅后的底材經(jīng)過堿洗、出光和鈍化后干燥，所述鍍鋅步驟中采用的電鍍液含氯化鉀180-220g/L、氯化鋅40-50g/L、硼酸25-35g/L、光澤劑90-120ml/1000Ah、柔軟劑450-550ml/1000Ah，PH值為5-6，電流為0.29-0.31A/dm2，處理溫度為10-35℃，時間為110-160min；所述鈍化步驟中采用的溶液含三價鉻藍白鈍化劑25-35ml/L，處理時間6-10s。本發(fā)明通過對鍍鋅和鈍化條件的改良提高了鍍鋅材料的抗鹽霧性能，使其能在鹽霧環(huán)境下更長時間內(nèi)不出白銹。
【專利說明】抗鹽霧鍍鋅工藝 【【技術(shù)領(lǐng)域】】
[0001] 本發(fā)明涉及金屬表面處理【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種提高鍍層抗鹽霧性能的鍍鋅工 藝。 【【背景技術(shù)】】
[0002] 鋅由于在常溫下易鈍化而形成保護膜，防止進一步氧化，所以鍍鋅是常用的保護 鍍層內(nèi)金屬或合金的方法。然而在酸性的潮濕環(huán)境下在鍍鋅層的表面會形成電解質(zhì)溶液， 因而容易發(fā)生電化學腐蝕而產(chǎn)生白銹，一旦電化學腐蝕產(chǎn)生，則鍍層的保護作用將會很快 失效。通常的鋅鍍層不管多厚，在鹽霧試驗中只能達到24小時無白銹，難以耐受更長時間 的鹽霧環(huán)境；而加厚鍍層厚度還會導(dǎo)致產(chǎn)品使用性能降低，不適合很多場合的應(yīng)用。
[0003] 因此，有必要提供一種新的工藝提高鍍鋅層的抗鹽霧性能。 【
【發(fā)明內(nèi)容】
】
[0004] 本發(fā)明的主要目的在于提供一種提高鍍層抗鹽霧性能的鍍鋅工藝。
[0005] 本發(fā)明通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)上述目的：一種抗鹽霧鍍鋅工藝，步驟包括先對底 材進行表面處理，然后在底材表面進行鍍鋅，鍍鋅后的底材經(jīng)過堿洗、出光和鈍化后干燥， 其特征在于：所述鍍鋅步驟中采用的電鍍液含氯化鉀180-220g/L、氯化鋅40-50g/L、硼酸 25-35g/L、光澤劑 90-120ml/h、柔軟劑 450-550ml/h，PH 值為 5-6,電流為 0· 29-0. 31A/dm2， 處理溫度為10_35°C，時間為110_160min ;所述鈍化步驟中采用的溶液含三價鉻藍白鈍化 劑 25-35ml/L，處理時間 6-10s。
[0006] 在一些實施方案中，所述表面處理包括脫脂和酸洗或電解脫脂和中和或脫脂、酸 洗、電解脫脂和中和；所述脫脂步驟或酸洗步驟或電解脫脂步驟或中和步驟后底材都要用 水清洗。
[0007] 在一些實施方案中，所述脫脂步驟中采用的溶液含熱脫脂劑80-100g/L和氫氧化 鈉40-50g/L，處理溫度為60-80°C，時間為20-30min。
[0008] 在一些實施方案中，所述酸洗步驟中采用濃度為6-9. 5%的鹽酸，處理時間為 10_20min。
[0009] 在一些實施方案中，所述電解脫脂步驟中采用的溶液含電解脫脂劑80-100g/L和 氫氧化鈉40-50g/L，電壓4-6V，處理溫度為60-80°C，時間為20-30min。
[0010] 在一些實施方案中，所述中和步驟中采用濃度為1.5-3. 5%的鹽酸，處理時間為 20_50s。
[0011] 在一些實施方案中，所述堿洗步驟中采用質(zhì)量占比6-10%的氫氧化鈉溶液，處理 時間 12-40 s。
[0012] 在一些實施方案中，所述出光步驟中采用質(zhì)量占比0. 25-0. 35%的硝酸，處理時間 5-10s〇
[0013] 在一些實施方案中，所述鍍鋅、堿洗、出光和鈍化步驟后鍍鋅底材都要用水清洗。
[0014] 在一些實施方案中，所述烘干步驟溫度為80°C，處理時間為lh。
[0015] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明抗鹽霧鍍鋅工藝的有益效果在于：
[0016] 1、產(chǎn)品抗鹽霧性能顯著提升，鍍鋅后的底材可以耐受48小時以上的鹽霧環(huán)境而 不起白鎊；
[0017] 2、采用電解法脫脂，溶液容易進入油膜下的底材表面，電解中底材表面釋放大量 氣體將覆蓋在底材表面的油膜破碎成細小油珠而脫離底材，不僅加快了脫脂效率，縮短了 處理周期，避免了熱脫脂所需的熱量，使處理成本降低；
[0018] 3、脫脂和電解脫脂后通過鹽酸處理，溶質(zhì)易揮發(fā)而能避免殘留，防止影響鍍鋅效 果；
[0019] 4、三價鉻藍白鈍化劑用量少，處理時間短且無需加熱，加工成本低。 【【專利附圖】

【附圖說明】】 圖1為本發(fā)明抗鹽霧鍍鋅工藝的工藝流程圖。 【【具體實施方式】】
[0020] 一種抗鹽霧鍍鋅工藝，步驟包括先對底材進行表面處理，然后在底材表面進行鍍 鋅，鍍鋅后的底材經(jīng)過堿洗、出光和鈍化后干燥，其特征在于：所述鍍鋅步驟中采用的電鍍 液含氯化鉀 180-220g/L、氯化鋅 40-50g/L、硼酸 25-35g/L、光澤劑 90-120ml/1000Ah、柔 軟劑 450-550ml/1000Ah，PH 值為 5-6,電流為 0· 29-0. 31A/dm2,處理溫度為 10-35°C，時 間為110-160min ;所述鈍化步驟中采用的溶液含三價鉻藍白鈍化劑25-35ml/L，處理時間 6-10s〇
[0021] 下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。
[0022] 實施例1 :
[0023] 1)脫脂：將表面積100dm2的底材置于含熱脫脂劑100g/L、氫氧化鈉50g/L的溶液 中，在80°C溫度下脫脂30min，然后將底材用自來水清洗；
[0024] 2)酸洗：將脫脂后的底材置于濃度為6 %的鹽酸中，常溫清洗20min，然后將底材 用自來水清洗；
[0025] 3)鍍鋅：將中和后的底材置于含氯化鉀180g/L、氯化鋅40g/L、硼酸35g/L、光澤劑 7ml、柔軟劑35ml、PH為5的溶液中，底材為陰極通入電流29A，在35°C溫度下處理160min， 然后用純水清洗；
[0026] 4)堿洗：將鍍鋅底材置于質(zhì)量占比6%的氫氧化鈉溶液中清洗12s，然后用自來水 清洗；
[0027] 5)出光：將堿洗后的鍍鋅底材置于質(zhì)量占比0. 25%硝酸中處理5s,然后用自來水 清洗；
[0028] 6)鈍化：將出光后的鍍鋅底材置于25ml/L的三價鉻藍白鈍化劑中，常溫處理6s， 然后用自來水清洗；
[0029] 7)干燥：將鈍化后的鍍鋅底材在脫水機中脫水后，在80°C溫度下烘干lh后即可。
[0030] 在本實施例獲得的產(chǎn)品能達到鹽霧實驗72小時以上無白銹。酸洗采用鹽酸，溶質(zhì) 易揮發(fā)，不會發(fā)生酸液殘留而破壞鍍鋅層。鈍化所用的三價鉻藍白鈍化劑用量只有25ml/L， 而且常溫處理時間短，反應(yīng)條件溫和快速，加工成本低。
[0031] 實施例2:
[0032] 1)電解脫脂：將表面積100dm2的底材置于含電解脫脂劑100g/L、氧氧化納50g/L 的溶液中，底材與溶液間通6V電壓，底材為陰極，在80°C溫度下脫脂30min，然后將底材用 自來水清洗；
[0033] 2)中和：將電解脫脂后的底材置于濃度為1. 5%的鹽酸中，常溫處理50s，然后將 底材用自來水清洗；
[0034] 3)鍍鋅：將中和后的底材置于含氯化鉀220g/L、氯化鋅50g/L、硼酸25g/L、光澤劑 6. 8ml、柔軟劑31ml、PH為6的溶液中，底材為陰極通入電流31A，在常溫下處理llOmin，然 后用純水清洗；
[0035] 4)堿洗：將鍍鋅底材置于質(zhì)量占比10 %的氫氧化鈉溶液中清洗40s，然后用自來 水清洗；
[0036] 5)出光：將堿洗后的鍍鋅底材置于質(zhì)量占比0. 35%硝酸中處理10s，然后用自來 水清洗；
[0037] 6)鈍化：將出光后的鍍鋅底材置于35ml/L的三價鉻藍白鈍化劑中，常溫處理10s， 然后用自來水清洗；
[0038] 7)干燥：將鈍化后的鍍鋅底材在脫水機中脫水后，在80°C溫度下烘干lh后即可。
[0039] 在本實施例獲得的產(chǎn)品能達到鹽霧實驗72小時以上無白銹。采用電解脫脂的方 法，脫脂效果比普通脫脂更好，使鍍鋅層在底材上的附著更加可靠。中和采用鹽酸，溶質(zhì)易 揮發(fā)，不會發(fā)生酸液殘留而破壞鍍鋅層。鈍化所用的三價鉻藍白鈍化劑用量只有35ml/L，而 且常溫處理時間短，反應(yīng)條件溫和快速，加工成本低。
[0040] 實施例3 :
[0041] 1)脫脂：將表面積100dm2底材置于含熱脫脂劑80g/L、氫氧化鈉40g/L的溶液中， 在60°C溫度下脫脂20min，然后將底材用自來水清洗；
[0042] 2)酸洗：將脫脂后的底材置于濃度為8 %的鹽酸中，常溫清洗15min，然后將底材 用自來水清洗；
[0043] 3)電解脫脂：將酸洗后的底材置于含電解脫脂劑90g/L、氫氧化鈉45g/L的溶液 中，底材與溶液間通5V電壓，底材為陰極，在70°C溫度下脫脂25min，然后將底材用自來水 清洗；
[0044] 4)中和：將電解脫脂后的底材置于濃度為3 %的鹽酸中，常溫處理30s，然后將底 材用自來水清洗；
[0045] 5)鍍鋅：將中和后的底材置于含氯化鉀200g/L、氯化鋅46g/L、硼酸30g/L、光澤劑 7. 5ml、柔軟劑37. 5ml、PH為6的溶液中，底材為陰極通入電流30A，在常溫下處理150min， 然后用純水清洗；
[0046] 6)堿洗：將鍍鋅底材置于質(zhì)量占比9%的氫氧化鈉溶液中清洗30s，然后用自來水 清洗；
[0047] 7)出光：將堿洗后的鍍鋅底材置于質(zhì)量占比0. 4%硝酸中處理30s，然后用自來水 清洗；
[0048] 8)鈍化：將出光后的鍍鋅底材置于30ml/L的三價鉻藍白鈍化劑中，常溫處理10s， 然后用自來水清洗；
[0049] 9)干燥：將鈍化后的鍍鋅底材在脫水機中脫水后，在80°C溫度下烘干lh后即可。
[0050] 在本實施例獲得的產(chǎn)品能達到鹽霧實驗72小時以上無白銹。采用脫脂與電解脫 脂結(jié)合的方法，脫脂更加徹底，使鍍鋅層在底材上的附著更加可靠。酸洗和中和采用鹽酸， 溶質(zhì)易揮發(fā)，不會發(fā)生酸液殘留而破壞鍍鋅層。鈍化所用的三價鉻藍白鈍化劑用量只有 35ml/L，而且常溫處理時間短，反應(yīng)條件溫和快速，加工成本低。
[0051] 實施例4:
[0052] 1)脫脂：將底材置于含熱脫脂劑100g/L、氫氧化鈉50g/L的溶液中，在60°C溫度 下脫脂20min，然后將底材用自來水清洗；
[0053] 2)酸洗：將脫脂后的底材置于濃度為9. 5 %的鹽酸中，常溫清洗lOmin，然后將底 材用自來水清洗；
[0054] 3)電解脫脂：將酸洗后的底材置于含電解脫脂劑90g/L、氫氧化鈉45g/L的溶液 中底材與溶液間通5V電壓，底材為陰極，在70°C溫度下脫脂25min，然后將底材用自來水清 洗；
[0055] 4)中和：將電解脫脂后的底材置于濃度為2 %的鹽酸中，常溫處理30s，然后將底 材用自來水清洗；
[0056] 5)鍍鋅：將中和后的底材置于含氯化鉀200g/L、氯化鋅46g/L、硼酸30g/L、光澤劑 6. 6ml、柔軟劑28ml、PH為6的溶液中，底材為陰極通入電流30A，在常溫下處理120min，然 后用純水清洗；
[0057] 6)堿洗：將鍍鋅底材置于質(zhì)量占比9%的氫氧化鈉溶液中清洗30s，然后用自來水 清洗；
[0058] 7)出光：將堿洗后的鍍鋅底材置于質(zhì)量占比0. 4%硝酸中處理30s，然后用自來水 清洗；
[0059] 8)鈍化：將出光后的鍍鋅底材置于28ml/L的三價鉻藍白鈍化劑中，常溫處理10s， 然后用自來水清洗；
[0060] 9)干燥：將鈍化后的鍍鋅底材在脫水機中脫水后，在80°C溫度下烘干lh后即可。
[0061] 在本實施例獲得的產(chǎn)品能達到鹽霧實驗96小時以上無白銹。采用脫脂與電解脫 脂結(jié)合的方法，脫脂更加徹底，使鍍鋅層在底材上的附著更加可靠。酸洗和中和采用鹽酸， 溶質(zhì)易揮發(fā)，不會發(fā)生酸液殘留而破壞鍍鋅層。鈍化所用的三價鉻藍白鈍化劑用量只有 28ml/L，而且常溫處理時間短，反應(yīng)條件溫和快速，加工成本低。
[〇〇62] 以上所述的僅是本發(fā)明的一些實施方式。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不 脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范 圍。
【權(quán)利要求】
1. 一種抗鹽霧鍍鋅工藝，步驟包括先對底材進行表面處理，然后在底材表面進行鍍 鋅，鍍鋅后的底材經(jīng)過堿洗、出光和鈍化后干燥，其特征在于：所述鍍鋅步驟中采用的電鍍 液含氯化鉀 180-220g/L、氯化鋅 40-50g/L、硼酸 25-35g/L、光澤劑 90-120ml/1000Ah、柔 軟劑 450-550ml/1000Ah，PH 值為 5-6,電流為 0· 29-0. 31A/dm2,處理溫度為 10-35°C，時 間為110-160min ;所述鈍化步驟中采用的溶液含三價鉻藍白鈍化劑25-35ml/L，處理時間 6-10s〇
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗鹽霧鍍鋅工藝，其特征在于：所述表面處理包括脫脂和酸 洗或電解脫脂和中和或脫脂、酸洗、電解脫脂和中和；所述脫脂步驟或酸洗步驟或電解脫脂 步驟或中和步驟后底材都要用水清洗。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的抗鹽霧鍍鋅工藝，其特征在于：所述脫脂步驟中采用的溶液 含熱脫脂劑80-100g/L和氫氧化鈉40-50g/L，處理溫度為60-80°C，時間為20-30min。
4. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的抗鹽霧鍍鋅工藝，其特征在于：所述酸洗步驟中采用濃度為 6-9. 5%的鹽酸，處理時間為10-20min。
5. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的抗鹽霧鍍鋅工藝，其特征在于：所述電解脫脂步驟中采用的 溶液含電解脫脂劑80-100g/L和氫氧化鈉40-50g/L，電壓4-6V，處理溫度為60-80°C，時間 為 20_30min。
6. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的抗鹽霧鍍鋅工藝，其特征在于：所述中和步驟中采用濃度為 1. 5-3. 5%的鹽酸，處理時間為20-50s。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗鹽霧鍍鋅工藝，其特征在于：所述堿洗步驟中采用質(zhì)量占 比6-10%的氫氧化鈉溶液，處理時間12-40s。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗鹽霧鍍鋅工藝，其特征在于：所述出光步驟中采用質(zhì)量占 比0. 25-0. 35%的硝酸，處理時間5-10s。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗鹽霧鍍鋅工藝，其特征在于：所述鍍鋅、堿洗、出光和鈍化 步驟后鍍鋅底材都要用水清洗。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗鹽霧鍍鋅工藝，其特征在于：所述烘干步驟溫度為80°C， 處理時間為lh。
【文檔編號】C25D3/22GK104060303SQ201410288996
【公開日】2014年9月24日 申請日期:2014年6月25日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月25日
【發(fā)明者】蔡俊信 申請人:濱中元川金屬制品（昆山）有限公司