本發(fā)明涉及焊接件鍍后鈍化工藝技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種焊接件鍍后鈍化工藝方法。

背景技術(shù)：

根據(jù)電鍍汽車配件的需求，在電鍍加工中有沖壓件、需要焊接的工件，原來的生產(chǎn)工藝生產(chǎn)效率低下，產(chǎn)品不良率達(dá)到40%，操作難，維護(hù)費(fèi)用成本高的缺點(diǎn)，不能滿足生產(chǎn)需求；

于是，發(fā)明人有鑒于此，為了增加產(chǎn)能，提高我司產(chǎn)品的核心競爭力，特立項(xiàng)研發(fā)焊接件的鍍鋅的處理工藝技術(shù)，以新工藝代替?zhèn)鹘y(tǒng)工藝，以節(jié)能減耗，降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，從而提高公司在同行業(yè)中的核心競爭力。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種焊接件鍍后鈍化工藝方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的原來的生產(chǎn)工藝生產(chǎn)效率低下，產(chǎn)品不良率達(dá)到40%，操作難，維護(hù)費(fèi)用成本高的缺點(diǎn)，不能滿足生產(chǎn)需求問題。

本發(fā)明焊接件鍍后鈍化工藝方法的目的與功效，由以下具體技術(shù)手段所達(dá)成：

一種焊接件鍍后鈍化工藝方法，所述的焊接件鍍后鈍化工藝方法包括有：

1)、將焊接件放入到鍍液中進(jìn)行鍍鋅工作，溫度為：10～45℃，時間為：40～60min，鍍液配方如下：

氧化鋅（30～40g/l）、氫氧化鈉（220～230g/l）、de添加劑（5ml/l）、混合光亮劑（0.3ml/l）、香豆素（0.5g/l）

2）、將步驟1）中的鍍鋅后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行水洗，水洗時間為：2分鐘；

3）、將步驟2）中經(jīng)過第一次水洗后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行第二次水洗，時間為：2分鐘；

4）、將步驟3）中經(jīng)過第二次水洗后的焊接件放入到溫度為70℃的超聲波工藝槽進(jìn)行熱水洗；

5）、將步驟4）中經(jīng)過超聲波熱水洗后的焊接件出光工藝槽中完成出光工序，出光槽中的配方為:

工業(yè)濃硫酸（350～450ml/l）、hno3（30～50ml/l）、hcl（2～5ml/l）、光亮劑（10～20ml/l）、水（加至1000ml）

6）、將步驟5）中經(jīng)過出光處理后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行水洗，水洗時間為：2分鐘；

7）、將步驟6）中經(jīng)過水洗后的焊接件放入到鈍化槽中進(jìn)行處理，溫度為：室溫、時間為10～20s，鈍化配方為：

cro3（99.5%）80～100g/l、h2so4（98%）10～30g/l

8）、將步驟7）中鈍化后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行第一次水洗，水洗時間為：2分鐘；

9）、將步驟8）中的鍍鋅后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行第二次水洗，水洗時間為：2分鐘；

10）、將步驟9）中經(jīng)過第二次水洗后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行第三次水洗，時間為：2分鐘。

進(jìn)一步的，所述步驟5）中溫度為5～45℃，時間為0.5～2min。

進(jìn)一步的，所述步驟2）、步驟3）、步驟8）、步驟9）、步驟10）中均采用潔凈水。

進(jìn)一步的，所述步驟10）中水洗結(jié)束后采用酸性石蕊試紙沖洗面的任何處，使ph值在6.5～7.5之間。

與現(xiàn)有結(jié)構(gòu)相較之下，本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)：

1.優(yōu)化工藝流程，降低工藝操作條件。

2.利用超聲波震動的原理加強(qiáng)工件縫隙出殘留的酸、堿溶液快速流出。

3.超聲波工藝槽加溫至70度，利用熱水清洗效果更加明顯。

4.可減少設(shè)備使用量，減少水資源的消耗量，提高工作效率。

附圖說明

圖1為傳統(tǒng)工藝流程框圖；

圖2為本發(fā)明改進(jìn)后的工藝流程框圖。

具體實(shí)施方式

下面，將詳細(xì)說明本發(fā)明的實(shí)施例，其實(shí)例顯示在附圖和以下描述中。雖然將結(jié)合示例性的實(shí)施例描述本發(fā)明，但應(yīng)當(dāng)理解該描述并非要把本發(fā)明限制于該示例性的實(shí)施例。相反，本發(fā)明將不僅覆蓋該示例性的實(shí)施例，而且還覆蓋各種替換的、改變的、等效的和其他實(shí)施例，其可包含在所附權(quán)利要求所限定的本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)。

一種焊接件鍍后鈍化工藝方法，其特征在于：所述的焊接件鍍后鈍化工藝方法包括有：

1)、將焊接件放入到鍍液中進(jìn)行鍍鋅工作，溫度為：10～45℃，時間為：40～60min，鍍液配方如下：

氧化鋅（30～40g/l）、氫氧化鈉（220～230g/l）、de添加劑（5ml/l）、混合光亮劑（0.3ml/l）、香豆素（0.5g/l）

2）、將步驟1）中的鍍鋅后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行水洗，水洗時間為：2分鐘；

3）、將步驟2）中經(jīng)過第一次水洗后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行第二次水洗，時間為：2分鐘；

4）、將步驟3）中經(jīng)過第二次水洗后的焊接件放入到溫度為70℃的超聲波工藝槽進(jìn)行熱水洗；

5）、將步驟4）中經(jīng)過超聲波熱水洗后的焊接件出光工藝槽中完成出光工序，出光槽中的配方為:

工業(yè)濃硫酸（350～450ml/l）、hno3（30～50ml/l）、hcl（2～5ml/l）、光亮劑（10～20ml/l）、水（加至1000ml）

6）、將步驟5）中經(jīng)過出光處理后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行水洗，水洗時間為：2分鐘；

7）、將步驟6）中經(jīng)過水洗后的焊接件放入到鈍化槽中進(jìn)行處理，溫度為：室溫、時間為10～20s，鈍化配方為：

cro3（99.5%）80～100g/l、h2so4（98%）10～30g/l

8）、將步驟7）中鈍化后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行第一次水洗，水洗時間為：2分鐘；

9）、將步驟8）中的鍍鋅后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行第二次水洗，水洗時間為：2分鐘；

10）、將步驟9）中經(jīng)過第二次水洗后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行第三次水洗，時間為：2分鐘。

如上述所述的焊接件鍍后鈍化工藝方法的較佳實(shí)施例，其中，步驟5）中溫度為5～45℃，時間為0.5～2min。

如上述所述的焊接件鍍后鈍化工藝方法的較佳實(shí)施例，其中，步驟2）、步驟3）、步驟8）、步驟9）、步驟10）中均采用潔凈水，增加水洗的效果；

如上述所述的焊接件鍍后鈍化工藝方法的較佳實(shí)施例，其中，步驟10）中水洗結(jié)束后采用酸性石蕊試紙沖洗面的任何處，使ph值在6.5～7.5之間。

綜上所述，盡管參照前述實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明一種焊接件鍍后鈍化工藝方法，包括1)、將焊接件放入到鍍液中進(jìn)行鍍鋅工作，對鋅后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行水洗，4）、將經(jīng)過第二次水洗后的焊接件放入到溫度為70℃的超聲波工藝槽進(jìn)行熱水洗；5）、將中經(jīng)過超聲波熱水洗后的焊接件出光工藝槽中完成出光工序，6）、將經(jīng)過出光處理后的焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行水洗，7）、將步驟6）中經(jīng)過水洗后的焊接件放入到鈍化槽中進(jìn)行處理，10）、將鈍化焊接件在常溫狀態(tài)下進(jìn)行三次水洗。本發(fā)明優(yōu)化工藝流程，降低工藝操作條件，利用超聲波震動的原理加強(qiáng)工件縫隙出殘留的酸、堿溶液快速流出，超聲波工藝槽加溫至70度，利用熱水清洗效果更加明顯，減少設(shè)備使用量，減少水資源的消耗量。

技術(shù)研發(fā)人員：張輝華;裴虎;陳立學(xué);袁銘;張歡
受保護(hù)的技術(shù)使用者：十堰市協(xié)興工貿(mào)有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.06.29
技術(shù)公布日：2017.10.27