專利名稱：大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置、加載反力系統(tǒng)和方法
大噸位基粧抗拔靜載試驗連接裝置、加載反力系統(tǒng)和方法技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明屬于建筑工程樁基檢測技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置，還涉及由上述試驗連接裝置組成的加載反力系統(tǒng)，另涉及該系統(tǒng)的試驗方法。
背景技術(shù)：
隨著經(jīng)濟(jì)建設(shè)的發(fā)展，大型建筑物對樁基抗拔承載力的要求越來越高，因此有必要對樁基進(jìn)行大噸位樁基靜載試驗。
在大噸位基樁靜載試驗中，加載反力裝置涉及兩方面問題，一是反力如何實(shí)現(xiàn)；二是反力的負(fù)作用如何解決。大噸位樁基靜載試驗對試驗加載裝置的嚴(yán)格要求和加載反力的實(shí)施方法(包括支墩地基處理技術(shù)、控制反力支座荷載對荷載測量影響量的實(shí)施技術(shù)、控制反力支座荷載對位移測量影響量的實(shí)施方法等)仍然是深基礎(chǔ)靜載試驗中難以解決的關(guān)鍵性技術(shù)難題。具體而言，傳統(tǒng)的橫梁反力裝置因為受反力支座與試樁之間3-4d (d為受檢樁直徑)距離的限制，對鋼梁等加載設(shè)備提出了較高的要求，而且對場地條件要求苛刻，因此多數(shù)工程樁的承載力僅由已有的試驗資料或根據(jù)設(shè)計人員的經(jīng)驗確定，因而存在一定的工程隱患。還有，例如加載裝置的合理尺寸問題大體積加載橫梁的運(yùn)輸及吊裝費(fèi)用昂貴， 如采用現(xiàn)場拼接，則存在諸多困難；而小體積加載橫梁的加載反力會對試驗管樁的測試結(jié)果產(chǎn)生較大影響，而且試驗過程中存在安全隱患。
由于單樁抗拔靜載試驗存在以上諸多條件的限制，工程建設(shè)的有關(guān)方均不愿意對建筑工程進(jìn)行大噸位樁基靜 載試驗，而是采用比較保守的安全儲備和樁身完整性檢測以取代大噸位樁基靜載試驗，這無疑給工程建設(shè)造成了潛在的安全隱患。
目前，現(xiàn)有基樁抗拔靜載試驗設(shè)備的檢測能力僅能實(shí)現(xiàn)小噸位抗拔靜載試驗，根據(jù)試驗場地的不同，抗拔靜載試驗加載裝置采用油壓千斤頂，千斤頂?shù)陌惭b一般具有以下兩種形式千斤頂置于支墩上或者主梁上(位于試驗管樁正上方)以提供反力作用于試驗管樁，在這兩種情況下，試驗管樁端面周緣上的縱筋均需要通過焊接一段鋼筋后固定在主梁頂面上。但是，這兩種加載反力裝置的缺陷在于⑴主梁位于試驗管樁的上方，管樁上位于主梁正下方的縱筋需要向外彎折后才能焊接鋼筋，因此在進(jìn)行抗拔靜載試驗時會產(chǎn)生縱筋受力不均勻的現(xiàn)象，這將直接影響試驗結(jié)果；⑵在試驗時，外彎的縱筋會對樁身產(chǎn)生向外的拉力，易于損壞樁身，破壞管樁的完整性。如將以上兩種加載反力裝置應(yīng)用于大噸位基樁抗拔靜載試驗中，由于難以保證在縱筋不發(fā)生大幅度彎折的前提下將大約6(Γ80根的長鋼筋穿至主梁上方固定，所以不能滿足大噸位基樁抗拔靜載試驗對加載連接裝置的技術(shù)要求。
基樁自平衡法雖然較容易實(shí)現(xiàn)大噸位抗拔靜載試驗，但是，目前該方法只能對試驗樁進(jìn)行檢測，對工程樁的驗收則尚未被工程界所接受?；鶚蹲云胶夥ú捎迷嚇蹲陨矸戳ζ胶獾脑?，具體是在樁端附近或者樁身某截面處預(yù)先埋設(shè)單層或多層荷載箱，試驗時，通過荷載箱對上、下段樁身施加荷載，從而迫使上段樁身上抬，使上段樁樁側(cè)摩阻力徐徐發(fā)揮，同時迫使下段樁下沉，使下段樁樁側(cè)阻力與樁端阻力徐徐發(fā)揮。此時，上下段樁身阻力大小相等、方向相反，隨著荷載箱壓力的不斷增加，試樁破壞，試驗終止。但是，由于在實(shí)際工程中，工程樁穿越土層的多樣性和樁土承載體系構(gòu)成機(jī)制等，很難判斷出自平衡位置，而在實(shí)際工程中使用該方法時，大多是根據(jù)經(jīng)驗來確定“平衡點(diǎn)”，如此容易產(chǎn)生誤差，導(dǎo)致荷載箱作用位置與樁的實(shí)際受力點(diǎn)不同，從而難以保證實(shí)驗結(jié)果的準(zhǔn)確性。綜上所述，由于受反力平臺梁長度和承載能力的限制，以及傳力連接裝置的限制，除了一些特定的試驗樁外，尚未出現(xiàn)適合針對抗拔極限承載力達(dá)20000kN、樁徑2m左右的大噸位抗拔樁進(jìn)行基樁抗拔靜載試驗的加載裝置。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的第一個目的在于提供一種結(jié)構(gòu)簡單、安裝快捷、使用方便、可重復(fù)使用、提高工程樁質(zhì)量、減少工程隱患的大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置，能夠充分地滿足基樁抗拔靜載試驗的相關(guān)規(guī)范要求，可適用于樁徑2m左右、試驗荷載20000kN的基樁抗拔靜載試驗，并能為更高噸位的基樁抗拔靜載試驗提供技術(shù)借鑒。本發(fā)明的上述目的通過如下的技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)一種大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置，其特征在于它主要由立方體形中空殼體、用于與待測抗拔管樁上的縱筋連接的下連接桿、用于與加載反力裝置連接的上連接桿組成，所述下連接桿豎向設(shè)置在殼體底面上，所述下連接桿的設(shè)置位置與待測抗拔管樁上的縱筋上下相對應(yīng)，而所述上連接桿則豎向設(shè)置在殼體的頂面上。本發(fā)明的下連接桿與待測抗拔管樁上的縱筋對應(yīng)連接，可基本實(shí)現(xiàn)抗拔管樁上的縱筋與下連接桿的垂直連接，因此無需將抗拔管樁的縱筋大幅度彎折，避免了縱筋受力不均勻的現(xiàn)象，確保了試驗結(jié)果的準(zhǔn)確性；另外，也保證了管樁的完整性。本發(fā)明的上連接桿連接加載反力裝置，而下連接桿連接待測管樁，作用于本發(fā)明上的由加載反力裝置產(chǎn)生的上拉力及由待測管樁產(chǎn)生的下拉力可以部分抵消，使得受力狀態(tài)大大改善，能夠重復(fù)使用、提高工程樁質(zhì)量、減少工程隱患；本發(fā)明的結(jié)構(gòu)簡單，中空殼體作為主體構(gòu)件，使得總體重量較小，因此，安裝方便；本發(fā)明能夠充分地滿足基樁抗拔靜載試驗的相關(guān)規(guī)范要求，可適用于樁徑2m左右、試驗荷載20000kN的基樁抗拔靜載試驗。為了便于本發(fā)明的現(xiàn)場安裝及方便運(yùn)輸，作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述上連接桿、下連接桿分別與所述殼體通過可拆卸式連接結(jié)構(gòu)相連。作為本發(fā)明的一種實(shí)施方式，所述殼體由蓋板、底板與側(cè)板拼裝連接而成，所述蓋板與底板上分別開有相對應(yīng)的上、下通孔，所述上、下通孔均分別由邊孔與中孔組成，所述邊孔分別位于所述底板及蓋板的邊緣圓周上，而所述中孔位于所述底板及蓋板上由所述邊孔圍括的區(qū)域中；所述下連接桿向下穿過蓋板上的邊孔并從底板上的邊孔伸出后其兩端通過可拆卸部件固定在殼體上，而所述上連接桿向上穿過底板上的中孔并從蓋板上的中孔伸出后其兩端通過可拆卸部件固定在殼體上。所述可拆卸部件可采用卡位器和螺帽，一般是在上螺桿的下端安裝螺帽固定，而在上螺桿穿過蓋板后由卡位器固定；同樣，在下螺桿的上端安裝螺帽固定，而在下螺桿穿過底板后由卡位器固定。作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述下連接桿與上連接桿均采用螺桿，即為上螺桿和下螺桿，所述上螺桿的桿徑大于下螺桿的桿徑，相應(yīng)地，所述中孔的孔徑大于所述邊孔的孔徑，所述中孔及邊孔在蓋板及底板上均勻分布。本發(fā)明蓋板及底板上中孔的數(shù)量可大大減少，方便制作。
本發(fā)明還可以做以下改進(jìn)
所述殼體內(nèi)增設(shè)有數(shù)個豎向的肋板，所述肋板將殼體的內(nèi)部空間分隔成數(shù)個獨(dú)立 隔間，所述邊孔與中孔分別對應(yīng)位于每個隔間的頂面與底面上。肋板可以提高殼體的承載強(qiáng)度。
所述蓋板與底板的邊緣輪廓為齒形,所述側(cè)板的上、下邊緣輪廓也為齒形,所述蓋 板與底板分別和側(cè)板通過各自齒形邊緣對應(yīng)嚙合后焊實(shí)，以提高本發(fā)明整體的穩(wěn)定性。
作為本發(fā)明的一種推薦方式，所述下螺桿的數(shù)量至少為待測抗拔管樁縱筋數(shù)量的 一半，即每個下螺桿對應(yīng)連接相鄰的兩個縱筋或者連接一個縱筋。
本發(fā)明的第二個目的在于提供一種由上述大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置組 成的加載反力系統(tǒng)。
本發(fā)明的上述目的通過如下的技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)一種由上述大噸位基樁抗拔靜載 試驗連接裝置組成的加載反力系統(tǒng)，其特征在于包括所述大噸位基樁抗拔靜載試驗連接 裝置和加載反力裝置，所述加載反力裝置主要由一對主梁支座、主梁及多跨墊梁組成，所述 主梁支座上用于放置頂升裝置，所述主梁的兩端分別置于所述頂升裝置上并橫跨在待測抗 拔管樁的上方，所述多跨墊梁位于所述主梁上且處于待測抗拔管樁的正上方，所述試驗連 接裝置的上連接桿向上穿過所述多跨墊梁后固定。本發(fā)明利用試驗連接裝置的傳力功能和 反力功能，可實(shí)現(xiàn)待測抗拔管樁承受試驗所要求的最大荷載。
作為本發(fā)明的實(shí)施方式，所述主梁支座可以采用支墩或者反力樁；所述多跨墊梁 與主梁呈垂直；所述試驗連接裝置的中軸線、主梁的中心點(diǎn)和待測抗拔管樁的中軸線位于 同一直線上；所述頂升裝置優(yōu)選千斤頂，也可以選擇其它具有剛性頂舉重物功能的輕小起重設(shè)備。
本發(fā)明的第三個目的在于提供一種上述加載反力系統(tǒng)的試驗方法。
本發(fā)明的上述目的通過如下的技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)一種上述加載反力系統(tǒng)的試驗方 法，其特征在于包括以下步驟
⑴安裝所述試驗連接裝置，使其位于待測抗拔管樁的上方；
⑵將頂升裝置放置在主梁支座上；
⑶吊裝主梁，使其橫跨安裝在待測抗拔管樁的上方，且主梁的兩端位于頂升裝置 上，同時主梁位于試驗連接裝置的上方；
⑷吊裝多跨墊梁，將其放置在主梁上且位于待測抗拔管樁的正上方；
(5)試驗連接裝置的上連接桿向上穿過多跨墊梁后固定；
(6)將待測抗拔管樁上的縱筋與試驗連接裝置的下連接桿連接；
(7)操作頂升裝置，試驗連接裝置的下連接桿受到上拔力并傳力于待測抗拔管樁， 使待測抗拔管樁承受試驗所要求的最大荷載。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下顯著的效果
⑴本發(fā)明的下連接桿與待測抗拔管樁上的縱筋對應(yīng)連接，可基本實(shí)現(xiàn)抗拔管樁上 的縱筋與下連接桿的垂直連接，因此無需將抗拔管樁的縱筋大幅度彎折，避免了縱筋受力 不均勻的現(xiàn)象，確保了試驗結(jié)果的準(zhǔn)確性；另外，也保證了管樁的完整性。
⑵本發(fā)明的上連接桿連接加載反力裝置，而下連接桿連接待測管樁，作用于本發(fā)明上的由加載反力裝置產(chǎn)生的上拉力及由待測管樁產(chǎn)生的下拉力可以部分抵消，使得受力狀態(tài)大大改善。⑶本發(fā)明的結(jié)構(gòu)簡單，中空殼體作為主體構(gòu)件，使得總體重量較小，且上、下螺桿均為可拆卸連接，因此安裝方便。⑷本發(fā)明能夠充分地滿足基樁抗拔靜載試驗的相關(guān)規(guī)范要求，可適用于樁徑2m左右、試驗荷載20000kN左右的基樁抗拔靜載試驗。(5)肋板可以提高殼體的承載強(qiáng)度，蓋板與底板和側(cè)板分別為齒形焊接，能夠提高本發(fā)明整體的穩(wěn)定性。(6)本發(fā)明的試驗方法簡單易行，可重復(fù)使用、能夠提高工程樁質(zhì)量、減少工程隱患，可為更高噸位的基樁抗拔靜載試驗提供技術(shù)借鑒。


下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。圖1是本發(fā)明試驗連接裝置蓋板(底板)的結(jié)構(gòu)示意圖(顯示出殼體內(nèi)的肋板);圖2是本發(fā)明反力加載系統(tǒng)試驗時的俯視示意圖；圖3是本發(fā)明反力加載系統(tǒng)試驗時的主視圖。
具體實(shí)施例方式如圖1 3所示，是本發(fā)明一種大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置，它主要由立方體形中空殼體1、用于與待測抗拔管樁2上的縱筋21連接的下連接桿、用于與加載反力裝置連接的上連接桿組成，下連接桿豎向設(shè)置在殼體底面上，下連接桿的設(shè)置位置與待測抗拔管樁上的縱筋上下相對應(yīng)，而上連接桿則豎向設(shè)置在殼體的頂面上。上連接桿、下連接桿分別與殼體通過可拆卸式連接結(jié)構(gòu)相連。殼體I由蓋板11、底板12與側(cè)板拼裝連接而成，蓋板11與底板12上分別開有相對應(yīng)的上、下通孔，上、下通孔均分別由邊孔13與中孔14組成，邊孔13分別均勻分布底板12及蓋板11的邊緣圓周上，而中孔14均勻分布底板及蓋板上由邊孔圍括的區(qū)域中；下連接桿與上連接桿均采用螺桿，即為上螺桿4和下螺桿5，下螺桿5向下穿過蓋板11上的邊孔13并從底板12上的邊孔13伸出后其兩端通過可拆卸部件固定在殼體上，而上螺桿4向上穿過底板12上的中孔14并從蓋板11上的中孔14伸出后其兩端通過可拆卸部件固定在殼體上。在本實(shí)施例中，可拆卸部件可采用卡位器和螺帽。在上螺桿的下端安裝螺帽固定，而在上螺桿穿過蓋板后由卡位器固定；同樣，在下螺桿的上端安裝螺帽固定，而在下螺桿穿過底板后由卡位器固定。在本實(shí)施例中，上螺桿4的桿徑大于下螺桿5的桿徑，相應(yīng)地，中孔14的孔徑大于邊孔13的孔徑，考慮到主梁的布置與尺寸，設(shè)置三排中孔。下螺桿的數(shù)量為待測抗拔管樁縱筋數(shù)量的一半，邊孔數(shù)量為30 40個，即下螺桿也為30 40個，此時，每個下螺桿的底端連接相鄰的兩個縱筋。殼體I內(nèi)增設(shè)有數(shù)個豎向的肋板15，肋板15將殼體I的內(nèi)部空間分隔成數(shù)個獨(dú)立隔間16，邊孔13與中孔14分別對應(yīng)位于每個隔間的頂面與底面上；為了加強(qiáng)承載強(qiáng)度，在位于周邊的隔間內(nèi)還設(shè)有豎向的加勁板40。蓋板11與底板12的邊緣輪廓為齒形，側(cè)板的上、下邊緣輪廓也為齒形，蓋板與底板分別和側(cè)板通過各自齒形邊緣對應(yīng)口齒合后焊實(shí)，以提聞?wù)w穩(wěn)定性。
一種由上述大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置組成的加載反力系統(tǒng)，包括上述大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置和加載反力裝置，加載反力裝置主要由一對主梁支座、主梁6及多跨墊梁7組成，在本實(shí)施例中，主梁支座采用反力樁9，頂升裝置采用千斤頂8，反力樁9上用于放置千斤頂8，主梁6的兩端分別置于千斤頂8上并橫跨在待測抗拔管樁2的上方，多跨墊梁7位于主梁6上且處于待測抗拔管樁2的正上方，試驗連接裝置的上螺桿穿過多跨墊梁7并錨固在多跨墊梁7的頂面上。在本實(shí)施例中，多跨墊梁7采用三根且并列排布，可使主梁受力均勻。
本實(shí)施例，某工程的地質(zhì)概況主要由素填土、淤泥質(zhì)土、砂質(zhì)粘性土、全風(fēng)化花崗巖、中風(fēng)化花崗巖、微風(fēng)化花崗巖等組成。對樁徑為02000、樁長21.04米的預(yù)應(yīng)力管樁開展樁基豎向抗拔承載力靜載試驗。該預(yù)應(yīng)力管樁抗拔承載力特征值為8500kN，試驗荷載為 17000kN。該預(yù)應(yīng)力管樁即為待測抗拔管樁2。
主梁6采用500mmX 1860mmX 13000mm，4根，單根梁集中荷載承載力5000kN。將反力樁樁身頂部浮漿鑿去，再在上部澆注長3m，寬2. 4m的混凝土樁帽。反力樁承載力特征值為IOOOkPa,最大承載力為8500X1. 2=10200kN，則抗拔施加于混凝土樁帽的壓應(yīng)力為 10200/7. 2=1416. 66kPa,小于反力樁承載力特征值的1. 5倍，即1000 X1. 5=1500kPa。
反力樁9中心到待測抗拔管樁中心的距離為6m。滿足反力樁與試驗樁的中心距離彡3(1且> 2. Om的要求。
基準(zhǔn)梁20采用13m的工字鋼(現(xiàn)場裝拼)，2根，基準(zhǔn)梁20之間的距離取2. 5m，基準(zhǔn)梁20平行于主梁方向；基準(zhǔn)樁30平行于基準(zhǔn)梁長度方向的間距取12m，垂直于基準(zhǔn)梁方向的間距取2. 5m。
基準(zhǔn)樁與試驗樁中心的距離為6. 13m，滿足彡3d且> 2. Om的要求，d為試驗樁樁徑，本實(shí)施例樁徑為2m?；鶞?zhǔn)樁中心與反力樁中心為7. 65m，亦滿足> 3(1且> 2. Om的要求， 故不需要對基準(zhǔn)樁進(jìn)行變形監(jiān)測。
加卸荷程序采用分級慢速維持荷載法。
一種上述加載反力系統(tǒng)的試驗方法，包括以下步驟
⑴安裝試驗連接裝置
a.在殼體內(nèi)插入上螺桿，安裝卡位器固定上螺桿，完成試驗連接裝置半成品；
b.吊裝試驗連接裝置半成品于待測抗拔管樁的正上方，且上螺桿的伸出端朝上；
c.在殼體內(nèi)插入下螺桿，安裝卡位器固定下螺桿，下螺桿的伸出端朝下；
此時，試驗連接裝置位于待測抗拔管樁的正上方；
⑵將千斤頂放置在反力樁的樁帽上；
⑶吊裝主梁，使其橫跨安裝在待測抗拔管樁的上方，且主梁的兩端位于千斤頂上， 此時，試驗連接裝置的中軸線、主梁的中心點(diǎn)和待測抗拔管樁的中軸線位于同一直線上；
⑷吊裝多跨墊梁，將其放置在主梁上且與主梁呈垂直；多跨墊梁還位于待測抗拔管樁的正上方；
(5)試驗連接裝置的上螺桿向上穿過多跨墊梁后錨固；
(6)將待測抗拔管樁上的縱筋與試驗連接裝置的下螺桿均勻焊接，每個下螺桿焊接兩個相鄰的縱筋；
(7)操作千斤頂，試驗連接裝置的下螺桿均勻受到上拔力并傳力于待測抗拔管樁，使待測抗拔管樁承受試驗所要求的最大荷載。在其它實(shí)施例中，下螺桿的數(shù)量至少為待測抗拔管樁縱筋數(shù)量的一半，即每個下螺桿對應(yīng)連接相鄰的兩個縱筋或者連接一個縱筋。本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此，根據(jù)本發(fā)明的上述內(nèi)容，按照本領(lǐng)域的普通技術(shù)知識和慣用手段，在不脫離本發(fā)明上述基本技術(shù)思想前提下，本發(fā)明的主梁支座還可以采用支墩，頂升裝置也可以采用其它的頂升設(shè)備；本發(fā)明的中孔與邊孔的數(shù)量可根據(jù)實(shí)際情況設(shè)置，而且中孔與邊孔優(yōu)選均勻分布，以便在試驗時將上拔力均勻傳遞至待測抗拔管樁；因此本發(fā)明還可以做出其它多種形式的修改、替換或變更，均落在本發(fā)明權(quán)利保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置，其特征在于它主要由立方體形中空殼體、用于與待測抗拔管樁上的縱筋連接的下連接桿、用于與加載反力裝置連接的上連接桿組成，所述下連接桿豎向設(shè)置在殼體底面上，所述下連接桿的設(shè)置位置與待測抗拔管樁上的縱筋上下相對應(yīng)，而所述上連接桿則豎向設(shè)置在殼體的頂面上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置，其特征在于所述上連接桿、下連接桿分別與所述殼體通過可拆卸式連接結(jié)構(gòu)相連。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置，其特征在于所述殼體由蓋板、底板與側(cè)板拼裝連接而成，所述蓋板與底板上分別開有相對應(yīng)的上、下通孔，所述上、下通孔均分別由邊孔與中孔組成，所述邊孔分別位于所述底板及蓋板的邊緣圓周上，而所述中孔位于所述底板及蓋板上由所述邊孔圍括的區(qū)域中；所述下連接桿向下穿過蓋板上的邊孔并從底板上的邊孔伸出后其兩端通過可拆卸部件固定在殼體上，而所述上連接桿向上穿過底板上的中孔并從蓋板上的中孔伸出后其兩端通過可拆卸部件固定在殼體上。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置，其特征在于所述下連接桿與上連接桿均采用螺桿，即為上螺桿和下螺桿，所述上螺桿的桿徑大于下螺桿的桿徑， 所述中孔的孔徑大于所述邊孔的孔徑，所述中孔及邊孔在蓋板及底板上均勻分布。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置，其特征在于所述殼體內(nèi)設(shè)有數(shù)個豎向的肋板，所述肋板將殼體的內(nèi)部空間分隔成數(shù)個獨(dú)立隔間，所述邊孔與中孔分別對應(yīng)位于每個隔間的頂面與底面上。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置，其特征在于所述蓋板與底板的邊緣輪廓為齒形，所述側(cè)板的上、下邊緣輪廓也為齒形，所述蓋板與底板分別和側(cè)板通過各自齒形邊緣對應(yīng)嚙合后焊實(shí)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置，其特征在于所述下螺桿的數(shù)量至少為待測抗拔管樁縱筋數(shù)量的一半，即每個下螺桿對應(yīng)連接相鄰的兩個縱筋或者連接一個縱筋。
8.一種由權(quán)利要求1所述大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置組成的加載反力系統(tǒng)，其特征在于包括所述大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置和加載反力裝置，所述加載反力裝置主要由一對主梁支座、主梁及多跨墊梁組成，所述主梁支座上用于放置頂升裝置，所述主梁的兩端分別置于所述頂升裝置上并橫跨在待測抗拔管樁的上方，所述多跨墊梁位于所述主梁上且處于待測抗拔管樁的正上方，所述試驗連接裝置的上連接桿向上穿過所述多跨墊梁后固定。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的加載反力系統(tǒng)，其特征在于所述主梁支座采用支墩或者反力樁；所述多跨墊梁與主梁呈垂直；所述試驗連接裝置的中軸線、主梁的中心點(diǎn)和待測抗拔管樁的中軸線位于同一直線上。
10.一種權(quán)利要求8所述加載反力系統(tǒng)的試驗方法，其特征在于包括以下步驟⑴安裝所述試驗連接裝置，使其位于待測抗拔管樁的上方；⑵將頂升裝置放置在主梁支座上；⑶吊裝主梁，使其橫跨安裝在待測抗拔管樁的上方，且主梁的兩端位于頂升裝置上，同時主梁位于試驗連接裝置的上方；⑷吊裝多跨墊梁，將其放置在主梁上且位于待測抗拔管樁的正上方；(5)試驗連接裝置的上連接桿向上穿過多跨墊梁后固定；(6) 將待測抗拔管樁上的縱筋與試驗連接裝置的下連接桿連接；⑴操作頂升裝置，試驗連接裝置的下連接桿受到上拔力并傳力于待測抗拔管樁，使待測抗拔管樁承受試驗所要求的最大荷載。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種大噸位基樁抗拔靜載試驗連接裝置，它主要由立方體形中空殼體、用于與待測抗拔管樁上的縱筋連接的下連接桿、用于與加載反力裝置連接的上連接桿組成，所述下連接桿豎向設(shè)置在殼體底面上，所述下連接桿的設(shè)置位置與待測抗拔管樁上的縱筋上下相對應(yīng)，而所述上連接桿則豎向設(shè)置在殼體的頂面上；還公開了由上述試驗連接裝置組成的加載反力系統(tǒng)及其試驗方法。本發(fā)明可基本實(shí)現(xiàn)抗拔管樁上縱筋與下連接桿的垂直連接，避免了縱筋受力不均勻現(xiàn)象，確保了試驗結(jié)果的準(zhǔn)確性；也保證了管樁的完整性；本發(fā)明可重復(fù)使用、提高工程樁質(zhì)量、減少工程隱患；能夠適用于樁徑2m左右、試驗荷載20000kN左右的基樁抗拔靜載試驗。
文檔編號E02D33/00GK102995669SQ201210543830
公開日2013年3月27日 申請日期2012年12月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月14日
發(fā)明者李廣平, 李超華, 楊眉, 吳偉衡, 徐天平, 毛良基, 孫志賢, 龐忠華, 王首添, 謝永橋, 李浩年, 陳麗麗 申請人:廣東省建筑科學(xué)研究院