專利名稱：渦旋壓縮機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種渦旋壓縮機，該渦旋壓縮機具有多個可移動并體積可以減小的壓縮腔，通過壓縮機的可動渦旋件的軌道運動將制冷劑氣體從吸入腔吸入至壓縮腔，隨后在壓縮腔內(nèi)壓縮制冷劑氣體并將其排放到排出腔中。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的用于汽車空調(diào)設(shè)備中的電動渦旋壓縮機，其殼體這樣形成，即具有前殼體和后殼體并彼此連接在一起。固定渦旋件固定在前殼體上，可動渦旋件與固定渦旋件相對，兩個渦旋件安裝在前殼體中。另外，前殼體內(nèi)具有馬達腔，電動馬達設(shè)置在該馬達腔內(nèi)。前殼體的下端形成有吸入通道，以與馬達腔連通。
前殼體內(nèi)還具有吸入腔，該吸入腔被成形為通過吸入通道與馬達腔相連通。當電動馬達工作驅(qū)動可動渦旋件圍繞固定渦旋件的中心軸旋轉(zhuǎn)，多個成形于兩渦旋件螺旋壁之間的壓縮腔朝向兩渦旋壁的中心移動，同時體積減小。在上述的壓縮腔的移動中，引入到吸入腔的制冷劑氣體通過馬達腔及吸入通道從吸入腔被引入到壓縮腔中，從而在壓縮腔中被壓縮。
在壓縮腔中壓縮的冷卻氣體被排到殼體內(nèi)由固定渦旋件和后殼體所限定的排出腔中。排到排出腔的冷卻氣體含有潤滑油，這些潤滑油在殼體內(nèi)循環(huán)以潤滑用于驅(qū)動可動渦旋件圍繞固定渦旋件中心軸旋轉(zhuǎn)的驅(qū)動機構(gòu)。為了使在電動渦旋壓縮機內(nèi)部的潤滑油不與冷卻氣體一起被帶入汽車空調(diào)設(shè)備的外部制冷回路中，在制冷劑氣體的排出通道內(nèi)具有一個油分離器。日本待審專利公開號第2004-301090的文獻公開了一個例子。如果潤滑油被帶入到外部冷卻回路中，例如，潤滑油粘結(jié)到氣體冷卻器或者蒸發(fā)器的內(nèi)壁表面上，從而降低熱交換的效率。
上文中提到的油分離器，例如，離心式油分離器，其通過旋轉(zhuǎn)運動導(dǎo)致離心分離將潤滑油與冷卻氣體分開，從而只將冷卻氣體引入外部冷卻回路中。由油分離器從冷卻氣體中所分離出來的潤滑油被臨時的儲存在油分離器的較低的部分中，隨后通過一個通道被返回到背壓腔中，該腔的壓力比排出腔的壓力低。在背壓腔中潤滑驅(qū)動機構(gòu)的潤滑油通過一個通道被引入到儲油器中。在固定渦旋件和后殼體之間的區(qū)域，儲油器被成形在排出腔的外圍側(cè)上。
同時，在固定渦旋件和后殼體之間的區(qū)域，吸入通道被成形在排出腔外圍側(cè)的較低的部分。吸入通道被一個墊圈圍繞以防止在吸入通道內(nèi)循環(huán)的制冷劑氣體泄露到儲油器中。因此，排出腔外圍側(cè)區(qū)域一部分被吸入通道占用，也只有一部分被儲油器占用。特別的，儲油器只能固定在墊圈的上側(cè)區(qū)域。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明涉及一種渦旋壓縮機，其中儲油器的體積增大，以在儲油器中儲存更多的潤滑油。
按照本發(fā)明的一個方面，渦旋壓縮機包括殼體、排出通道、旋轉(zhuǎn)軸、固定渦旋件、可動渦旋件、油分離器和儲油器，用于壓縮含有潤滑油的制冷劑氣體。殼體包括前殼體和具有分隔壁的后殼體。殼體還具有吸入腔。排出通道成形在殼體上。排出通道具有排出腔、排出孔和容納腔。排出腔和容納腔通過排出孔相聯(lián)系。旋轉(zhuǎn)軸由殼體旋轉(zhuǎn)地支撐。固定渦旋件布置在殼體中。固定渦旋件具有固定渦旋基板和從固定渦旋基板延伸的固定渦旋件螺旋壁?？蓜訙u旋基板也布置在殼體中并與固定渦旋基板相對。可動渦旋件具有可動的渦旋基板和從可動渦旋基板延伸的可動渦旋件螺旋壁。可動渦旋件的可動渦旋基板和可動渦旋件螺旋壁與固定渦旋件的固定渦旋基板和固定渦旋件螺旋壁之間確定了壓縮區(qū)域。容納腔內(nèi)具有油分離器。油分離器具有分離件和儲油區(qū)域。儲油器被定義為環(huán)繞整個隔離壁的外圍，該隔離壁內(nèi)確定了排出腔。儲油器被成形為與油分離器的儲油區(qū)域相通。
下面將通過結(jié)合附圖的舉例說明，說明本發(fā)明的其它方面和優(yōu)點以及本發(fā)明的原則。


本發(fā)明的特征被認為是新穎的，并在權(quán)利要求書中闡明。讀者將通過結(jié)合附圖的對優(yōu)選實施例的說明最好的理解本發(fā)明的目的和優(yōu)點圖1為按照本發(fā)明的優(yōu)選實施例的電動渦旋壓縮機的示意圖；圖2為壓縮機的后殼體的前視圖；圖3為按照本發(fā)明的另一個實施例的電動渦旋壓縮機的后殼體的前視圖。
具體實施例方式
下面將結(jié)合附圖描述一個按照本發(fā)明的應(yīng)用于汽車空調(diào)設(shè)備外部制冷劑回路的電動渦旋壓縮機。在下述的解釋說明中，圖1中Y1箭頭所表示的方向為電動渦旋壓縮機10的垂直方向，包括向上和向下的方向。由圖1中Y2箭頭所指是的電動渦旋壓縮機10的橫向方向，包括向前和向后的方向。在本實施例中，使用二氧化碳作為外部制冷劑回路中的制冷劑。
如圖1所示，電動渦旋壓縮機10的殼體11包括前殼體12和后殼體13。前殼體12和后殼體13相互連接。軸支撐件14和固定渦旋件15被固定的裝配于殼體11內(nèi)。詳細的，軸支撐件14和固定渦旋件15位于前殼體12內(nèi)靠近后殼體13的一側(cè)(或者前殼體12的后側(cè))。前殼體12的后端面12a和固定渦旋件15的固定渦旋基板15a的后端面位于同一平面。前殼體12內(nèi)的一對徑向軸承17以及軸支撐件14分別支撐旋轉(zhuǎn)軸16的相對兩端。
偏心軸18與旋轉(zhuǎn)軸16的一端(后端)成為一體，所述旋轉(zhuǎn)軸穿過軸支撐件14向固定渦旋件15突起。偏心軸18的中心軸線L2相對于旋轉(zhuǎn)軸16的中心軸線L1偏心。軸襯19裝配在偏心軸18上，由偏心軸18支撐。平衡配重20和軸襯19成為一體。可動渦旋件21由軸襯19上的徑向軸承22旋轉(zhuǎn)的支撐，與固定渦旋件15相對。徑向軸承22設(shè)置在可動渦旋件21的可動渦旋基板21a的前側(cè)上成形的筒狀部分內(nèi)，所述可動渦旋件與軸支撐件14相對。
固定渦旋件15包括固定渦旋基板15a，外周壁15c和從固定渦旋基板15a向外周壁15c內(nèi)的可動渦旋件21延伸的固定渦旋件螺旋壁15b?？蓜訙u旋件21包括可動渦旋基板21a和從可動渦旋基板21a向固定渦旋件15延伸的可動渦旋件螺旋壁21b。所述固定渦旋件15的固定渦旋基板15a和固定渦旋件螺旋壁15b與所述可動渦旋件21的可動渦旋基板21a和可動渦旋件螺旋壁21b之間共同確定了多個壓縮腔30。壓縮腔30作為壓縮區(qū)域。當可動渦旋件21圍繞固定渦旋件15的中心軸線按照旋轉(zhuǎn)軸16進行軌道旋轉(zhuǎn)，配重20抵消了由可動渦旋件20軌道旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的離心力。
多個用于防止可動渦旋件21旋轉(zhuǎn)的柱形銷25被固定安裝在軸支撐件14上。雖然在本實施例中使用了3個或更多的銷，但是圖1中只顯示了1個。同時，與銷25的數(shù)目相同的圓孔21c沿可動渦旋件21的可動渦旋基板21a的圓周方向設(shè)置，以防止可動渦旋件21的轉(zhuǎn)動。每個銷25的一端都插入相應(yīng)的孔21c中。
前殼體12內(nèi)成形有馬達腔M。在馬達腔M中，定子S被固定裝配于前殼體12的內(nèi)圓周表面上，轉(zhuǎn)子R被固定裝配于旋轉(zhuǎn)軸16上，從而構(gòu)成電動馬達23。通過供給定子S的定子線圈(未示出)電流，電動馬達23的轉(zhuǎn)子R和旋轉(zhuǎn)軸16一體旋轉(zhuǎn)。
在前殼體12中，吸入腔33被限定在固定渦旋件15的外周壁15c和可動渦旋件21的可動渦旋件螺旋壁21b的最外周部分之間。馬達腔M通過吸入通道34與成形于前殼體12下側(cè)的吸入腔33相連通。馬達腔M通過一吸入端口35與壓縮機10外部相通，該吸入端口35成形于前殼體12端部(或前端)。連接到外部制冷劑回路(未示出)的蒸發(fā)器的外部管道(未示出)被連接到吸入端口35上。因此，低壓制冷劑氣體通過吸入端口35、馬達腔M和吸入通道34從外部制冷劑回路引到吸入腔33。
在前殼體12中，背壓腔41界定于可動渦旋件21的可動渦旋基板21a的前側(cè)(可動渦旋件21相對于固定渦旋件15的一側(cè))上。背壓腔41成形于可動渦旋基板21a的前表面和軸支撐件14的后表面，也就是與可動渦旋基板21a的前表面相對的表面之間。
在后殼體13中，分隔壁13a用于分隔后殼體13內(nèi)的空間。分隔壁13a是圓柱形的，并且朝向固定渦旋基板15a敞開。端壁13b成形在分隔壁13a的近后端。在后殼體13中，排出腔36限定在分隔壁13a、端壁13b和固定渦旋件15的固定渦旋基板15a之間。如圖2所示，儲油器38圍繞分隔壁13a整個周圍被界定在后殼體13內(nèi)。也就是說，儲油器38被限定在圍繞排出腔36的外圍，從而環(huán)繞排出腔36。這樣，后殼體13具有起邊界作用成形于分隔壁13a內(nèi)部的排出腔36，以及成形于分隔壁13a外部的儲油器38。
排出腔36構(gòu)成從壓縮腔30到外部制冷劑回路的制冷劑氣體的部分排出通道。如圖1所示，固定渦旋件15的固定渦旋基板15a具有大致位于其中心的排出端口15d，從而沿壓縮機10的橫向方向穿過固定渦旋基板15a。最內(nèi)部的壓縮腔30大致位于固定渦旋件15中心處，并通過排出端口15d與排出腔36相連通。在排出腔36中，由簧片閥成形的用于打開和閉合排出端口15d的排出閥(未示出)被設(shè)置在固定渦旋件15上。
形成排出腔36的端壁13b具有貫穿形成的排出孔13c。后殼體13具有成形于其外壁上的前端面13d，且該端面13d與前殼體12的后端面12a相連接。后殼體13還具有成形于其內(nèi)壁上的前端面13e，且該端面13e為分隔壁13a上與固定渦旋件15的固定渦旋基板15a相連接的端面。端面13d和端面13e位于同一平面。殼體11被成形為位于前殼體12的端面12a和后殼體13的端面13d之間的結(jié)合面，與位于固定渦旋件15的固定渦旋基板15a和后殼體13的端面13e之間的結(jié)合面處于相同的一個平面內(nèi)。
當旋轉(zhuǎn)軸16被電動馬達23帶動旋轉(zhuǎn)，可動渦旋件21通過偏心軸18圍繞著固定渦旋件15的中心軸線(或者旋轉(zhuǎn)軸16的中心軸線L1)旋轉(zhuǎn)。在旋轉(zhuǎn)軸16的旋轉(zhuǎn)過程中，銷25的外圍表面與孔21c相接觸，并沿著孔21c的內(nèi)部圓周表面滑動，從而防止可動渦旋件21的旋轉(zhuǎn)，并且進行可動渦旋件21的軌道運動。通過可動渦旋件21的軌道運動，位于兩渦旋件15、21渦旋壁15b、21b外圍側(cè)上的壓縮腔30朝向中心側(cè)移動，同時體積減小。從而，從吸入腔33引入到壓縮腔30的制冷劑氣體被壓縮。由于壓縮腔30的體積減小而被壓縮的制冷劑氣體通過排出端口15d、推開排出閥排到排出腔36中。
在后殼體13中，儲油器38被限定圍繞排出腔36的整個周圍通過分隔壁13a。用于分離包含于制冷劑氣體中的潤滑油的油分離器52設(shè)置在后殼體13中的狀態(tài)使得油分離器52和固定渦旋件15的固定渦旋基板15a夾住排出腔36。這樣，油分離器52不是在后殼體13中圍繞排出腔36成形。因此，儲油器38被成形為，沿著旋轉(zhuǎn)軸16的軸線方向(中心軸線L1的軸向方向)的儲油器38的橫向長度大致與排出腔36沿著軸向方向的長度相同。
連接通道43成形在后殼體13的下側(cè)或者分隔壁13a的下部，從而沿旋轉(zhuǎn)軸16的軸線方向延伸穿過分隔壁13a。這樣，連接通道43成形于殼體11內(nèi)。圖2為從固定渦旋基板15a一側(cè)圖示了后殼體13(前端一側(cè))的前視圖。如圖2所示，連接通道43的外壁42的一部分在排出腔36內(nèi)成形，從而凸入排出腔36。經(jīng)過排出腔36和連接通道43的外壁42的連接通道43也作為分隔壁13a的一部分。一個容納槽48陷入分隔壁13a的端面13e上。
容納槽48包括第一容納槽46和第二容納槽47，第一容納槽46成形為分隔壁13a的端面13e上的環(huán)形凹槽，第二容納槽47連接到分隔壁13a的下側(cè)上的第一容納槽46的內(nèi)部并且直徑比第一容納槽46的小。第二容納槽47沿著連接通道43的外周陷入分隔壁13a的端面13e和連接通道43的外壁42中。在容納槽48中，裝配有由O型環(huán)成形的密封單元49。密封單元49包括第一密封件44和第二密封件45。第一密封件44具有圓周形狀，裝配于第一容納槽46中。第二密封件45與第一密封件44的內(nèi)部形成為一體，且具有小于第一密封件44的直徑，并且裝配于第二容納槽47中。這樣，密封件49形成為一對具有不同直徑的O型環(huán)(第一密封件44和第二密封件45)整合在一起。
在密封件49裝配在容納槽48中的狀態(tài)下，第一密封件44在旋轉(zhuǎn)軸16的徑向方向上插入排出腔36和環(huán)繞排出腔36的儲油器38中間，從而防止排出腔36內(nèi)的排出氣體泄漏到儲油器38中。而且，第二密封件45在旋轉(zhuǎn)軸16的徑向方向上插入排出腔36和排出腔36內(nèi)部的連接通道43之間，從而防止排出腔36內(nèi)的制冷劑氣體泄漏到連接通道43中。
如圖1所示，后殼體13具有圓柱形容納腔50，其在端壁13的后部沿垂直方向延伸。容納腔50通過外部管道(未示出)與外部制冷劑回路相連并形成制冷劑氣體排出通道的一部分。容納腔50處于排出腔36的下游和外部制冷劑回路的上游。容納腔50是一個壓力低于排出腔36的區(qū)域。在容納腔50中，油分離器52用于從制冷劑氣體中將包含于制冷劑氣體中的潤滑油分離。
這樣，油分離器52裝配于容納腔50內(nèi)，所述容納腔50與排出腔36獨立成形，且不位于排出腔36內(nèi)部。排出腔36和容納腔50被成形為只通過穿過端壁13b延伸的排出孔13c相互連通。排出孔13c構(gòu)成制冷劑氣體排出通道的一部分。這樣，排出腔36、排出孔13c和容納腔50形成了排出通道，在該通道中，從壓縮腔30被排出的制冷劑氣體排放到外部制冷回路中，且油分離器52位于該排出通道的容納腔50中。
油分離器52為離心式油分離器。油分離器52包括分離管53和儲油區(qū)域54，分離管53被大致成形于容納腔50的中部，儲油區(qū)域54位于容納腔50下側(cè)并在分離管53之下。分離管53作為分離件使用。分離管53具有圓筒形狀，并且連接到在容納腔50上側(cè)的內(nèi)圓周表面，這樣分離管53與容納腔50同軸布置。
另外，分離管53被成形為，其下端向儲油區(qū)域54打開，其上端向外部制冷劑回路打開。而且，分離管53裝配于容納腔50之中，使得排出孔13c的開口向分離管53的側(cè)面打開。從排出腔36通過排出孔13c排入容納腔50的制冷劑氣體圍繞分離管53內(nèi)循環(huán)，從而由于圓周運動的離心分離將潤滑油從制冷劑劑氣體中分離出來。
通過使用分離管到53離心分離而從制冷劑氣體中分離出來的潤滑油落入儲油區(qū)域54中，從而儲存在位于容納腔50下側(cè)的儲油區(qū)域54中。連接通道43向與儲油區(qū)域54相連接的儲油區(qū)域54底部打開。油分離器52的儲油區(qū)域54被成形為通過供油通道與背壓腔41連通，所述供油通道包括連接通道43、連通通道55以及軸支撐件14與可動渦旋件21之間的開口，所述連通通道55在壓縮機10的橫向方向上穿過固定渦旋件15的外周壁15c伸展。儲存于儲油區(qū)域54內(nèi)的潤滑油通過供油通道被供給到背壓腔41中，其中背壓腔41內(nèi)的壓力小于容納腔50內(nèi)的壓力，所述供油通道包括通過殼體11中的排出腔36的連接通道43。
儲油器38被成形為通過抽油通道56與背壓腔41連通，所述抽油通道在壓縮機10的橫向方向穿過固定渦旋件15的外周壁15c伸展。背壓腔41內(nèi)的潤滑油通過抽油通道56被供給到壓力低于背壓腔41的儲油器38。因此，油分離器52的儲油區(qū)域54和儲油器38是這樣形成的，即通過供油通道、背壓腔41和抽油通道56相互連通。另外，回油通道(未示出)成形于固定渦旋件15的固定渦旋基板15a的較低的部分上，使得儲油器38與吸入腔33相連通。同時，為了從儲存在儲油器38中的潤滑油中分離出制冷劑氣體并使之返回到吸入腔33中，回氣通道(未示出)延伸穿過固定渦旋基板15a上部。
在上述電動渦旋壓縮機10中，在壓縮腔30中壓縮的高壓制冷劑氣體被排入排出腔36中。第二密封件45插入排出腔36和連接通道43之間，從而防止高壓制冷劑氣體泄漏到壓力低于排出腔36的連接通道43(供油通道)中。另外，第一密封件44插入排出腔36和儲油器38中，從而防止高壓制冷劑氣體泄漏到壓力低于排出腔36的儲油器38中。
排到排出腔36內(nèi)的制冷劑氣體通過排出孔13c被排出到壓力高于連接通道43和儲油器38的容納腔50中。這時，排出孔13c的功能是作為節(jié)流閥，減少冷卻劑氣體穿過該節(jié)流閥的通道的截面積，從而加速冷卻劑氣體排入容納腔50的速度。因此，制冷劑氣體以高速度圍繞油分離器52的分離管道53旋轉(zhuǎn)，從而有效的從制冷劑氣體中分離出制冷劑氣體中含有的潤滑油。
從制冷劑氣體中分離出來潤滑油從分離管道53的低端開口經(jīng)過分離管道53的內(nèi)部，并從分離管道53的上端開口通過容納腔50的上部導(dǎo)向外部制冷劑回路中。同時，從制冷劑氣體中分離出來的潤滑油落入儲油區(qū)域54，并在儲油區(qū)域54中儲存。儲存在儲油區(qū)域54中的潤滑油與少量進入儲油區(qū)域54的制冷劑氣體一起通過供油通道被供給到壓力低于容納腔50的背壓腔41中，所述供油通道包括連接通道43和連通通道55。因此，背壓腔41內(nèi)的壓力得到調(diào)節(jié)，使得與由壓縮腔30內(nèi)的壓力所導(dǎo)致的力相反的力(有少量制冷劑氣體產(chǎn)生的)被施加在可動渦旋件21上。因此，使得可動渦旋件21的可動渦旋基板21a與軸支撐件14之間的滑動阻力減少了，其中所述可動渦旋基板21a在軸支撐件14上滑動。
而且，供向背壓腔41的潤滑油潤滑可動渦旋件21軌道運動的驅(qū)動機構(gòu)。另外，背壓腔41內(nèi)的潤滑油通過抽油通道56供向壓力低于背壓腔41的儲油器38中。應(yīng)當注意，后殼體13內(nèi)的儲油器38被成形為圍繞排出腔36的整個外圍，另外儲油器38沿著旋轉(zhuǎn)軸16的軸向方向的長度與排出腔36沿軸向方向的長度大致相同。這樣，儲油器38的深度大致與排出腔36的深度相同。因此，儲油器38被成形為具有較大體積，從而能夠儲存大量的潤滑油。因此，在油分離器52中從制冷劑氣體中分離出來的大量的潤滑油不會從儲油器38中溢出，而是儲存于儲油器38中。
大量儲存于儲油器38中的潤滑油通過由可動渦旋件21的軌道運動所造成的抽吸作用經(jīng)過回油通道被抽吸到吸入腔33中。被抽吸到吸入腔33中的潤滑油進入壓縮腔30，與制冷劑氣體一起潤滑壓縮腔30內(nèi)的滑動表面。從潤滑油中分離出的制冷劑氣體從回氣管道進入吸入腔33。
按照本實施例的渦旋壓縮機具有下述優(yōu)點。
(1)后殼體13內(nèi)成形有分隔壁13a，從而在分隔壁13a的內(nèi)周側(cè)限定了排出腔36，并且在分隔壁13a的整個外圍限定了儲油器38。因此，與“背景技術(shù)”中所描述的排出腔外圍區(qū)域一部分被吸入通道占據(jù)、排出腔的外圍其余區(qū)域被儲油器占據(jù)的的情況相比，位于排出腔36外圍區(qū)域的儲油器38的體積增加了。因此，即使在使用了上述實施例中所描述的利用離心分離器從而能夠從制冷劑氣體中高效的分離出潤滑油的油分離器52時，大量的潤滑油也能夠被儲存在儲油器38中。這樣，就防止了潤滑油從儲油器38中溢出，進而防止了儲油區(qū)域54中儲存的潤滑油進入外部制冷劑回路。由于大量潤滑油儲存于儲油器38中，大量的潤滑油被供向壓縮腔30以及驅(qū)動可動渦旋件21進行軌道運動的驅(qū)動機構(gòu)進行潤滑。這使得電動渦旋壓縮機10可以被順滑的驅(qū)動。
(2)第二密封件45插在排出腔36和連接通道43之間，第一密封件44插入排出腔36和儲油器38中。因此，從壓縮腔30排到排出腔36的制冷劑氣體不會泄露到連接通道43以及壓力低于排出腔36的儲油器38中，而是被導(dǎo)向容納腔50中，從而使油分離器52能夠可靠的從制冷劑氣體中分離出潤滑油。
(3)背壓腔41通過供油通道與儲油區(qū)域54相連通，界定在殼體11(后殼體13)內(nèi)并且在殼體11(后殼體13)內(nèi)穿過排出腔36的連接通道43被成形為在旋轉(zhuǎn)軸16的軸向方向上穿過分隔壁13a的內(nèi)側(cè)延伸。這樣，由于連接通道43的外壁42也作為分隔壁13a的一部分，因而殼體11(后殼體13)內(nèi)的空間得到有效利用。因此，例如，與連接通道43被成形為穿過儲油器38的情況相比，避免了由于連接通道43造成儲油器38體積減小的情況。另外，與連接通道43外壁42被獨立于分隔壁13a之外成形在排出腔36內(nèi)的情況相比，消除了由于連接通道43的外壁42造成排出腔36的體積減小。因此，儲存于儲油器38內(nèi)的潤滑油增加，同時電動渦旋壓縮機10的效率也提高了。
(4)密封單元49由第一密封件44與第二密封件45整合成形而成。因此，當電動渦旋壓縮機10組裝后，可以容易的將單件密封件49提供在后殼體13上。這樣，與密封單元49的第一密封件44和第二密封件45分開成形且獨立的向后殼體13提供的情況相比，電動渦旋壓縮機10的制造更加簡便。另外，也避免遺漏將密封件44或45提供在后殼體13上。因此，消除在制造電動渦旋壓縮機10之后因排出氣體泄露所造成不希望的作用而發(fā)現(xiàn)有所遺漏形成的不便。
(5)與前殼體12的后端面12a相連接的后殼體13的端面13d以及與固定渦旋件15的固定渦旋基板15a相連接的分隔壁13a的端面13e處于同一平面。因此，為了使前殼體12與后殼體13連接，只需要將端面12a和固定渦旋基板15a定位在前殼體12內(nèi)的同一平面中。因此，例如，與后殼體13的端面13d和端面13e不位于同一平面的情況相比，不需要將前殼體12的端面12a與后殼體15的固定渦旋基板15a定位成分別連接端面13d、13e，從而便于將固定渦旋件15固定在前殼體12中的操作。因此，前殼體12的連接表面和后殼體13容易的定位，從而簡化了前殼體12和后殼體13的裝配。同時，位于前殼體12和后殼體13結(jié)合表面之間的密封也可靠的形成。另外，例如，與分隔壁13a的端面13e被成形為比端面13d更接近于前殼體12的情況相比，后殼體13可以容易的制造。
上述實施例可以按下述方式改變。
在如圖3所示實施例中，連接通道43的外壁42可以包含于分隔壁13a。這種結(jié)構(gòu)中，后殼體13可以容易的制造。
在實施例中，油分離器52不限于離心式油分離器，也可以使用慣性式油分離器從制冷劑氣體中將潤滑油分離出來，例如，使制冷劑氣體與容納腔50的壁表面相碰撞。這樣，油分離器其可以由容納腔50的壁表面或起分離件作用的儲油區(qū)域54組成。
在實施例中，儲油器38沿著旋轉(zhuǎn)軸16軸向的長度(深度)可以被成形為短于軸向方向的排出腔36的長度(深度)。
在實施例中，密封單元49的第一密封件44和第二密封件45可以分別成形。這種情況下，第一容納槽46和第二容納槽47成形在分隔壁13a內(nèi)，并且不相互連通，而是單獨的成形。
在實施例中，油分離器52的儲油區(qū)域54內(nèi)可以成形有過濾器。
在實施例中，排出孔13c可以不必成形在分離管道53的側(cè)面部分。例如，排出孔13c可以成形在低于分離管道53的位置。
在實施例中，排出孔13c可以具有成形于其內(nèi)圓周表面的可調(diào)節(jié)流閥。在這種結(jié)構(gòu)中，用于制冷劑氣體經(jīng)過排出孔13c的通道的截面區(qū)域可以按照制冷劑氣體的流速的增加而增加。當制冷劑氣體的流速較大時，制冷劑氣體流經(jīng)排出孔13c的通道的截面區(qū)域可以增大，從而降低由于節(jié)流閥所造成的壓力損失，也增加了外部制冷回路的效率。另一方面，當制冷劑氣體的流速很小時，制冷劑氣體流經(jīng)排出孔13c的通道的截面區(qū)域則減小，從而澄清了由于流速造成的節(jié)流閥上下游之間的壓力差異。這樣，即使制冷劑氣體的流速很小，從制冷劑氣體中分離潤滑油的油分離器52的表現(xiàn)得到保證。
在實施例中，氯氟烴可以被用于做為制冷劑氣體。
雖然上文中結(jié)合附圖詳細說明了本發(fā)明的實施例，及其不同的變化，但是需要理解，本發(fā)明不限于這些具體的實施例及其變型，本領(lǐng)域的技術(shù)人員還可以在不偏離本發(fā)明的精神及范圍的情況下作出不同的變化，本發(fā)明的范圍由下述權(quán)利要求書確定。
權(quán)利要求
1.一種用于壓縮含有潤滑油的制冷劑氣體的渦旋壓縮機，包括殼體、排出通道、旋轉(zhuǎn)軸、固定渦旋件、可動渦旋件、油分離器和儲油器，殼體具有前殼體和后殼體，殼體還具有吸入腔，排出通道被成形在殼體內(nèi)，排出通道具有排出腔、排出孔和容納腔，其中排出腔和容納腔通過排出孔相互連通，旋轉(zhuǎn)軸由殼體旋轉(zhuǎn)的支撐，固定渦旋件設(shè)置于殼體內(nèi)，固定渦旋件具有固定渦旋基板和從固定渦旋基板延伸的固定渦旋件螺旋壁，可動渦旋件也設(shè)置于殼體內(nèi)以面對固定渦旋件，可動渦旋件具有可動渦旋基板和從可動渦旋基板延伸的可動渦旋件螺旋壁，其中可動渦旋件的可動渦旋基板和可動渦旋件螺旋壁與固定渦旋件的固定渦旋基板和固定渦旋件螺旋壁之間界定壓縮區(qū)域，油分離器設(shè)置于容納腔中，油分離器具有分離件和儲油區(qū)域，所述渦旋壓縮機特征在于后殼體具有分隔壁，于其內(nèi)儲油器環(huán)繞分隔壁的整個周圍受到限定，所述分隔壁于其內(nèi)限定排出腔，并且所述儲油器被成形為與油分離器的儲油區(qū)域相連通。
2.如權(quán)利要求1所述的渦旋壓縮機，其特征在于一背壓腔限定在可動渦旋件內(nèi)位于固定渦旋件的相對一側(cè)，該背壓腔被成形為通過一供油通道與油分離器的儲油區(qū)域相連通，形成后殼體內(nèi)供油通道的壁的至少一部分也用作部分分隔壁。
3.如權(quán)利要求2所述的渦旋壓縮機，其特征在于所述供油通道包括連接通道，連接通道的壁成形于排出腔中，連接通道成形為穿過所述排出腔。
4.如權(quán)利要求2所述的渦旋壓縮機，其特征在于所述供油通道包括連接通道，連接通道的壁體被包含于分隔壁中。
5.如權(quán)利要求2所述的渦旋壓縮機，其特征在于所述供油通道包括連接通道，背壓腔被成形為通過抽油通道與儲油器相連通，壓縮機還包括用于在排出腔和儲油器之間密封的第一密封件，和用于在連接通道和排出腔之間密封的第二密封件。
6.如權(quán)利要求5所述的渦旋壓縮機，其特征在于所述第一密封件與第二密封件是一體的。
7.如權(quán)利要求5所述的渦旋壓縮機，其特征在于所述第一密封件具有圓形形狀，第二密封件和第一密封件的內(nèi)部結(jié)合，且具有小于第一密封件的直徑。
8.如權(quán)利要求1所述的渦旋壓縮機，其特征在于所述后殼體具有成形在其外周壁上的端面和成形在分隔壁上的端面，這兩個端面定位于同一個平面內(nèi)。
9.如權(quán)利要求1所述的渦旋壓縮機，其特征在于所述油分離器由離心分離器構(gòu)成。
10.如權(quán)利要求1所述的渦旋壓縮機，其特征在于使用二氧化碳作為制冷劑氣體。
全文摘要
一種用于壓縮含有潤滑油的制冷劑氣體的渦旋壓縮機，包括殼體、排出通道、旋轉(zhuǎn)軸、固定渦旋件、可動渦旋件、油分離器和儲油器。殼體包括具有分隔壁的后殼體。排出通道被成形在殼體內(nèi)。排出通道包括排出腔、排出孔和容納腔。排出腔和容納腔通過排出孔相連通。油分離器位于容納腔中。油分離器具有分離件和儲油區(qū)域。儲油器確定為環(huán)繞分隔壁的整個周圍，所述分隔壁內(nèi)確定了排出腔。所述儲油器被成形為與油分離器的儲油區(qū)域相連通。
文檔編號F04C29/02GK1807892SQ20061000893
公開日2006年7月26日 申請日期2006年1月10日 優(yōu)先權(quán)日2005年1月11日
發(fā)明者小出達也, 水藤健, 木村一哉, 紀井法道 申請人:株式會社豐田自動織機