專利名稱：散熱風扇的軸管制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種軸管制造方法，特別是涉及一種散熱風扇的軸管制造方法。
背景技術：
參閱圖1，現有散熱風扇1為了節(jié)省成本以及制作方便，通常使用塑膠材質制作。 現有塑膠軸管11通常與一個殼體12以射出成型的方式制作為一體，組裝時再將一個軸承 13設置于該塑膠軸管11內。然而在一扇輪14的轉軸15旋轉時會持續(xù)與該軸承13摩擦而產生熱量，但是塑膠材質的導熱系數低，所以熱量不易逸散而會累積于該軸承13內，長期在高溫下運轉容易造成該軸承13劣化，而影響整體使用壽命。參閱圖2，另一種散熱風扇2為了改善上述散熱不佳的問題，而采用散熱效果較佳的金屬軸管21。現有金屬軸管21由于散熱效果佳，因此能改善現有塑膠軸管11熱量容易累積在該軸承23上的問題，避免影響該軸承23的使用壽命。然而，現有金屬軸管21的制造方法是以車削、沖壓或壓鑄的方式將金屬銅制作成軸管的形狀。組裝時再將該金屬軸管21 插設于該殼體22上，但是該金屬軸管21的中間必須預留用以設置該軸承23的空間，因此在進行車削、沖壓或壓鑄制程時需要較高的精準度，如此會提高制作難度而增加生產成本。所以，如何改善現有金屬軸管21制造方法的難度與高成本問題，同時改良現有塑膠軸管11的散熱效率，一直是本領域技術人員持續(xù)努力研究的目標。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種散熱效果佳、制程簡單、節(jié)省成本的散熱風扇的軸管制造方法。本發(fā)明散熱風扇的軸管制造方法，用于制造出一軸管且該軸管適用于設置在一散熱風扇的底框上，該散熱風扇的軸管制造方法包括一成型步驟及一燒結步驟。該成型步驟是將一多孔性材料填充入一模具內，并以高壓法將該多孔性材料壓制成型為一呈軸管形狀的坯體。該燒結步驟以一設定溫度對該坯體進行燒結，而獲得一具有多孔隙的軸管。本發(fā)明的目的及解決的技術問題還可采用以下技術措施進一步實現。較佳地，前述散熱風扇的軸管制造方法，其中在該成型步驟中，該多孔性材料為粉末狀，并選自于金屬材料或陶瓷材料其中至少一種所制成。較佳地，前述散熱風扇的軸管制造方法，其中在該成型步驟中，該多孔性材料為不同粒徑的粉末。較佳地，前述散熱風扇的軸管制造方法，其中該金屬材料選自于銅、鎂、鐵、鋁、鋅、 鎳、鉻、鈦、銀或上述的組合。較佳地，前述散熱風扇的軸管制造方法，其中該陶瓷材料選自于氧化硅、氧化鋁、 碳化硅、硼化鋯、硼化鑭或上述的組合。較佳地，前述散熱風扇的軸管制造方法，其中該設定溫度低于該多孔性材料的熔點ο較佳地，前述散熱風扇的軸管制造方法，其中該設定溫度介于該多孔性材料的熔點的30%至95%之間。較佳地，前述散熱風扇的軸管制造方法，其中該設定溫度是該多孔性材料的熔點的 80%。本發(fā)明的有益效果在于通過該成型步驟將該多孔性材料壓制成軸管形狀的坯體，再以該燒結步驟使該坯體固化為該軸管。組裝時將該軸管插設于該底框上，再將一軸承插設于該軸管內，當該散熱風扇轉動而與該軸承摩擦產生熱量時，可以通過該軸管上的所述孔隙達到散熱的效果。


圖1是一說明現有具塑膠軸管的散熱風扇的剖視圖；圖2是一說明現有具金屬軸管的散熱風扇的剖視圖；圖3是一說明本發(fā)明散熱風扇的軸管制造方法的較佳實施例的流程圖；圖4是一輔助說明圖3中該成型步驟的示意圖；圖5是一說明該軸管燒結完成后的態(tài)樣的立體圖；圖6是一輔助說明該軸管以緊配合的方式插設于一散熱風扇上的剖視圖；及圖7是一輔助說明該軸管以包射的方式插設于一散熱風扇上的剖視圖。
具體實施例方式下面結合附圖及實施例對本發(fā)明進行詳細說明。參閱圖3，該散熱風扇的軸管制造方法的較佳實施例包括一成型步驟4及一燒結步驟5。參閱圖4，該成型步驟4是以一組模具41將該多孔性材料3擠壓成一個呈軸管形狀的坯體31。該模具41包括一個上模411及一個與該上模411相對應的下模412。先將粉末狀的多孔性材料3填充入該下模412內，再通過該上模411以高壓法將該多孔性材料 3填壓成緊實的坯體31。參閱圖4與圖5，接著將該坯體31自該模具41取下，然后送入一燒結爐(圖未示) 內以進行該燒結步驟5。該燒結步驟5是以該燒結爐對該坯體31進行燒結熱處理，使該坯體31固化成型為一個具有多個孔隙321的軸管32。值得一提的是，當然也可以視實際制造情形，將該坯體31直接與該模具41 一起送入該燒結爐內進行該燒結步驟5，如此還能進一步避免該坯體31變形。在本實施例中，是以該燒結爐對該坯體31進行燒結，當然也可以使用高溫爐管、 封盒退火爐或其它具有類似功能的設備取代，并不以此為限。另外，該模具41的設計也是本領域技術人員所熟知并可輕易轉用，所以在此不多加贅述。特別說明的是，在本實施例中所使用的多孔性材料3是以金屬銅的粉末作說明， 因為金屬銅為良好的熱導體，且成本較低取得容易。當然，也可以使用其它金屬、陶瓷或金屬/陶瓷混合粉末以作為制作該軸管32的多孔性材料3。較佳地，該多孔性材料3可以由銅(Copper, Cu)、鎂(Magnesium, Mg)、鐵(Iron, Fe)、鋁(Alumihum, Al)、鋅(Zinc, Zn)、鎳(Nickel, Ni)、鉻(Chromium, Cr)、鈦(Titanium, Ti)、銀(Silver, Ag)、氧化硅(SiO2)、氧化鋁(Al2O3)、碳化硅(SiC)、硼化鋯(ZrB2)或硼化鑭(LaB6)中，選擇其中一種粉末或一種以上材料的混合粉末。以金屬類多孔性材料3制作的軸管32具有導熱效果佳的優(yōu)點，能提升散熱效率；而使用陶瓷類多孔性材料3制作的軸管32硬度較高，能避免該軸管32在長期使用下產生形變。至于金屬/陶瓷混合多孔性材料3在排列組合上有多種變化，且為本領域技術人員所熟知，所以不多加贅述。值得一提的是，在本實施例中，選用的燒結溫度是低于該多孔性材料3的熔點，因為高于材料熔點會使該多孔性材料3形成熔融狀態(tài)，在固化后所產生的孔隙321較少。在本實施例中選用的燒結溫度范圍是以相對應的多孔性材料3的熔點的30%至95%。而各種材料的熔點不盡相同，以金屬銅為例，銅的熔點為1084°C (100% )，較佳的燒結溫度范圍為325. 2°C (30% )至1029. 8°C (95% )，在本實施例中則是選用867. 2V (80% )進行燒結熱處理。下表列出其中幾種多孔性材料3的燒結溫度與較佳的實施范圍
權利要求
1.一種散熱風扇的軸管制造方法，用于制造出一軸管且該軸管適用于設置在一散熱風扇的底框上，其特征在于，該散熱風扇的軸管制造方法包括一成型步驟，將一多孔性材料填充入一模具內，并以高壓法將該多孔性材料壓制成型為一呈軸管形狀的坯體；及一燒結步驟，以一設定溫度對該坯體進行燒結，而獲得一具有多孔隙的軸管。
2.根據權利要求1所述的散熱風扇的軸管制造方法，其特征在于，在該成型步驟中，該多孔性材料為粉末狀，并選自于金屬材料或陶瓷材料其中至少一種所制成。
3.根據權利要求2所述的散熱風扇的軸管制造方法，其特征在于，在該成型步驟中，該多孔性材料為不同粒徑的粉末。
4.根據權利要求2或3所述的散熱風扇的軸管制造方法，其特征在于，該金屬材料選自于銅、鎂、鐵、鋁、鋅、鎳、鉻、鈦、銀或上述的組合。
5.根據權利要求2或3所述的散熱風扇的軸管制造方法，其特征在于，該陶瓷材料選自于氧化硅、氧化鋁、碳化硅、硼化鋯、硼化鑭或上述的組合。
6.根據權利要求1所述的散熱風扇的軸管制造方法，其特征在于，該設定溫度低于該多孔性材料的熔點。
7.根據權利要求6所述的散熱風扇的軸管制造方法，其特征在于，該設定溫度介于該多孔性材料的熔點的30%至95%之間。
8.根據權利要求7所述的散熱風扇的軸管制造方法，其特征在于，該設定溫度是該多孔性材料的熔點的80%。
全文摘要
一種散熱風扇的軸管制造方法，制造出一軸管且該軸管適用于設置在一散熱風扇的底框上，該散熱風扇的軸管制造方法包括一成型步驟及一燒結步驟。通過該成型步驟將一多孔性材料以高壓法壓制成型為一軸管形狀的坯體，再以該燒結步驟將該坯體固化為一具有多數孔隙的軸管。組裝時是將該軸管插設于該散熱風扇的底框上，再將一軸承插設于該軸管內，當該散熱風扇轉動而與該軸承摩擦產生熱量時，能通過該軸管上的所述孔隙達到散熱的效果。另外，還能通過調整該燒結步驟的燒結溫度來改變所述孔隙大小與數量，進而制造出具有不同散熱效果與機械強度的軸管。
文檔編號F04D29/053GK102192179SQ20101014048
公開日2011年9月21日 申請日期2010年3月18日 優(yōu)先權日2010年3月18日
發(fā)明者孫新誠, 陳建榮 申請人:元山科技工業(yè)股份有限公司