專利名稱：軸流風機扇葉及其制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種工程以及民用風機的附屬部件，尤其是軸流風機的扇葉及其制作方法。
背景技術：
軸流風機廣泛運用在工程上，如坑道、隧洞、工廠等的抽風或送風，以及民用領域的烘烤、降溫等的抽風或送風；工作時，在風機的電機轉動帶動下，風機轉軸和扇柄、扇葉同步轉動，扇葉轉動時對扇葉前面的空氣產(chǎn)生推力作用，對扇葉后面的空氣產(chǎn)生負壓抽吸作用，形成向前吹動的風。現(xiàn)有技術軸流風機的扇葉，首先是厚度較厚，以適應高速轉動需要的強度和剛度以及延長使用壽命的需要，一般在2 mm左右，導致其自身重量較重，而且耗費的材料相應增多；其次，扇葉通常是采用鋼質(zhì)材料制作(民用的可以采用塑料等)，由于扇葉是光滑的一片，在長期高速轉動下，也需要其厚度較厚，才能達到使用壽命的要求；再次，扇葉是傾斜一定角度焊接在扇柄上的，扇柄再通過螺釘與風機轉軸(或風扇轉軸的法蘭盤)連接，所以扇柄通常是一個筒體，扇柄筒體自身的厚度也較厚，而且扇柄的長度因與扇葉傾斜后的長度要相適應，其長度也較長，故扇柄的自身重量也較重；在扇葉、扇柄的厚度較厚、重量較重的情況下，扇葉和扇柄就消耗了電機的部分功率，在降低風機的工作效率的同時，也額外消耗了電能，降低了風機的能耗比，不能適應節(jié)能減排、綠色環(huán)保的需要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對現(xiàn)有技術的扇葉是光滑的一片、其中沒有加強其強度和剛度的加強筋等，導致其自身的厚度較厚、重量較重，在轉動時消耗了電機的部分功率，降低風機的工作效率、降低了風機的能耗比等不足，提供一種自身的厚度較薄、重量減輕、提高風機的能耗比的軸流風機的扇葉及其制作方法。本發(fā)明軸流風機扇葉的技術方案軸流風機扇葉，包括薄片狀的扇葉本體；其特征在于在扇葉本體的一面設置有凹槽，在凹槽的背面形成凸起；在扇葉本體上設置有兩個或兩個以上的安裝孔。進一步的特征是所述扇葉本體的厚度在0. 5 mm—1. 2 mm之間。所述凹槽呈弧線，安裝在電機轉軸后，同一道凹槽旋轉時的半徑相同。一種軸流風機扇葉的制作方法，其特征在于包括如下步驟
(1)、選取合適厚度的板材，按照工藝要求的形狀、尺寸落料，得到形狀、尺寸符合要求的帶有若干個安裝孔的扇葉本體；
(2)通過安裝孔進行定位，將扇葉本體放置在壓力機上，通過壓力機的活動凸模與凹模的配合，在活動凸模的沖壓作用下，在扇葉本體上形成符合工藝要求的凹槽，在凹槽的背面形成了凸起。
本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術，具有如下特點
1、在扇葉上設置起加強作用的凹槽和凸起，作為加強筋，能顯著提高扇葉強度和剛度， 故扇葉的厚度能降低，從現(xiàn)有的2 mm左右，降低到0. 8 mm左右，仍能滿足扇葉性能、使用壽命等方面的要求，降低扇葉自身的重量。2、扇葉轉動時消耗電機的功率得以降低，提高了風機的工作效率、提高了風機的能耗比。3、減少了扇葉耗用的材料，節(jié)約了原材料，適應了節(jié)能減排、綠色環(huán)保的需要。


圖1本發(fā)明扇葉結構主視圖； 圖2是圖1的剖視圖。
具體實施例方式如圖1、2中，本發(fā)明軸流風機扇葉，包括扇葉本體1，薄片狀的扇葉本體1的厚度較薄，在0. 5 mm—ι. 2 mm之間，以0. 7 mm—1. 0 mm為最佳，根據(jù)不同的風機型號、工作要求等選擇其厚度，其材質(zhì)通常為鋼板等；扇葉本體1的形狀為常見的形狀，如扇形等以滿足風機抽風或送風的需要；在扇葉本體1的一面設置有一道凹槽2，凹槽2可以采用沖壓的形式制作，在沖壓機、鍛壓壓力機等裝置上一次成型；相應地，在凹槽2的背面就形成了一道凸起 3。凹槽2和凸起3改變了扇葉本體1表面的形狀和結構，經(jīng)試驗驗證，顯著提高了扇葉本體1的強度和剛度。在扇葉本體1上設置有兩個或兩個以上的安裝孔4，通過安裝孔4用鉚釘、螺釘或銷釘?shù)扰c扇柄配合而連接，扇柄再配合安裝在電機轉軸上，通過電機的轉動帶動扇柄和扇葉本體1同步轉動；為了安裝牢固，常用的安裝孔4是三個，扇葉本體1與配用的扇柄之間形成穩(wěn)定的三角形連接關系。所述凹槽2呈弧線，扇葉安裝在電機轉軸(或扇柄) 上旋轉時，同一道凹槽2處于同一半徑上，即同一道凹槽2在電機轉軸帶動下旋轉時的半徑相同。本發(fā)明在扇葉本體1的一面沖壓一道(或平行的兩道、或縱橫交錯的多道)凹槽2， 在凹槽2的背面對應形成了一道凸起3，改變了扇葉本體1表面的形狀和結構，能提高扇葉本體1的強度和剛度，經(jīng)測算能提高20— 30%，所以能大幅度降低扇葉本體1的厚度，減輕
其自身重量。本發(fā)明軸流風機扇葉的制作方法，其特征在于包括如下步驟
1、選取合適厚度的板材(主要是鋼板、合金材質(zhì)的鐵板等)，按照工藝要求的形狀、尺寸落料，得到形狀、尺寸符合要求的帶有若干個安裝孔的扇葉本體；由于是板材，通常是通過落料模具，在壓力機上沖壓落料，在得到符合要求的形狀和尺寸的扇葉本體的同時，也通過沖壓得到了若干個安裝孔；
2、通過安裝孔進行定位，將扇葉本體放置在壓力機上，通過壓力機的活動凸模與凹模的配合，在活動凸模的沖壓作用下，在扇葉本體上形成符合工藝要求的凹槽，在凹槽的背面對應形成凸起?；顒油鼓Ｉ显O置與凹槽形狀對應的外突起，凹模上設置與凹槽形狀對應的內(nèi)凹槽，活動凸模作用在扇葉本體時，在扇葉本體的一面經(jīng)沖壓后形成凹槽，在扇葉本體的背面，對應凹槽的位置，在凹模的內(nèi)凹槽內(nèi)形成凸起。 本發(fā)明扇葉本體的落料、形成安裝孔都在一次成型，用沖壓的方式能節(jié)省設備投資、提高生產(chǎn)效率；采用沖壓的方式在扇葉本體上形成符合工藝要求的凹槽，凸模、凹模的結果簡單，而且可以用安裝孔進行定位，也能提高生產(chǎn)效率。
權利要求
1.軸流風機扇葉，包括薄片狀的扇葉本體(1)；其特征在于在扇葉本體1的一面設置有凹槽(2)，在凹槽(2)的背面對應形成了凸起(3);在扇葉本體(1)上設置有兩個或兩個以上的安裝孔(4)。
2.根據(jù)權利要求1所述軸流風機扇葉，其特征在于所述扇葉本體1的厚度在0.5mm— 1. 2 mm之間。
3.根據(jù)權利要求1所述軸流風機扇葉，其特征在于所述凹槽(2)呈弧線，同一道凹槽 (2)在電機轉軸帶動下旋轉時的半徑相同。
4.一種權利要求1或2所述軸流風機扇葉的制作方法，其特征在于包括如下步驟 (1)、選取合適厚度的板材，按照工藝要求的形狀、尺寸落料，得到形狀、尺寸符合要求的帶有若干個安裝孔的扇葉本體；(2)通過安裝孔進行定位，將扇葉本體放置在壓力機上，通過壓力機的活動凸模與凹模的配合，在活動凸模的沖壓作用下，在扇葉本體上形成符合工藝要求的凹槽，在凹槽的背面形成了凸起。
全文摘要
本發(fā)明公開了軸流風機扇葉，包括薄片狀的扇葉本體；其特征在于在扇葉本體的一面設置有凹槽，在凹槽的背面形成凸起；在扇葉本體上設置有兩個或兩個以上的安裝孔。本發(fā)明相的扇葉，在扇葉上設置起加強作用的凹槽和凸起，作為加強筋，能顯著提高扇葉強度和剛度，故扇葉的厚度能降低，從現(xiàn)有的2㎜左右，降低到0.8㎜左右，仍能滿足扇葉性能、使用壽命等方面的要求，降低扇葉自身的重量；扇葉轉動時消耗電機的功率得以降低，提高了風機的工作效率、提高了風機的能耗比；減少了扇葉耗用的材料，節(jié)約了原材料，適應了節(jié)能減排、綠色環(huán)保的需要。
文檔編號F04D29/38GK102330708SQ20111031162
公開日2012年1月25日 申請日期2011年10月14日 優(yōu)先權日2011年10月14日
發(fā)明者楊定財 申請人:重慶雙揚牌電器制造有限公司