專利名稱：燃料系統(tǒng)增壓泵蝸殼的制作方法
燃料系統(tǒng)增壓泵蝸殼技術(shù)領(lǐng)域
本公開涉及飛行器噴射發(fā)動機安裝的燃料離心增壓泵，例如，特別涉及離心增壓泵蝸殼。
背景技術(shù)：
離心增壓泵通常與主燃料泵封裝在一起，主燃料泵通常是正排量齒輪泵類型，這兩者由公共軸驅(qū)動。離開增壓階段的燃料經(jīng)過過濾器和燃料油換熱器，再進(jìn)入主泵。壓力損失由這些部件和相關(guān)的管道系統(tǒng)引入，同時熱也被添加到燃料。饋給離心增壓泵的燃料通過主框架管道系統(tǒng)來自主框架燃料箱。燃料箱通常與周圍的大氣壓通風(fēng)，或者在某些情況下，被加壓到比周圍大氣壓高幾個psi。這些燃料箱設(shè)有浸沒的泵送設(shè)備，這些泵送設(shè)備在一些情況下是由電機或渦輪機驅(qū)動的軸流泵，或者在其它情況下是噴射泵，統(tǒng)稱為主框架增壓泵。
在飛行過程中，燃料箱內(nèi)的壓力由于周圍大氣壓的自然降低而隨海拔高度逐漸減小。在正常操作狀態(tài)下，業(yè)界標(biāo)準(zhǔn)要求主框架增壓泵以高于燃料的真實蒸氣壓力最少5psi的壓力向發(fā)動機安裝的增壓泵提供不間斷的流動，并且沒有V/L (蒸氣液體比)或沒有蒸氣作為第二相存在。在異常操作下，這相當(dāng)于不正常工作的主框架增壓泵，在增壓階段泵的進(jìn)口處的壓力可能僅高于燃料真實蒸氣壓力2或3psi，而蒸氣可能存在從而有高達(dá)0.45或更高的V/L比。術(shù)語的定義、推薦的測試實踐、和燃料物理特征都在例如像協(xié)調(diào)研究委員會報告 635、AIR1326、SAE ARP492、SAE ARP4024、ASTM D2779 和 ASTM D3827 的業(yè)界規(guī)定和標(biāo)準(zhǔn)中概述。
在正?；虍惓２僮髌陂g，要求離心增壓泵在整個飛行任務(wù)中所遇到的全部操作狀態(tài)下都在主泵入口處維持足夠的壓力，使得主泵能夠維持所要求的向燃料控制和計量單元的輸出流動和壓力從而實現(xiàn)連續(xù)的且不間斷的發(fā)動機運行。對允許發(fā)動機安裝的離心增壓泵所傳遞的最大壓力升高還有限制以不超過燃料油換熱器的機械壓力額定值，或者還有關(guān)于最小葉輪葉片間距的限制，使得像從維修介入遺落的螺栓之類的大雜質(zhì)將通過并安全地被捕獲在下游的過濾器中。所有這些要求以及滿足從起飛期間的大流動到飛行怠速降落期間的細(xì)流的全部流動操作范圍，并且燃料溫度從-40F變化到300F，使得發(fā)動機安裝的燃料泵的空氣動力學(xué)設(shè)計受到嚴(yán)重的挑戰(zhàn)。
蝸殼收集沿幾乎切線方向并且以接近葉輪尖端切線速度的高速度離開葉輪的流動，并且將其引導(dǎo)到泵排出端口。從泵入口到葉輪出口端口，向流體添加能量的唯一元件就是葉輪。該能量由泵驅(qū)動器在所述軸處提供。成功的泵被期望在泵排出端口處以相對低速、以高于泵入口壓力的所要求的壓力升高并以最佳可能效率傳送流動。
通常來說，葉輪自身展現(xiàn)出在75%和95%之間的高效率，這視在流動和運行速度方面的泵尺寸而定。離開葉輪出口端口的流動流，除了包含靜壓形式的勢能以外，還因流體流的高速度而包含相當(dāng)大數(shù)量的動能。因此，為了實現(xiàn)整個泵的高的整體效率，蝸殼必須提供高度的壓力恢復(fù)，或者將盡可能多的動能轉(zhuǎn)換為勢能，或者靜壓。為了實現(xiàn)此目的，蝸殼截面沿著流動方向逐漸增大，這強迫流體流變慢，并且在此過程中，能量被恢復(fù)成壓力形式。
蝸殼由三個不同的部分構(gòu)成。第一部分，其包圍葉輪出口端口，被稱為狹義蝸殼。第二部分，其通常是筆直的逐漸變細(xì)段，并具有圓形的截面，被稱為擴散器。最后的部分，其將流動從相對于葉輪軸線的法向平面轉(zhuǎn)向到軸向，被稱為出口彎曲部。對出口彎曲部的需要由給定應(yīng)用的具體要求來規(guī)定。發(fā)明內(nèi)容
公開的增壓泵蝸殼包括在通道的長度上分布的與流動正交的截面表面。蝸殼包括狹義蝸殼、出口彎曲部和將狹義蝸殼流體地互連到出口彎曲部的擴散器。截面表面被定義為在一組數(shù)據(jù)中闡明的尺寸，這組數(shù)據(jù)包括用于狹義蝸殼的表N-1和N-2和用于蝸殼出口彎曲部的表N-3，其中N是同一值。


參照附圖考慮下面的詳細(xì)描述時，可進(jìn)一步理解本公開，附圖中: 圖1是示例燃料傳送系統(tǒng)的示意圖。
圖2是發(fā)動機安裝的增壓泵的截面圖。
圖3是增壓階段殼體蓋的透視圖，示出了在銑削操作中的蝸殼和工具刀具。
圖4是增壓階段中心板的視圖。這里也示出了工具刀具。
圖5是增壓蝸殼流體體積的透視圖。
圖6是蝸殼流體體積的另一透視圖，其中畫出輪廓的區(qū)域描述了狹義蝸殼、蝸殼出口彎曲部和擴散器。
圖7A是蝸殼幾何形狀-尺寸標(biāo)注方案。
圖7B是圖7A中不出的蝸殼幾何形狀-尺寸標(biāo)注方案的另一方面，包括蝸殼出口彎曲部幾何形狀-尺寸標(biāo)注方案。
圖8A是沿圖7A中線A-A截取的截面圖。
圖8B是沿圖7A中線B-B截取的截面圖。
圖8C是沿圖7B中的線C-C截取的截面圖。
圖9A是另一蝸殼幾何形狀_尺寸標(biāo)注方案。
圖9B是圖9A中示出的蝸殼幾何形狀-尺寸標(biāo)注方案的另一方面，包括蝸殼出口彎曲部幾何形狀-尺寸標(biāo)注方案。
圖1OA沿圖9A中的線A-A截取的截面圖。
圖1OB是沿圖9A中線B-B截取的截面圖。
圖1OC是沿圖9B中的線C-C截取的截面圖。
圖1lA是又一個蝸殼幾何形狀-尺寸標(biāo)注方案。
圖1lB是圖1lA中示出的蝸殼幾何形狀-尺寸標(biāo)注方案的另一方面，包括蝸殼出口彎曲部幾何形狀-尺寸標(biāo)注方案。
圖12A是沿圖1lA中線A-A截取的截面圖。
圖12B是沿圖1lA中線B-B截取的截面圖。
圖12C是沿圖1lB中線C-C截取的截面圖。
具體實施方式
在圖1中圖示了發(fā)動機安裝的燃料傳送系統(tǒng)的示例的示意圖，例如用于飛行器。系統(tǒng)10包括燃料入口 12，其在發(fā)動機機身界面處流體連接到機身管道系統(tǒng)。燃料借助機身安裝的燃料泵被從飛行器燃料箱傳送到該界面。增壓泵14在將燃料提供給主泵18之前對燃料進(jìn)行加壓。通常，過濾器17和換熱器16被安裝在增壓泵14和主泵18之間。來自主泵18的燃料被燃料計量單元20調(diào)節(jié)，燃料計量單元20將壓力調(diào)節(jié)后的燃料提供給發(fā)動機22。
圖2示出了示例的發(fā)動機安裝的增壓和主燃料泵的截面圖，其具有對應(yīng)于軸線Z的縱軸線。在圖2中僅圖示了增壓泵14。增壓泵14包括罩覆蓋的由軸23旋轉(zhuǎn)驅(qū)動的葉輪24，軸23通常由安裝在發(fā)動機上的齒輪箱驅(qū)動。葉輪24被布置在增壓殼體蓋26和中心板28之間。前、后迷宮式密封件30、32分別密封在葉輪24和增壓殼體蓋26與中心板28之間。在示出的示例中后部側(cè)面密封件46也被提供在中心板28和葉輪24之間。
軸23鍵連接到驅(qū)動齒輪34，驅(qū)動齒輪34被聯(lián)接到并旋轉(zhuǎn)地驅(qū)動從動齒輪36。驅(qū)動齒輪浮動軸承38和驅(qū)動齒輪固定軸承40支撐驅(qū)動齒輪34。從動齒輪浮動軸承42和從動齒輪固定軸承44支撐從動齒輪36。
在操作過程中，燃料流通過入口從增壓泵殼體蓋26的最右側(cè)開口 45進(jìn)入從而軸向地從左向右地流動。燃料流此后首先進(jìn)入旋轉(zhuǎn)葉輪24的導(dǎo)流器部分53，在此處壓力被升高并且存在于混合物中的最終的空氣和蒸氣相被壓回到溶液中，使得到燃料流到達(dá)葉輪部分51時，混合物的絕大多數(shù)是液相。燃料流此后進(jìn)入葉輪部分51，壓力升高的大部分發(fā)生在此處，而燃料絕對速度被大大增加。燃料流在明顯更大的壓力下并以較大的速度沿著幾乎切向方向在葉輪24的外徑出口端口或周邊62處離開葉輪24。在此位置處，流動流包含了基于實際靜壓的勢能和由于高流速的適量動能。
蝸殼的目的是逐漸捕獲這種流動流，逐步地減慢其速度并將其引導(dǎo)向增壓泵排出端口。通過以平滑方式減慢流動流的速度并且不產(chǎn)生任何漩渦，流動流的大多數(shù)動能被轉(zhuǎn)換成勢能或壓力。在增壓泵的出口端口處，以比來自增壓泵入口的壓力高很多的壓力并以通常在燃料系統(tǒng)管道系統(tǒng)中用來將燃料流傳送到系統(tǒng)各處的相對慢的速度將流動傳送到下游系統(tǒng)。
圖5和6分別示出了蝸殼的流體區(qū)的透視圖和正視圖。蝸殼54由狹義蝸殼56、擴散器58和蝸殼出口彎曲部60組成。終端61包括出口端口 63，其通常由消費者的要求確定。通常，狹義蝸殼56在葉輪24和蝸殼54之間的最小徑向間隔處開始，并遵循圍繞葉輪周邊62的逐漸變大的截面面積發(fā)展，例如直至完整的360度。截面的形狀逐漸變化以適應(yīng)空間約束并且，或者，減輕制造約束。蝸殼54內(nèi)的流體流速度在擴散器58的起始處被從離開葉輪24的高切線速度逐漸減小到該速度的約一半。狹義蝸殼56和擴散器部分58之間的界面被稱作喉部。擴散器58是面積連續(xù)增加的筆直部分，在此處流體流速度被進(jìn)一步減小到其在喉部處的值的一半或三分之一。蝸殼出口彎曲部60用于實現(xiàn)在擴散器58和泵出口端口 63之間的過渡。通常，這個部分由雙轉(zhuǎn)彎組成。
圖3和圖4示出了增壓泵蓋26和中心板28，這兩者都包含蝸殼通道的一部分。蝸殼可通過僅使用例如在四軸銑削中心上的一個刀具70而被機加工。蝸殼可被鑄造或機加工。在一個示例中，蝸殼54被正交于泵旋轉(zhuǎn)軸線(其為Z軸)的假想平面P分成兩部分。第一部分被機加工成增壓階段殼體蓋26，而第二部分被機加工在中心板28內(nèi)，中心板28將增壓泵與主泵分開。在一個示例中，蝸殼54的形狀被設(shè)計成允許通過僅使用在四軸銑削機器上的一個端部銑削刀具而實現(xiàn)蝸殼通道的全部機加工，這減少了成本并增加的生產(chǎn)率。這種方法的結(jié)果是，維持了對蝸殼54的尺寸和形狀的更好的控制，以及獲得了更好的表面光潔度，這轉(zhuǎn)化為更高的效率和壓力恢復(fù)。圖7A-7B和8A-8C示出了限定蝸殼幾何形狀的典型截面。第一和第二殼體部分由增壓泵殼體蓋26和中心板28提供，并且沿著平面P相互配合，平面P垂直于葉輪24的旋轉(zhuǎn)軸線Z。狹義蝸殼56的截面在圖8A和8B中示出，并且由表N-1和N-2中的數(shù)據(jù)表示，其中N代表用于給定蝸殼的一組數(shù)據(jù)。也即，表1-1、1_2、1-3代表用于一個示例蝸殼(圖7A-8C)的數(shù)據(jù)，表2-1、2-2、2-3代表用于另一示例蝸殼(圖9A-10C)的數(shù)據(jù)，表3-1、3-2、3-3代表用于又一不例蝸殼(圖11A-12C)的數(shù)據(jù)。蝸殼54由內(nèi)弧形壁72和外弧形壁74限定，內(nèi)弧形壁72與外弧形壁74彼此徑向間隔開。從軸線Z的半徑“rbase”定義了內(nèi)弧形壁72，并且在本公開中該半徑被提供為與葉輪外徑D2的比值(見圖2)。零度起始點對應(yīng)于表中的“‘0’截面編號”，并對應(yīng)于狹義蝸殼56與擴散器58的相交處。表N-1和N-2中的截面被提供在“alpha”度位置處。第一和第二軸向間隔開的壁76、78與內(nèi)弧形壁72和外弧形壁74毗連，從而提供大致四邊形截面。該四邊形截面的角中的一個或多個可包括半徑，這在一個示例中是0.032英寸(0.81mm)。在狹義蝸殼56的第一部分中，由圖8a中的截面A-A表示，內(nèi)弧形壁72和外弧形壁74具有共同的尺寸“b”，而第一和第二軸向壁76、78具有共同的尺寸“h”。尺寸b、h在本公開中被提供為與葉輪外徑D2的比值。第二軸向壁78位于第一部分中的平面P中。在狹義蝸殼56的第二部分中，由圖8B中的截面B-B表示，提供了圓周向擴大的錐形區(qū)域。更具體地說，外弧形壁74包括尺寸“b2，而第一軸向壁_76包括尺寸“hi?！眱?nèi)第一弧形壁72包括第一和第二內(nèi)部80、82，其中第一內(nèi)部80毗連第一軸向壁76并包括尺寸“bl?！钡诙S向壁78包括第一和第二軸向部分84、86，其中第一軸向部分84毗連外弧形壁74并包括尺寸“h2?！钡诙?nèi)部82和第二軸向部分86 —起提供相對于hi和b2的凹陷臺階，而第二軸向部分86位于平面P內(nèi)。尺寸bl、b2、h1、h2在本公開中被提供為與葉輪外徑D2的比值。蝸殼出口彎曲部60由圖8C中的截面C-C圖示，其由內(nèi)和外弧形壁72、74以及第一和第二軸向壁76、78提供。“OFFSET Z”對應(yīng)于與平面P的沿Z方向的軸向偏移，并且是第一和第二軸向壁76、78之間的軸向中點。擴散器58由將來自狹義蝸殼56的截面0/36互連到蝸殼出口彎曲部60的“截面I”的直線限定。擴散器58中的內(nèi)弧形壁72正交于在0/360截面號中獲得的平面，該平面垂直于流動方向。蝸殼出口彎曲部60中的內(nèi)弧形壁72沿著半徑R位于蝸殼出口彎曲部60中，而不是在半徑“rbase”中。截面提供在在“beta”度位置處截取的截面號處。圖9A-9B和10A-10C示出了定義另一蝸殼幾何形狀的典型的截面。第一和第二軸向間隔開的壁176、178與內(nèi)弧形壁172和外弧形壁174毗連，從而提供大致四邊形截面。這個四邊形截面的角中的一個或多個可包括半徑，其在一個實施例中是0.032英寸(0.81mm)。在狹義蝸殼156的第一部分中，由圖1OA中的截面A-A表示，內(nèi)弧形壁172和外弧形壁174具有共同的尺寸“b”，而第一和第二軸向壁176、178具有共同的尺寸“h”。第二軸向壁178在第一部分中位于平面P中。在狹義蝸殼156的第二部分中，由圖1OB中的截面B-B表示，提供了圓周向擴大的錐形區(qū)域。更具體地說，外弧形壁174包括尺寸“b2，而第一軸向壁擾176包括尺寸“hi。”內(nèi)弧形壁172包括第一和第二內(nèi)部180、182，其中第一內(nèi)部180毗連第一軸向壁176并包括尺寸“bl。”第二軸向壁178包括第一和第二軸向部分184、186，其中第一軸向部分184毗連外弧形壁174并包括尺寸“h2。”第一作用部分184形狀是弧形的并且由半徑181提供，在該示例中半徑181是1.250英寸(31.75mm)。第二內(nèi)部182和第二軸向部分186 —起提供相對于hi和b2的凹陷臺階，并且第二軸向部分186位于平面P內(nèi)。蝸殼出口彎曲部160由圖1OC中的截面C-C示出，其由內(nèi)弧形壁172和外弧形壁174以及第一和第二軸向壁176、178提供。第一弧形壁176是弧形的并且由半徑187提供，半徑187在該示例中是0.125英寸(3.18mm)?！癘FFSET Z”對應(yīng)于與平面P的沿Z方向的軸向偏移，并且是第一和第二軸向壁176、178之間的軸向中點。擴散器158由將來自狹義蝸殼156的截面0/36互連到蝸殼出口彎曲部160的“截面I”的直線限定。擴散器158中的內(nèi)弧形壁172正交于在0/360截面號中獲得的平面，該平面垂直于流動方向。蝸殼出口彎曲部160中的內(nèi)弧形壁172沿著半徑R位于蝸殼出口彎曲部160中，而不是在半徑“rbase”中。截面提供在在“beta”度位置處截取的截面號處。圖11A-11B和12A-12C示出了定義另一蝸殼幾何形狀的典型的橫截面。第一和第二軸向間隔開的壁276、278與內(nèi)弧形壁272和外弧形壁274毗連，從而提供大致四邊形截面。第二弧形壁274包括位于中心的圓形凹部283，其在一個示例中由0.156英寸(3.97_)的半徑提供。這個四邊形截面的角中的一個或多個可包括半徑，其在一個實施例中是0.032英寸(0.81mm)。在狹義蝸殼256的第一部分中，由圖12A中的截面A-A表示，內(nèi)弧形壁272和外弧形壁274具有共同的尺寸“b”，而第一和第二軸向壁276、278具有共同的尺寸“h”。第二軸向壁278在第一部分中位于平面P中。在狹義蝸殼256的第二部分中，由圖12B中的截面B-B表示，提供了圓周向擴大的錐形區(qū)域。更具體地說，外弧形壁274包括尺寸“b2，而第一軸向壁_276包括尺寸揾“hi?！钡谝换⌒伪?72包括第一和第二內(nèi)部280、282，其中第一內(nèi)部280毗連第一軸向壁276并包括尺寸“bl?！钡诙S向壁278包括第一和第二軸向部分284、286，其中第一軸向部分284毗連外弧形壁274并包括尺寸“h2?！钡诙?nèi)部282和第二軸向部分286 —起提供相對于hi和b2的凹陷臺階，而第二軸向部分286位于平面P內(nèi)。第二弧形壁274維持狹義蝸殼256的第二部分中的圓形凹部285，其在一個示例中由0.156英寸(3.97mm)的半徑提供。蝸殼出口彎曲部260由圖12C中的截面C-C示出，其由內(nèi)弧形壁272和外弧形壁274以及第一和第二軸向壁276、278提供?！癘FFSET Z”對應(yīng)于與平面P的沿Z方向的軸向偏移，并且是第一和第二軸向壁276、278之間的軸向中點。擴散器258由將來自狹義蝸殼256的截面0/36互連到蝸殼出口彎曲部260的“截面I”的直線限定。擴散器258中的內(nèi)弧形壁272正交于在0/360截面號中獲得的平面，該平面垂直于流動方向。蝸殼出口彎曲部260中的內(nèi)弧形壁272沿著半徑R位于蝸殼出口彎曲部260中，而不是在半徑“rbase”中。截面提供在在“beta”度位置處截取的截面號處。這個四邊形截面的角中的一個或多個可包括半徑，其在一個實施例中是0.156英寸(3.97mm)。定義了蝸殼和出口彎曲部幾何形狀的表N-1、N-2和N-3提供了根據(jù)圖7A-12C的保留四位小數(shù)的關(guān)鍵尺寸的值。在表中提供的尺寸都受到在表面輪廓方面的+ /-0.010英寸的典型制造公差的影響，這種公差已被考慮過并被認(rèn)為是可接受的，從而維持了這些部件的機械和空氣動力學(xué)功能。因此，部件的機械和空氣動力學(xué)功能沒有由制造瑕疵和公差損害，這些在不同的實施例中可能比在所公開的表中公開的值更大或更小。如本領(lǐng)域技術(shù)人員意識到的，制造公差可被確定以實現(xiàn)所制造的部件相對于在所公開的表中公開的理想部件輪廓點的期望均值和標(biāo)準(zhǔn)偏離。表 1-權(quán)利要求
1.一種離心增壓泵蝸殼，其包括: 殼體，其提供在定義流體通道的蝸殼的長度上分布的與流動正交的橫截面表面，蝸殼包括狹義蝸殼、出口彎曲部和將狹義蝸殼流體互連到出口彎曲部的擴散器，橫截面表面被定義為在一組數(shù)據(jù)中闡明的尺寸，該組數(shù)據(jù)包括用于狹義蝸殼的表N-1和N-2以及用于蝸殼出口彎曲部的表N-3，其中N是同一值。
2.如權(quán)利要求1所述的離心增壓泵蝸殼，其中所述殼體由第一和第二殼體部分提供，該第一和第二殼體部分沿著平面彼此配合，所述平面位于蝸殼內(nèi)。
3.如權(quán)利要求2所述的離心增壓泵蝸殼，其中第一殼體部分提供與蝸殼流體連通的中心開口。
4.如權(quán)利要求3所述的離心增壓泵蝸殼，包括布置在殼體內(nèi)的葉輪，蝸殼圍繞葉輪，并且葉輪包括布置在所述開口內(nèi)的導(dǎo)流器。
5.一種離心增壓泵，其包括: 包括中心開口的殼體； 布置在所述殼體內(nèi)的蝸殼，所述蝸殼與所述中心開口流體連通，并提供在定義流體通道的蝸殼的長度上分布的與流動正交的橫截面表面，蝸殼包括狹義蝸殼、出口彎曲部和將狹義蝸殼流體互連到出口彎曲部的擴散器，橫截面表面被定義為在一組數(shù)據(jù)中闡明的尺寸，該組數(shù)據(jù)包括用于狹義蝸殼的表N-1和N-2以及用于蝸殼出口彎曲部的表N-3，其中N是同一值；以及 布置在殼體內(nèi)的葉輪，葉輪包括葉輪部分和導(dǎo)流器部分，葉輪具有外周并且蝸殼圍繞該外周，導(dǎo)流器部分被設(shè)置在所述中心開口中。
6.如權(quán)利要求5所述的離心增壓泵，其中所述殼體由第一和第二殼體部分提供，該第一和第二殼體部分沿著平面彼此配合，所述平面位于蝸殼內(nèi)。
7.—種制造離心增壓泵蝸殼的方法，其包括: 給殼體中的通道提供在定義流體通道的蝸殼的長度上分布的與流動正交的橫截面表面，蝸殼包括狹義蝸殼、出口彎曲部和將狹義蝸殼流體互連到出口彎曲部的擴散器，橫截面表面被定義為在一組數(shù)據(jù)中闡明的尺寸，該組數(shù)據(jù)包括用于狹義蝸殼的表N-1和N-2以及用于蝸殼出口彎曲部的表N-3，其中N是同一值。
8.如權(quán)利要求7所述的方法，其中提供步驟包括在殼體中銑削所述通道，其中所述殼體至少包括第一和第二殼體部分。
9.一種組裝離心增壓泵的方法，其包括: 圍繞著葉輪緊固第一和第二殼體部分，其中所述第一和第二殼體部分提供包圍葉輪的蝸殼，蝸殼包括在定義流體通道的蝸殼的長度上分布的與流動正交的橫截面表面，蝸殼包括狹義蝸殼、出口彎曲部和將狹義蝸殼流體互連到出口彎曲部的擴散器，橫截面表面被定義為在一組數(shù)據(jù)中闡明的尺寸，該組數(shù)據(jù)包括用于狹義蝸殼的表N-1和N-2以及用于蝸殼出口彎曲部的表N-3，其中N是同一值。
全文摘要
本發(fā)明涉及燃料系統(tǒng)增壓泵蝸殼。公開的離心增壓泵蝸殼包括在通道的長度上分布的與流動正交的截面表面。蝸殼包括狹義蝸殼、出口彎曲部和將狹義蝸殼流體地互連到出口彎曲部的擴散器。截面表面被定義為在一組數(shù)據(jù)中闡明的尺寸，這組數(shù)據(jù)包括用于狹義蝸殼的表N-1和N-2和用于蝸殼出口彎曲部的表N-3，其中N是同一值。
文檔編號F04D29/44GK103206411SQ20131001692
公開日2013年7月17日 申請日期2013年1月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月17日
發(fā)明者A.L.斯托伊塞斯庫, S.A.黑茨 申請人:哈米爾頓森德斯特蘭德公司